钢铁厂部门科室负责人年度总结报告述职报告范本 2

2016年度述职报告2016年全年坚持坚持以“稳产降本、节能减排、严肃考核、提升质量”为工作宗旨，以“提产、降本、保质、增效”为生产组织原则，推动生产系统的整体性工作

（一）

1、以市场行情为导向，旨在释放产能2016年全年产量完成情况如下生石灰

27.38万吨，渣钢

11.43万吨，烧结矿407万吨，铁水

264.85万吨，钢坯

267.18万吨，钢锭

5.51万吨，钢材

265.33万吨，均超额完成产量目标2016年创历史新高的产品生石灰产量5月份27131吨，铁水产量8月份240077吨，钢坯产量5月份244866吨，轧材产量10月份258687吨，两条轧线143754吨5月份钢坯平均日产达到7899吨，8月份铁水平均日产达到7720吨，10月份纲材平均日产达到8345吨（两条轧线平均日产达到4637吨）生产系统始终根据市场情况优化生产计划，确保销售订单按期交货的前提下优先组织高利润产品生产，为降本增效工作提供了最为有利的保障，为公司盈利创造了条件

（二）以“成本为王”为中心，旨在降本增效

1、从源头抓起，指挥中心牵头成立大宗原辅料专项小组，围绕各月生产指标及配料需求与采购部及时沟通，督促到厂数量，监督到厂质量，建立原料周报制度和流程，确定每日需求量和到厂量，保证生产需求，降低质量损失

2、抓住各生产厂降低成本的关键过程控制点，做到抓主要矛盾

（1）对烧结厂合理优化配矿，重点根据矿粉性能，利用好矿粉的五大性能，合理搭配，确定了比较稳定的配料结构，保证了烧结矿成本最低、质量最优

（2）对炼铁厂首先根据焦煤差价灵活调整燃料结构，根据焦炭与喷吹煤的差价开展降焦比、提煤比攻关，截止11月底，焦比已经降至380kg/t煤比提至165kg/t燃料成本降低15元左右，有效地降低了生产成本；其次从炉料结构入手，开展停用高价球团矿的攻关课题在保证炉况稳定顺行的前提下，制定时间2017年1月1日承诺人签字:主管领导签字:10月19日开始停用球团矿，配料成本降低了13元左右3对炼钢厂首先通过强化转炉炉前操作，重点做好一次拉碳命中率指标控制，提高钢水终点碳，降低钢水氧化性，减少合金消耗；其次通过合理生产组织、蓄热器技改、加大汽化烟道维护，减少烟道漏水等措施，减少煤气回收不及时、蒸汽外冒等现象2016年煤气回收

92.46M3/吨钢，蒸汽回收

93.97Kg/吨钢，比去年分别增加

9.05M3/吨钢，

18.97kg/吨钢4对特材厂首先制定了《关于产品及工艺分级的规定》，对所有的产品实行了分级管理，并且在目标成分控制、工艺参数控制、辅料的使用方面进行了明确的划分其次制定了《熔炼用返回钢回收分类标准》，通过对对返回料的分类，避免了合金作为杂质元素或者残余元素的浪费和对质量的影响，大大降低了生产的成本，提高了经济效益和产品的质量5对三个轧钢厂始终把提高成材率、降低通尺率以及控制水、电、煤气消耗放在第一位，通过各项技改措施降低生产成本，提高经济效益三以产品质量为生命，旨在屹立不倒

1、加强原燃料的进厂质量及数量的监督、督促工作，与采购和储运部及时反馈，降低原燃料质量损失带来的影响为及时掌握入厂原燃料的质量情况更好的指导生产，制定并下发《某某特钢生产系统原辅料抽检检验制度》，加强对入厂原燃料的质量控制，及时发现并处理质量问题

2、严格各厂工艺制度执行，建立工艺指标修改审批流程，确定各级审批权限，分厂将工艺要求指标进行岗位分解，指挥中心技术应用部牵头，严把各个质量关口的控制，对所有质量过程控制点加大监督，做到层层有控制，层层有职责

3、为加强生产工艺执行过程监督，稳定连铸坯及轧材质量，分别制定炼钢连铸质量监督考核办法及轧钢厂产品质量监督考核办法，用制度强化炼钢及轧钢质量控制意识，强化生产工艺过程控制

4、为加强质量管理，及时发现并解决质量问题，各生产厂分别设立兼职质量监督员，负责巡检生产过程质量控制情况，及时分析解决问题，防止出现大面积不合格现象

5、推行全面质量管理的模式，明确各岗位的质量职责，使生产系统全员参与到质量管理中来，提升全体员工的质量意识，坚持产品质量是企业生命的信条四以创新管理为基础，旨在提升自我

1、在公司推行卓越绩效的背景下，生产系统推行岗位精细化管理是确保和促进卓越绩效管理推进速度和效果的重要措施生产系统精细化管理以降本增效为重点，以指标和责任细化为内容，以强化制度和考核为方法，以细化操作和设备维护为措施，夯实基础，使生产全面受控，实时反馈，动态调整，保持稳产高产的同时，管理得到提升，不断向标准化、规范化迈进

2、2016年

1、2月份开展现场管理月活动，充分调动广大职工参与现场管理的积极性，全员参与，以点带面，点面结合，全员行动，为广大职工创造一个安全、整洁的工作环境，增强职工对企业的归属感，达到了生产现场人、物、场所的有机结合，提高了工作效率，减少安全隐患，降低事故率

3、2016年4月份开展以“巩固设备基础工作，排除事故隐患，确保设备顺行”为主题；以“现场设备缺陷整改、人员技术考核”为内容的设备、电气、能源安全月活动进一步提高了电气、设备完好率和运转率，提高技术人员的技术水平，确保公司生产安全顺行

4、2016年7月份开始全面推行异常化管理，稳定的生产环境下要求，生产管理者关注、控制异常事件，实时掌握生产过程的状态，制定异常状况反馈、处理制度、流程，这样发生异常情况各部门才能迅速掌握第一手信息，够深入探究其原因，综合系统内部力量，集中突破，迅速解决，保持生产稳定建立异常情况档案，根据起因总结归类，确立控制点，平时加强异常情况控制点管理，降低异常情况频次，促进生产正常平稳的状态持续保持

5、2016年9月份开始划小核算单元，细化管理细节，旨在提高各厂的产量，提升产品质量，从而达到降本增效的目的

6、2016年10月份以“加强设备管理，依靠技术创新，实现节能降耗”为指导思想，在生产系统内部开展了设备管理大提升活动，本次活动进一步提高了设备管理水平，加强了设备对生产顺行的保障作用，并推进了公司的设备技术创新，确保主要生产设备保持良好的技术状况

7、2016年11月份开展了奋战60天“创一流指标、树行业标杆”挖潜增效的实施活动，以争创行业一流经济技术指标为方向，以树立行业成本管理标杆为目标，坚定信心，不断突破，使公司经济指标及成本在现有水平的基础上，真正达到领先水平，引领行业指标，使公司在当前市场形势下，始终保持较强的竞争力

8、推进生产系统的信息化建设工作，配合信息部做好生产系统与宝信信息化交流的各项工作，完成需求评审工作，确保生产系统的配套工程都具备现场测试条件五以强化考核为方式，旨在责任明确建立相应的产量稳定、高产以及保证生产正常顺行的规章制度和考核办法，并提高执行落实力度1生产指挥中心制定了《生产系统各厂检修期间管理规定》最大限度的保证各厂生产的顺行和物流的大平衡2为了进一步加大炼钢对铁水的消化能力和降低生产成本，保障生产物流的平稳顺行，对原有的《铁水罐放铁装准率管理办法》进行了修订并下发宣贯，将促进铁水装准率在现有35%的基础上进一步提高3为了积极促进炼钢降低生产成本，最大限度的发挥3#连铸机产能，制定了3#连铸考核方案，3#连铸产量接连提升，从9月份至今连续3个月日均产量都在4800吨以上，大幅度降低了炼钢生产成本4为了最大限度的发挥四条轧线的产能，使轧制成本降到最低，制定了《小型轧钢厂、高线厂日产能考核办法》以及《大棒厂日产能考核办法》，对每个规格的产能做了相应的考核5为了进一步提高1#电炉的日产能和生产效率，对1#电炉的炉数进行了规定了13炉的考核6为了更好地深度挖潜，降本增效，针对韩标生产对成本的影响，结合该指标2016年生产的均值情况和小型轧钢厂实际生产情况，特别制定了《小型轧钢厂韩标产品经济指标考核方案》，从而固化韩标出口产品的生产模式六以技术改进为契机，旨在提高生产效益

1、完成了二期石灰炉厂的投产工作其破碎项目于3月底具备生产运行条件，4月6日具备满载生产运行条件，满足了二期石灰炉投产后石灰破碎量的需求，每天可供烧结用灰450吨，减少了烧结外购灰量，并且质量指标优于外购粉灰，降低了生产成本

2、完成了烧结厂的多项技改工作通过对环冷机台车轮改造，有效的避免了因螺栓断裂造成的车轮脱落现象，设备作业率平均提高

1.4个百分点；通过对环冷机密封改造，大大降低了设备漏风率，改善了现场环境，降低了工人劳动强度，在余热回收方面使锅炉烟气温度上升20C左右，可提高产气量2T/时，可提高年利润100万左右

3、完成了炼铁厂的多项技改工作2#高炉热流分析和炉缸侵蚀模拟系统的完工，使高炉本体的工作状态更直观的体现在操作人员的面前，对高炉长寿，长期稳定工作奠定了基础；块矿筛分混筛的设计工作，完美解决了生矿入炉粉末过多的问题，改善高炉上部透气性，稳定炉况

4、完成了炼钢厂转炉区域自动化控制网络的改造工作，把转炉、汽化、除尘三大区域重新规划，利用原有光缆，以5台赫兹曼MS20-1600模块化工业级交换机为中心组成环网，配合图形化网管软件，实现了转炉自动化控制网络的全面优化和升级，方便了现场人员查找网络故障

5、完成了特材厂的多项技改工作1#电炉除尘系统增加两台风机及中频炉、4#精炼炉除尘管道铺设，增加除尘效果1#电炉炉壁氧枪技改，增加了燃气系统，缩短了电炉冶炼周期；1#电炉水平加料系统技改，增加废钢添加速度，缩短冶炼周期；1#VD改造，改造后基本满足模铸钢的质量控制需求，完善了特材厂炼钢生产流程，形成较强的生产力

6、完成了小型轧钢厂的多项技改缓冷坑技改提高了优特钢生产质量，更进一步稳定性能，有利于市场开拓；打捆机技改，提高了包装质量，满足了韩标产品包装要求；吸盘改造，提高了装卸货速度，降低了钢丝绳使用成本，避免了用纲丝绳装卸出现的端部不对齐现象

7、优化了高线厂的盘螺生产工艺，采用2台夹送辐全部夹头夹尾，以降低吐丝温度的方式提高产品质量，现在盘螺力学性能全部达到内控以上，合格率达100%

8、完成了大棒厂的多项技改工作新上简易精整线及余热锅炉项目运行整改工作；目前已经正常运行使用，精整入库效率及倒角质量得到明细提高，余热蒸汽回收为成本冲减提供保障；新设计加工8孔开坯转投入使用，轧制效果良好，将大幅提高单辐轧制量，降低辐耗成本；超大规格

①330一•

①350及113方钢的成功开发轧制

（七）以安全第一为前提，旨在生产稳定加强安全环保知识方面的培训，加大安全环保方面的考核，让违章职工在接受处罚的同时，认识到安全的重要性，并带动周围的同事，营造出守制度、重安全的工作氛围

（八）以人才培养为基石，旨在持续发展

1、对基层员工加强操作技能培训、工艺流程培训、重要技术指标培训，使每位职工对各厂的工艺流程、整个大系统的物料平衡有所了解，对本厂工艺流程及物料平衡清晰掌握，从而更加明确自己的岗位职责，提高了专业技术水平，营造整个大的学习氛围，为生产顺行做好人员保障

2、扩充专业技术人员和岗位核心人员力量，不断为技术操作和管理注入活力通过每3个月一次的对专业技术人员和核心技术人员的考评，实行优胜劣汰的淘汰机制，调动员工学技能，重技术的意识，同时吸引更多优秀的人员2017年度工作规划目标管理卡姓名工作单位名称特钢公司职务生产副总现岗位任职时间

2015.

6.5及培训结果

3、犷充专业技术人员和同住核心人员力量，不断为技术操作和管理注入活力

4、配合公司完成核编工作的同时，针对部分主要控制岗位，适度做好补员和人才引进工作9完成信息化升级改造工作信总化升级改造工作是一项无法量化的工作，但是却可以通过生产的稳定顺打、生产成本的降低、生产效率的提高体现出来O做好生产系统与宝信信息化交流的各项工作，完成需求评审工作，确保生产系统的配套工程都具备现场测试条件2017年底某某及各厂厂长、各职能部门负责人需要智能化信息部、企管部配■合完成生产系统的信息化升级改造工作10%加入特钢，不断提高现有管理和操作人员的水平，从而提高整个系统驾驭生产的能力

（九）以炉役大修为保障，旨在创新突破

1、2016年2月25日-3月10日，完成了1#转炉炉役的大修工作各厂结合本厂实际情况开始了检修和技改工作，积极协调施工单位，优化施工组织，监督主要检修项目的各个环节，保质保量的完成检修任务，为4月份和5月份的高产、稳产提供了设备保障

2、2016年7月1日至7月13日，完成了2#转炉炉役的大修工作，2号转炉炉役大修共用了11天，在炉役检修期间，炼钢厂合理组织，积极配合施工单位，优化施工组织，监督好烟道更换、炉衬砌筑等各个环节，圆满的提前完成了检修任务

3、通过两次炉役大修工作，解决了生产过程中存在的各种问题，烧结机的大修、环冷机的密封改造、炼铁主卷扬斜桥调整、喷煤磨辐更换、BPRT风机保养维修、轧钢加热炉大修、打捆机改造，大棒厂加热炉大修、3#连铸机冷床的升级改造等制约生产的瓶颈和隐患工作改进

1、钢锭和锻件方面的专业知识比较欠缺，尤其是生产工艺方面，需要向中科院的专家学习取经，系统掌握多方位知识，更好的指导生产

2、随着宝信系统上线，生产系统对自动化和信息化的要求越来越高，因此需要加强信息化方面知识的深度学习，使信息化管理模式成为生产系统综合管理的有效方式

3、转变管理思路，加强对生产系统小技小改方面的创新，达到小投资、大回报的效果序号重点工作目标工作策划所需内外部资源部门协作、沟通考核权重占全年工作比支完成标准量化实施方法及措施完成时间责任人1生产系就上下游扶原料达到平衡，并且实现粗钢到优钢的产品结构升级转型2017年全年完成28万吨生石灰、11万叱渣钢、403万吨烧结矿、265万吨铁水、277万吨钢坯、18万吨钢锭、6万吨假，277万吨扎材使优钢比例达到50$以上

1、与采购部、国贸公司等加强沟通，确保原燃料的数量和质量能够满足生产正常运行

2、根据市场形势的变化，合理安排好生产计划，确保稳产、高产

3.根据技术研发中心的工艺技术要求，生产出高附加值、高利润值的优钢2017年底某某及各厂厂长及职能部分负贲人

1、需采购部采购价格低、质量满足需求的原辅物料2需销售部根据市场形势提供效益好的钢材品种，保证各月销售量；

3、高技术研发中心不断的开发新产品，从而改进产品结构，实现升级转型15%2把降本增效工作作为全年的核心工作1生石灰成本在目前情况下降低2元，造钢成本在目前桥况下降低2元2烧结矿成本比目前降低5元，铁水成本比目前降低12元3炼钢厂转炉车间20MnSi165方坯成本差价比目前降低10元4轧钢厂普通螺纹钢成本差价降低5元高线厂盘螺成本差价降低5元大棒厂45#成本差价降低5元

1、根据原燃料的价格变化及时调型烧结矿和铁水的配料结构，从源头上控制成本

2、优化炼纲和特材生产的钢铁料配比，提高冷料比例

3、优化轧制工艺，继续调空建材钢坯冶炼成分4严控各类关键消耗指标，加强对关键指标的考核力度；确保各类指标控制在懂算值范围内最终达到降本增效的目的

4、深入对标，细化对照指标，逐个指标寻找差距，学习其他企业优点，2017年底某某及各厂厂长、计划统计部部长

1、需采购部采购价格低、质量满足需求的原辅物料

2、技术斫发中心不断改进生产工艺，从而降低各类原辅物料消耗;

3、到周边传洋、广富、鲁丽、永锋等同行厂家学习对标15%不断提高自身水平3严抓各类产品质量烧结矿合格率100%铁水合格率100%铜坯合格率

99.5舟轧材出厂合格率

100.00%o

1、开展外出学习与内部授课相结合的培训方式，提高员工过程控制技能

2、增强产品质量考核力度，使员工养成控制产品质量的习惯2017年底某某及各厂厂长

1、到周边传洋、广富、普丽、永锋等对标厂家学习，从而达到改进的目的

2、需要质检部门加大产品检测或抽检的频次，同时加强质量考核的力度10%4顺利完成两次转炉炉役大修工作确保转炉炉役大修后，设备完好率达到100%2017年7月份和12月份分别对两个转炉炉段进行大修工作，组好炉役大修期间的整体生产安排，并控制炉役大修的费用，以及保证炉役大修的效果，延长炉龄，提高设备作业率2017年底某某及炼纲厂厂长与炉役大修外包厂家提前做好沟通，确保达到工期短、毋用低、效果佳的作用10%5将基础性管理工作做到常抓不懈基础性管理工作是一项无法量化的工作，但是却可以通过生产的稳定顺行、生产成本的降低、效盘的增加体现出来固化基础性管理模式，2017年重点提高执行力度1按照《生产系统现场管理办法》，加强对各厂的现场管理考核力度2继续推行卓越绩效管理和精细化管理，向标准化和规范化迈进3巩固设备基础工作，排除事故隐患确保设备完好运行；4划小成本核算单元，深入挖掘降低成本的控制点2017年底及能负某职门人某各部责加强与公司企管部的沟通完善生产系统的各类管理制度，固化基础性管理模式，做到常态化10%6坚持“生产必须安全，安全才战生产”的组织方针杜绝出现影响生产顺行的安全环保事故，做到“0”事故

1、严抓安全操作规程执行及人员劳动纪律，严格遵守设备标准化规定

2、特种设备按期检险、检漏、校准，杜绝违章作北、违规设备使用

3、增设煤气柜型控系统，实现对高炉、转炉气柜内部及外部设备的监控

4、BPRT透屏机及煤气管道投加缓蚀粗垢剂，延缓BPRT风机叶轮结垢腐蚀及高炉煤气管网的腐蚀，防止煤气泄漏

5、完成压缩空气并网改造，解决各厂用压缩空戈平衡，杜绝因压缩空气带来的停车事故2017年底某某及各厂厂长安坏部及时提供国家相关法律法规的新要求，经常性进行监督检查10%7做好技改工作的跟进跟进生产系统本次提报的65项技改工作，确保各类技改工作在有效益的前提下顺利实施

1、首先做好技改的前期准备工作，包括外出考察、立项、资金预算、签订合同等工作，如果没有技改必要的不再实施技改；

2、对于确定下来需要进行技改的，按照公司要求尽快实施技改，一定确保技改后达到效果2017年底某某及各厂厂长、成广勇、孙瑞波、孙立宏、王皓需要技改部以及臬团公司总工办等相关部门遂行指导并协同工作10%8做好人员培养工作完成生产系统的158项人员定向培训工作

1、2017年生产系统计划定向岗位技术培训共计158次

2、生产指挥中心检查培训情况并抽查培训记录2017年底某某及各厂厂长需公司人力资源部与各生产厂共同负贲人员培养工作10%。