康达（山东）水泥作业指导书—水泥磨中控作业指导书

康达（山东）水泥有限公司作业指导书文件名称水泥磨中控作业指导书文件编码CSCC3-03-004-1版次1受控号受控印章1目的本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作，生产合格水泥，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的2范围本规程适用于1#、2#水泥磨中控操作，即从熟料库底、至水泥库顶（磨主机系统电器代号1#水泥磨为M6xxx、2#水泥磨为M7xxx）3指导思想树立安全生产，质量第一的观念做到收尘系统达标准排放；严格遵守设备操作规程，杜绝违章；与现场人员紧密协作，根据入磨物料粒度、差压，出入磨气体温度等情况，及时调整磨机喂料量，研磨压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，确保水泥库位；与化验室人员紧密协作控制好比表面积、S

03、Mgo、混合材摸索适合莱歇磨最佳操作参数，做到优质、稳产、高效、低耗，实现长期安全运转和文明生产4工艺流程简介1熟料从熟料库底电动弧形阀（M5001-M5028）卸下，经输送皮带（M5032-M5039）到输送皮带（M5042）分别输送至磨头熟料仓内储存；石膏及混合材，经混合材堆场地坑卸料小车（M5074-M5093）经输送皮带（M5100-M5104）到输送皮带（M5107）分别输送至磨头石膏仓、混合材仓内储存2熟料仓内的熟料、石膏仓、混合材仓内石膏及混合材由化验室按一定比例设定，分别经各定量给料机

6001、1\

16002、%003）经入磨皮带（乂6006）经锁风阀（M6007）入磨；入磨皮带上配有物料属探测仪及助磨剂喷嘴；3喂入磨内的物料在磨内进行烘干和粉磨，粉磨后的物料经选粉机（M6012）分离，粗颗粒重新入磨粉磨，合格细粉随气流直接进入气箱袋式收尘器进行收集，经空气斜槽（M

6066、M

6067、M

6070.M6071）斗式提升机（M

8002、M8001）空气斜槽（M

8098、M8099）拉链机（M

8004、M8006）分别进入2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#水泥库；

4.4磨吐渣经刮板由皮带机（M

6036、M6037）.振动输送机（M6039）经回转式金属分离器（M6040）斗式提升机（M6041）、皮带机（M

6046、M6047）重新入磨粉磨其中皮带机上设有金属探测仪5主机设备技术参数1立磨型号:LM

56.2生产能力170t/h（入磨物料水份

0.5-

1.5%）120t/h（入磨物料水份7-9%）入磨物料粒度nOmm成品细度80um筛余W16%成品物料水分V

0.5%主电机型号YRKK800—6W功率4000KW转速994r/min

5.2选粉机型号SLS5000转子直径5000mm转子转速10-100r/min电机功率160kw电机转速100-1470r/min

5.3袋收尘器处理风量Q=571000m3/h（工况）过滤面积9400m212收尘室（双排）阻力W1500Pa工作温度^120℃出口含尘浓度50mg/m3（标况）

5.4袋收尘器排风机型号；L32946风量600000m3/h静压12000Pa风温90℃电动机型号YRKK800-6功率;2000KW转速1490r/min电压6kv6运转前的准备工作

6.1检查系统设备备妥情况，对不符合运转条件的，联系有关部门进行处理;

6.2通知化验室，根据质量通知单，确定各入磨物料比例；3通知现场人员做好开磨前的检查工作并与之保持紧密联系；

6.4检查各测点温度、压力、流量显示是否正常，收尘器是否具备开车条件;

6.5检查各挡板、阀门是否在中控位置，动作是否灵活，中控显示与现场指示是否一致；6检查各料仓和水泥库料位；检查磨内料层厚度，一般在50-120mm绝对不允许空载启动，如果磨内料层过低，应考虑采用磨肉布料，保证在50mm以上；入磨皮带不得断料，若无料时，需事先布料；9将所有的自动“AUT0”转换手动“MANAL，所有的输出参数设定为零7正常操作1设备分组及开停

1.1设备启动分组.主电机辅机组磨机密封风机M6015辐臂油脂润滑泵M6030主电机冷却风机M6034；.主减速机润滑组低压油泵M6020高压油泵M

6016、M

6017.M

6018.M6019循环加热泵M

60213.选粉机组磨机密封风机M6015选粉机减速机润滑泵M

6013、选粉机润滑脂油泵M

6014、选粉机电机M6012；.HSLM磨辐液压组1#大辐液压油泵M60262#大辐液压油泵M6027；.HSSW磨辐液压组1#小辐液压油泵M60282#小辐液压油泵M6029；.HSMS磨辐润滑组1#、2#磨大辐进油泵M

6022、M60231#、2#磨大辐回油泵M

6024、M6025；.大袋收尘器输送组空气输送斜槽6#、5#、1#、2#M

6071.M

6070、M

6066、M6067回转下料器1-12#M6054-M6065；.外排输送组输送皮带M6046袋收尘风机M6043袋收尘控制箱DCC2A循环斗式提升机M6041金属分离器M6040振动输送机M6039输送皮带M

6037、M6037；.排风机组:主排风机M6074；.主电机组主电机M6031；

7.

1.2开机顺序—►2—►3—►4—►5—►6——►7»8►9——

107.

1.3停机顺序与开机顺序逆向注；停机可由各情况不同而不同操作

7.2磨机系统运转中参数操作范围根据出入口温度、磨内压差、振动、料层厚度循环负荷等参数变化情况来调整喂料量、各挡板开度、选粉机转速等稳定各参数

7.

4.1磨机入口负压一Pi4~5mbar

7.

4.2磨机入口温度I80-90℃

7.

4.3磨机料层厚度L20-30mm

7.

4.4液压站研磨压力Pi60-70bar

7.

4.5磨机出口负压P236mbar

7.

4.6磨机出口温度T280-90℃

7.

4.7磨机差压AP30-40mbar

7.

4.8磨主电机功率L2700kw

7.

4.9袋收尘入口温度185℃

7.

4.10选粉机转速S1；100-1470r/min

7.

4.11磨机振动X94-12mm/s

7.

4.12密封风机压力P7000-9000PaP5000Pa时需清洗过滤网或更换过滤网8异常情况分析、处理

8.1磨机振动跳停

8.2磨内差压高

8.3磨机吐渣多原因9衬板、辐皮磨损严重更换

8.4出磨物料跑粗

8.5立磨主电机跳停的原因

8.

5.1磨机振动值9mm/s6mm/s延时10s；

8.

5.2生料输送系统停车；

8.

5.3减速机稀油站油箱油位低于下限；

8.

5.4减速机稀油站低压出口油压PVO.IMpa；

8.

5.5减速机稀油站高压止推轴承相邻2个或任意4个压力P

1.5Mpa；

8.

5.6减速机内2个轴承温度测点T8TC；

8.

5.7减速机内2个止推轴承测点TA85C；

8.

5.8滑块油槽温度T8TC；

8.

5.9张紧液压站油位低于最低油位；

8.

5.10张紧液压站压力PW5Mpa；

8.

5.11磨辐三个轴承任一温度T212CTC；

8.

5.12密封风机的风压PW4500Pa；

8.

5.13减速器稀油站油流量QV441L/min；

8.

5.14油箱油温65C跳停;

8.

5.15高压油泵入口油压V

0.5Mpa；康达（山东）水泥有限公司康达水泥有限公司生产部水泥磨中控操作规程编号CSCC3-03-004-

18.

5.16电机定子温度T〉12（TC；

8.

5.17电机轴承温度＞751；审批发布实施日期2006年2月1日编制王永康达（山东）水泥有限公司康达水泥有限公司生产部水泥磨中控操作规程编号CSCC3-03-004-1版次1日期2006-02康达（山东）水泥有限公司康达水泥有限公司生产部水泥磨中控操作规程编号CSCC3-03-004-1版次1日期2006-02康达山东水泥有限公司康达水泥有限公司生产部水泥磨中控操作规程编号CSCC3-03-004-1版次1日期2006-02康达山东水泥有限公司康达水泥有限公司生产部水泥磨中控操作规程编号CSCC3-03-004-1版次1日期2006-02康达（山东）水泥有限公司康达水泥有限公司生产部水泥磨中控操作规程编号CSCC3-03-004-1版次1日期2006-02类型序原因处理办法电气1测振元件失灵重新校正机械2液压站N2囊预加载压不平衡调整三个N2囊预加载压力3辐皮或衬板松动严重紧固操作原因4喂料量过大、过小或不稳根据差压调整喂料量5系统风量不足或不稳调整各挡板开度，稳定磨出口温度6研磨压力过高或过低重新设定张紧压力7选粉机转速过高根据比表面基调节选粉机转速8磨内料层波动大，过厚或过薄调整喂料量和系统通风量9入磨温度过低调整入磨温度序号原因处理方法1喂料量过大根据差压调整喂料量2入磨物料易磨性差且粒度大根据物料特性调整喂料量，改善入磨粒度3研磨压力过低重新设定研磨压力4系统通风不畅调整各挡板开度，增强系统通风5选粉机转速过高根据比表面基调整选粉机转速6助磨剂装置失灵助磨剂装置恢复运行7磨系统漏风量大加强系统密封，减少漏风量8喷口环堵塞停磨清理序号原因处理方法1喂料量过大根据差压、入口负压调整喂料量2入磨物料易磨性根据物料特性，调整喂料、通风3系统风量不足调节各挡板开度增强系统通风4研磨压力过低重新设定研磨压力值5磨系统漏风严重加强系统密封，减少漏风量6磨内物料料层波动大、料层过厚调整各操作参数稳定料层，检查磨辐7挡料环磨损（或过低、脱落）调整挡料环高度或修复8喷口环磨损过大更换衬板康达山东水泥有限公司康达水泥有限公司生产部水泥磨中控操作规程编号CSCC3-03-004-1版次1日期2006-02序号原因处理办法1喂料量不稳定，过多提高各配料秤精度、确保下料稳定2入磨物料易磨性差根据物料特性调整喂料、通风3系统通风量过大调整系统通风4选粉机转速低合理设定选粉机转速5研磨压力低增加研磨压力6磨出口温度高调整磨入口温度版次1日期2006-02。