双重预防体系风险管控作业指导书（15页）

风险分级管控作业指导书1目的为了在识别与评价公司生产过程中的安全（包含职业卫生）风险过程中，统一标准，细化要求，易于操作，制定本作业指导书2适用范围本指导书用于本公司进行危害辨识、风险评价分级和风险分级控制的实施工作3职责与分工安全部负责制定并指导监视实施本指导书现场负责人依据本指导书进行风险分级评价现场操作人员依据本指导书参与现场危险源辨识分级评价、制定管控措施总经理负责督促程序、指导书的落实

4.术语与定义危险源（危害因素）是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合危险有害因素分为四类，分别是“人的因素〃、“物的因素〃、“环境因素〃和“管理因素〃危害因素辨识识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程风险是指生产安全事故发生的可能性，与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合风险有两个主要特性，即可能性和严重性可能性，是指危险状况发生的概率严重性，是指危险状况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度风险评价（也称风险评估）是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程风险度（也称危险性）是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级5危害因素辨识危害因素辨识方法本公司使用两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析一是工作危害分析法（简称JHA）主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称SCL）主要对静态设备设施的危害因素进行辨识工作危害分析法该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是

（2）是否使风险降低到可容许水平；

（3）是否产生新的危害因素；

（4）是否已选定了最正确的解决方案；

（5）是否会被应用于实际工作中

7.3风险分析评价记录的完善公司依照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中至此上述两个记录填写完善（可修改表格样式）风险信息更新当以下情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析

（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；

（2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目；

（4）事故事件发生后；

（5）组织机构发生大的调整.各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5）由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布表5风险分级管控清单（受控记录号）No填表人填表时间10各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6）台账应结合实际定期更新（每年至少一次）表6风险管控登记台帐（受控记录号）填表单位No

11.附件附件1:作业条件危险性分析法（LEC）判断准则表1事故事件发生的可能性（L）判断准则表2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则表3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则表4风险等级判定准则及控制措施（D）附件2风险矩阵法（LS）判断准则附件2风险矩阵法（LS）判断准则表1事故发生的可能性L判断准则表2事件后果严重性S判别准则表3安全风险等级判定准则及控制措施R表4风险矩阵表辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别

5.

1.2安全检查表分析法该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查危害因素辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和异常活动；

（3）事故及潜在的紧急状况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）气候、地震及其他自然灾难等危害因素辨识内容

（1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等

（2）辨识危害因素可以按下述问题例举提醒清单提问1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5）噪声或震动是否过度？6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在安全问题？8）物体是否存在坠落的危险？9）天气状况是否对可能对安全存在影响？10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？

（3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提醒其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等例如机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等危害因素辨识方法应用公司针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素进行辨识；针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨工作危害分析法实施步骤该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分如1）日常操作工艺操作、设备设施操作、现场巡检2）异常状况处理停水、停电、停气（汽）、停风、中止进料的处理，设备故障处理3）开停车开车、停车及交付前的安全条件确认4）作业活动动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特别作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、库房叉车转运、；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业5）管理活动变更管理、现场监视检查、应急演练等分析并选定作业活动I）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜假如作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）2）分别对所有作业活动分析终止后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照表1）表1作业活动清单（记录受控号）单位:编号No（活动频率频繁进行、特定时间进行、定期进行）《工作危害分析（JHA）评价表》（表2J2-2）1）该表是公司针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤〃和“危害因素或潜在事件〃栏目，并参照本指导书第

5.4条内容填写表中“主要后果〃栏目2）《工作危害分析（JHA）评价表》中“工作步骤〃、“危害因素或潜在事件〃和“主要后果〃栏是危害因素辨识环节必需填写的其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善根据下一阶段风险分析方法的不同，本指导书编制了两种格式记录表，供使用者参考使用（可根据实际需求增加内容）格式一在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称LEC详见本指南第

4.L1条内容）进行风险分析的参照下表表2-1工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号）单位工作岗位工作任务No分析人员分析日期审核人审核日期审定人审定日期:格式二在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS详见本指南第

4.L2条内容）进行风险分析的参照下表表2-2工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号）单位工作岗位工作任务No分析人员分析日期审核人审核日期审定人审定日期（备注审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人）安全检查表分析法实施步骤该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别安全检查表编制的依据1）有关标准、规程、规范及规定；2）国内外事故案例和企业以往的事故状况；3）系统分析确定的危险部位及防范措施；4）分析人员的经验和可靠的参考资料；5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等安全检查表编制步骤1）确定编制人员包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等2）熟悉系统包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施3）收集资料收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据安全检查表分析要求1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐蔽的内部构件和工艺的危害2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周边环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等对于一个具体的设备设施，可以依照系统一个一个的检查，或依照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定5）检查项目应当全面，检查内容应当细致，达不到标准就是一种潜在危害如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等6）列出《设备设施清单》（参照表3）表3设备设施清单（记录受控号）单位单元/装置No（填表说明

1.设备类别:储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类

2.参照设备设施台帐，依照类别归类，依照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号一致的设备设施可合并，在备注内写明数量

3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最终列出）7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑假如这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，公司将辨识状况分别填入“检查项目〃、“标准〃和“现有安全控制措施〃，并参照本指南第

5.4条内容，填写“不符合标准的状况及后果〃栏目其中“检查项目〃、“标准〃、”不符合标准的状况及后果〃和“现有安全控制措施〃是本阶段必需填写的，其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善根据下一阶段的风险分析方法的不同，本指导书选择了两种格式记录表，供企业参考使用格式一在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称LEC详见

4.

1.1）进行风险分析的参照下表表4-1安全检查分析（SCL）评价表（记录受区域/工艺过Nq控号）单位程装置/设备/设施I审日审定日分析人员期核人期审定人期（填表说明审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任）格式二在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS详见本指南第

4.

1.2条内容）进行风险分析的参照下表表4-2安全检查分析（SCL）评价表（记录受控号）单位区域/工艺过程装置/设备/设施No分析人员日期审定日期定审人:（填表说明审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导）.风险评价公司在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控风险分析和分级方法本指导书推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级一是作业条件危险性分析法（简称LEC）；二是风险矩阵法（简称LS法）我公司根据实际状况选择用哪个分析法来评价分析作业条件危险性分析法该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:LQikelihood事故发生的可能性）、E（exposure人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence一旦发生事故可能造成的后果）给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=LXEXCD值越大，说明该系统危险性大、风险大该方法LEC的取值标准参照附件1适合于对分析识别出的风险等级进行评估、判定风险矩阵法该方法通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法其取值公式为R=LXS其中R是危险性（也称风险度）是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性该方法LS的取值标准参照附件2适合于对分析识别出的风险等级进行评估、判定由于是一种简单、易用的风险分析方法，一般状况下适用于规模较小的中小型企业风险分析风险评价准则企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合本单位的风险分析判断准则，以便于确切的进行风险分析评估，并认定风险等级应依据以下内容制定风险评价准则有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理标准、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响本指导书提供的风险评价准则和风险等级判定准则作为公司的准则，其取值标准为我公司的常规数值取值的依据％风险分级本指导书把风险等级分为5级见下表，对应不同的文件和管理需求分级如下:风险等级判定企也依照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据取值分别在《工作危害分析JHA评价表》和《安全检查分析SCL评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:D=LXEC或R=LXS公式，完成D值或R值的计算，将计算取值分别填入记录再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级〃栏目642以下情形应直接确定为重大D级\2级橙色风险1开停车作业、非正常工况的操作2同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的10人以上的检维修作业及特别作业4涉及重点监管化工工艺的主要装置5构成重大危险源的罐区6厂区外公共区域的危险化学品输送管道.风险控制风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行假如存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险风险控制措施的制定对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受可接受风险判定，参照程序内容

7.

1.1风险控制措施应包括1工程技术措施，实现本质安全；2管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监视检查和奖惩机制等；3教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；4个体防护措施，减少职业伤害5消除和替代措施

7.

1.2在选择风险控制措施时，应考虑1可行性和可靠性；2先进性和安全性；3经济合理性及经营运行状况；4可靠的技术保证和服务风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审:1措施的可行性和有效性；序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级责任单位责任人分析来源序号识别时间审定时间车间/场所数目.合计备注A（5级）四级B（4级）四级C（3级）三级D（2级）二级E（1级）一级分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常状况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不简单被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期状况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生简单被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常状况下发生过类似事故、事件或偏差

0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测

0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

0.1实际不口」能分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露

0.5十分罕见地暴露分值法律法规及其他要求人员伤亡财产损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000万以上直接经济损失公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000万以上5000万以下直接经济损失装置停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100万以上1000万以下直接经济损失部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病10万以上100万以下直接经济损失部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定微弱受伤、间歇不安逸1万以上10万以下直接经济损失1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下直接经济损失没有停工形象没有受损风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限320E不可容许，巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业对改进措施进行评估马上160〜320D高度危险，重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估当即或近期整改70〜160C中度，中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理20〜70B轻度，可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理20A轻度或可疏忽的风险无需采用控制措施，但需保存记录等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常状况下经常发生此类事故或事件4危害的发生不简单被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期状况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生简单被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当局，严格执行操作规程极不可能发生事故或事件等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡50部分装置（＞2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定微弱受伤、间歇不安逸10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-251级巨大（重大）在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估马上15-162级重大（较大）采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估当即或近期整改9-123级中等（一般）可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-84级可接受（较低）可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理45级可疏忽（较低）无需采用控制措施需保存记录可接受风险一般风险较大风险重大风险重大风险重大风险可接受风险可接受风险一般风险较大风险可接受风险可接受风险一般风险一般风险较大风险口J疏忽风险可接受风险可接受风险可接受风险一般风险可疏忽风险可疏忽风险可接受风险可接受风险可接受风险序号岗位/地点作业活动活动频率备注12号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LECD风险等级号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、主要后果控制措施LSR风险等级管理）序号设备名称类别/位号所在部位备注12号检查项目标准不符合标准的状况及后果现有安全控制措施LECD风险等级建议改进措施备注12序号检查项目标准不符合标准的状况及后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施备注12险做判定级万法巨大（重大风险）重大（较大风险）中度（一般风险）轻度（较低风险）疏忽（较低风险）采用LEC法E级D级C级B级A级采用LS法1级2级3级4级5级管理层级划分I级2级3级4级危险色度红色橙色黄色蓝色蓝色。