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标准化工作管理制度一.总则标准化是组织现代化生产的重要手段，是科学管理的重要组成部分，推行标准化是一项重要的技术经济政策，对于合理利用资源，提高产品质量，发展品种，扩大产品销售，提高经济效益等都有重要作用，全公司各部门都必须严格遵守本公司的各类技术标准及管理标准二.本公司贯彻的标准包括国家标准，部颁标准和企业内控标准企业内控标准不得低于国家标准和部颁标准的有关规定三.本公司生产的产品，精度标准和“制造与验收技术标准”都应遵照有关的国家标准，部颁标准严格执行，尚无国家标准和部颁标准的，在产品正式投产前，必须由工程部组织制订产品企业标准，经标准化人员审核，并报上级主管部门批准备案后执行四.本公司标准化工作实行统一归口，分级管理的原则全公司标准化工作由管理者代表领导，在工程部设专职标准化管理员，统一归口管理全公司标准化工作五.部门根据需要可配置一名兼职标准化管理员.标准化管理员职责.宣传贯彻上级的标准化工作方针政策根据本公司生产技术的发展要求，收集国家标准、国际标准和国内外先进标准资料负责编制本公司标准化工作年度计划，经管理者代表批准后组织实施和进行检查.宣传贯彻上级颁发的各类有关标准，随时掌握上级有关标准的新增、修订、换版、废止等动态，检查、总结有关标准的贯彻情况，对标准中不够明确的内容，经咨询后用“彪福标解”的文件形式作出补充规定“彪福标解”必须经管理者代表批准.组织制订或修订企业内控标准及指导性技术资料，转发上级颁发的各类标准，颁发产品的编号办法，负责组织制订产品的技术要求及产品质量分等规定.负责编制公司的产品标准化审查报告.检查公司各部门标准化工作实施情况.对产品的标准化程度进行统计，分析标准化经济效果，督促各有关部门提高产品标准化、通用化、系列化程度.对产品图纸及技术文件进行标准化审查，对违反标准的图纸及技术文件有权拒签未经标准化审查和签署的产品图纸和技术文件，技术资料管理员不得接受存挡，及用于生产标准化检查的内容包括a.图纸及技术文件的齐全、统
一、正确、清晰；b.型式检验或试验标准；c.制造与验收标准；d.产品型号、名称、规格、设计参数；e.图纸及技术文件的格式、幅面及编号符合有关标准的规定；f.机械制图、公差配合、形位公差、符号、代号、计量单位等符合有关标g.准规定；h.结构要素符合有关标准规定；.材料牌号、标准零件、通用部件等的规格检查；j.技术名词、术语的统一.上级标准的贯彻.上级标准可以采取以下两种形式进行贯彻a.直接转发上级标准，加盖“受控”章由工程部统一发放，并由工程部注册，编号做好记录工作b.结合我公司实际情况，将上级标准简化、或对质量及技术要求等进行补充提高，以企业标准形式颁发八.企业标准的制订:.制订标准的原则a.质量标准不得低于相应的国家标准或行业标准；b.根据现有生产技术水平、结合用户要求制订；c.了解行业情况、力求先进，要提高技术经济效果；d.随着质量的提高及技术的发展，应对标准不断更新，避免标准落后于技术的发展水平.制订标准的方法a.进行调查研究、充分掌握本公司生产实践经验，收集和分析国家标准、国际标准、国外工业先进国家标准和国内其他企业的同类标准，有关产品验收标准还应征求用户意见，属于外购外协件的，还应了解供应或协作单位的生产技术和质量管理情况b.进行必要的科学试验，掌握标准的理论基础、工艺方法、质量水平及经济效果，使制订标准有可靠的依据；c.必要时进行样品试验与工艺验证，选择若干有代表性的规格，采用先进的工艺方法，作出一批样品后进行实物鉴定和工艺性验证；d.在上述工作的基础上，整理数据资料，拟定标准草案和编制说明九.公司标准签署栏的填写规定“编制”栏，由编制者签名；“审核”栏，由工程部主管签名；“批准”栏，由管理者代表签名；签署的顺序为编制审核批淮片十.企业标准的贯彻和更改:.企业标准颁发后，各部门应遵照严格执行，不得擅自降低标准要求标准贯彻中的问题，一般由原编写部门解释和协调，有争议时，报管理者代表裁决.技术上不够成熟的标准可在标准上注明“试行”，并注明试行范围和期限试行的标准一般可先在少数部门或产品试贯彻，经过验证，修改后再正式颁发.企业标准既要相对稳定，又要根据技术发展，不断提高标准水平，及时修订，一般2年复审一次，及时提出确认、更改、修订或废止的意见，厂务经理批准后实施.标准的更改原则上由标准原编制人或部门进行更改，如需要其他部门更改，该部门应获得该标准编制的背景资料
1.目的对公司在生产经营过程中产生的不合格品的处理程序进行规定，以及确定相关部门和相关责任人的职责与权限
2.适用范适用于本公司对因采购、制造、销售、管理等原因产生的不合品的处理操作流程.职责1仓储部在品质状态和后续处理结论均被确定的情况下，按品质状态和处理结论进行相应的处理在必要且暂存期限被确定时，向需求部门提供暂存空间；协调PMC对库存积压的不合格品进行处理2PMC协调客服部、生产部、采购部等相关部门、单位，安排制定对库存不合格品、退货的不合格品进行返修的生产计划3工程部协调PMC和业务部，负责客户退、换货的处理及最终结果的跟踪对不合格品在今后一定时期内的可用性出具具体的说明并负责协调公司的销售部门，尽力推销库存积压的合格不合格品4业务部协调客户和货物承运商，将客户退、换货退回公司，并且通知用户服务部，告知退回公司的货物到达公司的具体时间和货物退回公司前的责任承担人协调PMC和仓储部，对客户取消订单的成品货物，下达《更改单》
5.品质部负责对公司的所有不合格品的品质检验工作，对不可维修的和根据工程部的说明，对不可再次使用的不合格品，判定是否报废必要时，有权监督不合格品的报废过程6生产部根据PMC的指令，对不合格品进行返修，对返修后仍不合格的物料，提请品质部作报废处理7采购部协调供应商、PMC和工程部等相关职能部门，限期对有采购争议的不合格品进行处理；对可变卖的积压物料（超量采购的物料）、报废物料进行变卖8财务部对客户的退、换货按相关规定，在核准产品的规格、数量、金额后进行货物保全挂帐或取消货物保全挂帐.流程1客户退、换货处理流程（货物已发出）当客户提出的退、换货要求不可避免时，业务员填写《客户退、换货申请单》及时交给用户服务部客服部填写《客户退、换货产品处理审批单》报公司相关领导审批后，通知业务员将货物运回公司
4.
1.2业务员在接到客服部将货物运回公司的通知后，立即联系客户和货物承运商，负责将货物运回公司
4.
1.3业务员在得到货物承运商承诺的到货日期后，第一时间通知客服部
4.L4客服部协调PMC和品质部，安排制定生产的返修工作计划（下达《生产任务单》）和到货的品检工作计划协调仓库成品组准备接收即将到达公司的货物必要时，仓库成品组需同货物承运商取得联系，对货物到达公司时间的再次确认
4.
1.5仓库成品组接收到达公司的货物，首先，核对此批货物发出时的发货单，确认收到的货物是否与发出时相同，然后进行卸货、报检
4.
1.6仓库成品组填写、打印《销售退库单》注明“客户退、换货”字样及发货单号人待处理仓并将《销售退库单》反馈给客服部，客服部接到仓库成品组的《销售退库单》并确认无误后，承报财务部解除该项货物的挂帐保全
4.
1.7品质部应在24小时之内对客户退货进行检验，并做出检验报告，分发给PMC、工程部、业务部
4.
1.8工程部/技术部结合品质部的检验报告，在8个工作小时内给出返工方案并送达PMC、品质部、业务部
4.
1.9PMC下达返工计划到装配科，装配科根据品质部的检验报告和工程部/技术部的返工方案进行返工
4.
1.10经业务部、PMC、客服部、工程部、技术部、品质部确定无订单返修或无法返修出货的退货，需拆解的，由客服部呈报总经理批准后由装配部对该批退货进行拆解
4.
1.11如果客户退、换的货物到达公司后，PMC尚无法立即安排装配部进行返修时，由客服部协调仓库，在PMC给出具体返修计划后，由仓库提供暂存空间进行暂时的存放并在规定时间内从仓库内提出交付装配部进行返修在仓库暂存期间，货物的所属权属于用户服务部，仓库有义务保证货物在暂存期间的货物安全到货搬运由客服部协调仓库成品组完成交付搬运工作由客服部协调仓库和车间成品组完成
4.
1.12客服部作为客户退、换货事件的责任部门，有义务对以上的处理流程的全过程和最终结果进行跟踪并且负责
4.
1.13对已发出的货物，在客户换货过程中，换货入库同样执行此流程
4.
1.14户退货因返修拆解产生的物料，装配部需报检，经品质部和工程部/技术部确认不合格或不可再次利用的物料，填写《物料报废申请表》，品质部和T程部/技术部签字，经PMC经理和主管采购的副总经理批准报废后，按订单将该物料退至仓库报废品仓；合格品按订单退到相应的材料仓库
4.2客户退、换货处理流程（货物未发出）
4.
2.1业务部在接到客户取消订单要求后，下达《更改单》同时分别通知PMC和仓库
4.
2.2PMC在接到业务部的《更改单》后，尽快安排生产进行拆解和再次包装并下达《生产任务单》至装配部和仓库
4.
2.3仓库在接到业务部下达的《更改单》后，在2天内未接到PMC的《生产任务单》的情况下在第3天以《联络单》的形式敦促PMC，下达《生产任务单》
4.
2.4装配部根据PMC的《生产任务单》填写、打印《出库单》，将货物从仓库领出进行拆解、返修和再次包装，对经品质部检验合格的成品，填写、打印《入库单》入到成品仓
4.
2.5对尚未发出的货物，在客户换货过程中，换货入库部分物料同样执行此流程
4.
2.6因返修拆解产生的物料处理方式按
5.
1.13处理
4.3库存不合格品的处理流程
4.
3.1每月1日至5日，仓库对6个月以上没有发生收发业务的物料，由仓库填写《呆滞物料明细表》交由PMC分析形成呆滞物料原因和处理建议，并交由工程部/技术部确定处理结果
4.
3.2对没有继续存储必要的物料，由工程部/技术部以《联络单》的形式通知仓库进行报废处理
4.
3.3仓库根据工程部/技术部的指令填写《物料报废申请表》送工程部/技术部核实后，经PMC经理和主管采购的副总经理批准报废后，将该物料调拨至仓库报废品仓
4.
3.4对有继续存储必要的物料，仓库将根据工程部/技术部的指令报请品质部进行复检
4.
3.5对复检不合格且可维修的物料，仓库以《联络单》的形式向PMC提出申请安排生产部进行维修PMC必须对此《联络单》进行回复，并给生产和仓库下达《生产任务单》然后，由生产部填写、打印《出库单》从仓库领出物料后进行返修经品质部检验合格后填写、打印《入库单》入到相应的仓库
4.
3.6对复检不合格且无法维修或多次维修已无再次维修的必要的物料，仓库根据品质部的指令填写《物料报废申请表》给品质部签字，经PMC经理和主管采购的副总经理批准报废后，将该物料调拨至仓库报废品仓（多次维修仍不合格的，由维修部门填写《物料报废申请表》并经品质部判定，经PMC经理和主管采购的副总经理批准报废后，将该物料人到仓库报废品仓）
4.4采购、外协产生的不合格品
4.
4.1采购部购回公司的物料经品质部检验判定为不合格品后，如没有设计争议，按规定由仓库退给相应的供应商精品文档精心整理
4.
4.2对采购部购回公司的物料经品质部检验判定为不合格品后，如有设计争议的，由采购部协调工程部或供应商进行处理进行更改设计标准或执行退货、变卖
4.
4.3如开发更改标准，则在标准更改后，在经品质部检验判定为合格品的情况下，由工程部、采购部在IQC检验报告上会签后，仓库将物料入到相应的材料仓库；对无法更改设计标准，则由采购部协调原因产生的部门填写《物料报废申请表》经品质理部核准，经PMC经理和主管采购的副总经理批准报废后，将该物料人到仓库报废品仓
4.
4.5仓库对此类的暂存期为15天，在第七天（一周）时，仓库将书面通知采购部尽快进行处理，对逾期尚未得到采购部处理得物料，原则上仓库将按无主的物料自行处理
4.5生产过程中产生的不合格品
4.
5.1生产部、车间对从仓库领出的物料如在生产使用中发现为不合格品时，经品质部判定，按订单打《材料退库单》退到仓库不良品仓，仓库再退给相应的供应商
4.
5.2生产部对在生产过程中产生的边角废料、由生产造成的不合格品且不可维修利用的，由生产部填写《物料报废申请表》给品质理部核准、经PMC经理和主管采购的副总经理批准报废后，按《物料报废申请表》打单将物料入到报废品仓
4.
5.3生产部对可维修利用的物料，如废塑料等，进行维修和再次利用
4.
5.4生产部对可维修性和可使用性均无法确定的物料，由生产部协调品质部和工程部/技术部进行确认核准对可用且品质不合格，但是可维修的进行维修检验合格后填写、打印《入库单》附工程部的确认核准证明，入到相应的仓库；对可用且品质合格的物料可直接填写、打印《入库单》附工程部的确认核准证明，入相应的仓库；对不可用填写《物料报废申请表》经质量管理部核准，经PMC经理和主管采购的副总经理批准报废后，按《物料报废申请表》打单将物料入到报废品仓
4.6存储于仓库内的研发不合格品
4.
6.1对于存储于仓库内的研发不合格品，仓库将根据仓库存储空间被占用的具体情况，不定期的协调工程部，对物料的可用性进行判定可用的继续存储；不可用的由工程部填写《物料报废申请单》经相关领导批准后，按《物料报废申请表》打单将物料入到报废品仓
4.
6.2对未存储在仓库内的研发物料，T程部自行处理
4.7报废品仓物料的处理
4.
7.1报废品仓管员负责接收、整理和保管各部门交来的报废物料
4.
7.2在报废品仓满仓的情况下，报废品仓管员提出处理申请，交给主管采购的副总经理审核
4.
7.3仓库按主管采购的副总经理的指令对报废品仓的物料进行处理编写审核批准。
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