货物安全库管理规范，安全库存计算方法，保持合理库存量

货物安全库管理规范，安全库存计算方法，保持合理的库存量全文目录

一、安全库存管理规范11目的12适用范围13职责14术语与定义15程序要求26管理要求2

二、安全库存计算方法21目的22术语与定义33职责34程序要求35管理原则4

一、安全库存管理规范1目的为公司各类物品的库存合理优化，确保生产、销售等工作的正常进行，同时为提高库存周转率，降低物品重复采购，贮存周期过长的风险，特制本规范2适用范围公司所需主要物品和其他一般性耗材（包括辅助用品、设备配件、办公用品等）的储备3职责采购科，作为供应商管理的总责部门，负责安全库存工作的管理4术语与定义安全库存（SafetyStockSS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）b）所有的成品的包装必须严格按合同要求或成品包装作业指导书进行；确保包装在正常的储运、装卸条件下，不因包装原因而发生变质C）物料或成品包装的尾数须注明

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3.2成品防护a）所有货仓收发之成品及零件必须用卡板摆放且成品一般不超出卡板平面面积（特殊例外）；b）所有成品必须分类摆放；c）成品摆放高度与方向须根据包装之指引；d）所在成品的摆放不能上重下轻，上大下小；e）超过三十天必须出货之外销喇叭、耳机成品，必须通知QA检查合格后方可出货f）超过二十天必须出货之咪头成品，必须通知QA检查合格后方可出货g）由于客户取消订单而造成的成品库存，超过三个月的库存由仓库人员汇总交市场部确认处理方法

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3.3产品的搬运a）货物的搬运必须使用适当运输工具和方法，搬运操作工须经过相关培训后方可操作；b）搬运货物时注意轻拿轻放并按箱面指引处理；c）运输工具叉车必须定期检查，保养；d）需搬运的货物须包装/堆放良好避免在运输中倒塌刮伤等；e）搬运中发现有损坏外箱时通知相关人员，以便处理

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3.4各车间负责各生产工序及产品交付前的防护工作，品管部负责产品在检验过程中的防护工作；提供所需的保护条件，防止产品外观受损、防潮、防雨、防晒等6相关文件1《来料检验和试验程序》2《成品检验和试验程序》3《不合格品控制程序》

6.4《产品标识和可追溯性控制程序》7相关记录1《来料入仓单》《材料出库单》《货物出库单》《—出货检验报告》《不合格品评审单》

7.6《送检入仓单》单引用《成品检验和试验控制程序》表5程序要求管理原则安全库存需做到“三不”原则不缺料（保证生产经营的畅通，避免停产）；不多料（在保证生产的基础上做最少量的库存）；不呆料（确保“物尽其用”）；根据物品的使用频率，物品的成本，供应商的交期及采购周期来确定是否需要建立安全库存工作流程公司物品员结合安全库存量将K3月度物品需求进行统一优化和调整；522库房人员每日根据安全库存表检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，及时上报财务部；523采购科在接到财务部的库存报警或超量通知后，应执行《安全库存计算规范》，重新确认采购计划，经总经理批准后，执行新的采购或暂缓已有的采购行为安全库存设立的确定和更新各部门/人员，有确定和更新的需求时（某一物品连续3个月的使用量递增或新增一高频使用物品时）应立即告知采购科物品员；532采购科应召集相关部门进行评审，对安全库存进行合理的调整，并报分管高管审核，总经理审批；审批后，相关信息交由公司物品员在K3对物资数据进行更新6管理要求采购科需根据历史需求数据、波动情况、采购提前期等设定好库存水平财务部实时监控库存变化情况，确保库存数据是及时、准确的

二、安全库存计算方法1目的通过对使用频率较高的物品，计算最大和最小安全库存量，以提高库存管理水平，减少多余库存，节约库存成本2术语与定义日均消耗量:QQuantity表示最小库存量从执行采购到物品入库有一定的时间周期，为确保采购周期内使用不间断所保证的最小库存量，用Q1表示安全库存量当资金占用成本等于增加采购次数造成的成本增加时对应的采购量，用Q2表示

2.4最大库存量当资金占用成本等于一次采购的成本时，对应的最大采购量用Q3表示资金利率用IInterest表示，

0.5%/30天单价用PPrice表示采购周期NPurchaseingcycleNumber增加采购次数成本提货成本自主提货、检测成本、相关人员的人力成本用C2Cost表示单次采购行为成本订货成本传真等行为成本、仓库成本装卸成本、提货成本自主提货、检测成本、相关人员的人力成本之和用C3Cost表示3职责采购科为安全库存管理的主责部门，负责对安全库存计算的管理4程序要求管理原则本着“合理、经济、效率”的原则，确定安全库存量；库存计算的核心问题是如何在有效满足物品需求的前提下，保持合理的库存水平安全库存量获取程序从K3领料模块，调出生产、工程、办公类物资的季度领用量；季度领用量/使用时间二日消耗量；423结合物品质量周期、仓库环境、资金流动，确认最大库存量；424分析市场行情，避免价格波动，确保库存安全有效安全库存计算方法Ql=日均最大用量XNC3=IXPXQ3XQ3/Q-N/2C2=IXPXQ2XQ2/Q-N/2安全库存数量的确认和更新各部门/人员，有确定和更新的需求时应立即告知采购科；采购科，应及时组织相关部门例主责部门、使用部门确定和更新，并报分管高管审核，总经理审批；审批后，信息应及时交公司物品员在K3中更新5管理原则安全库存的管理，需执行《安全库存管理规范》Minami®中山市天键电子工业有限公司IVII11AlliIMINAMIACOUSTICSLIMITED受控状态文件编号MINAMI-QP-04现行版本C/0编制审核批准发布日期布日年12月03日生效日期20曰年12月06日修改记录1目的通过对物料、半成品、成品的搬运和贮存进行规范管理，防止公司内部和外供产品的变质、损坏和错用，以保证产品不受损害、安全完好地到达目的地精品文档可编辑的精品文档范围适用于所有产品的防护管理定义产品防护指来料接收、内部生产加工、放行、交付出货，直到预定目的地所有阶段所采取的措施权责

4.1物控部

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1.1物料、成品的出入库、储存、保管、盘点等工作

4.

1.2物料、成品的库存统计

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1.3物料的采购和仓库不合格物料的处理2品管部来料检验和成品入库的检验以及库存物料、成品的复检3生产部门负责生产过程中产品的防护，生产领料与退料，制成品的入库5工作程序收发程序收料

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1.1物料到厂时（快递供应商送货及公司提货）仓库收料人员核对送货单的供应商、合同号、物料编码及名称是否准确；然后检查所送物料外包装是否有对应的标识，抽检有无混装，数量是否准确，对差异较大的报采购部处理

1.

1.2一致时a）对于非免检的物料仓库相关人员安排物料放到待检区，开出《来料入仓单》交品管部IQC依《IQC检验规程》进行检验，并填写《来料检验报告》检验后依《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识不合格品依《不合格品控制程序》执行b）来料为免检物料的，具体按《来料免检作业规范》执行c）仓库人员对检验合格的产品办理入仓，对合格品与特采品、环保与非环保分区域放置在搬运过程中应根据产品特点，使用适当的工具搬运，防止在搬运中损坏产品

1.

1.3仓库管理员要及时将来料输入ERP系统，并确保账、物、一致2发料

1.

2.1生产部门依生产排期计算使用物料的数量，开《材料出库单》交仓库，仓库发料，并及时输入ERP系统

1.

2.2有异常或未经检验的物料的领用，依《MRB物料评审会议运作作业指导书》执行，后续品管部在生产过程跟踪使用结果

2.3发料时发料人员应在《材料出库单》填写上该批物料的检验单号，车间领料员必须当面点清物料数量确认无误后签字确认物料方可出仓

1.

2.4仓管员及时将领料情况输入ERP系统，并确保账、物、一致

1.

2.5如仓库物料未能满足生产车间的物料需求，物控部则应及时通知生产部进行协商解决

1.3退料

1.

3.1车间不再使用的物料，由车间用红笔开《出仓单》并注明原检验单号，经生产部主管/经理审批后交IQC检验为良品，仓库办理退仓入账

1.

3.2不合格物料的退仓依《不合格品控制程序》执行

1.

3.3仓管员及时将退料输入ERP系统，并确保账、物、一致

1.4成品出入仓

4.1成品的入仓由生产部门开出《送检入仓单》送QA检验，QA依《QA检验规程》等进行检验按《产品标识和可追溯性控制程序》对产品进行标识，不合格的成品依《不合格品控制程序》执行

1.

4.2产品入仓之前，仓管员必须先指定一个存放产品区域，车间进仓的人员必须按仓管员指定的位置放置产品

1.

4.3仓管员必须监控车间人员的摆放，要求其同一类型，同一批号的产品放在同一区域并摆放整齐

1.

4.4仓管员根据QA签暑的《送检入仓单》，才能正式办理入仓手续

1.

4.5仓管员办完入仓手续后核对ERP确保账、物、一致

1.

4.6出货时，市场部开出《货物出库单》经市场部经理/主管审批，仓贮部安排仓管员根据《货物出库单》发货

1.

4.7仓管员接到《货物出库单》后，根据《货物出库单》上的品名、规格型号、数量等内容核对审核无误后，经提货员或司机签名确认

1.

4.8仓库必须建立成品账目，及时记录出入数量，确保账、物、卡一致2仓储管理

2.1门禁管理贵重货物必须储存在出、入受限制的地方无关人员禁止出入，仓库应设相关的禁止出入标识

2.2防火防潮管理a储存的环境必须通风、干燥；如物料对温度有特别要求时，将按要求储存；b物料必须根据需要放于适当的器具如卡板、货架、胶箱等，做到防潮防尘；C）有焊接导电要求的材料及电子器材尽量存放于货架高处，密封保存；封箱打开后，必须放入防潮珠后再密封；d）金属材料和有金属嵌件、金属镀层及导线类的材料密封保存；e）塑料、橡胶及其它材料存放时注意相互隔离，以免退色、串色；f）物料分区摆放且符合先入先出原则，堆放相对高度原则上不超过2米，可根据具体物料要求进行适当放置；g）消防设备一米内不可放置任何物品将其阻挡

2.3物料有效期的管理a）物料的收发必须遵循先入先出的原则；b）仓库人员应每月对有有效期限的物料进行检查，超过有效期限的，仓库通知IQC重新检验，检验合格的由IQC重新贴检验合格标签；检验不合格的，仓库人员开出《不合格品评审单》，工程部提出意见，经运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理c）物料仓存数以电脑记录为准对仓存物料进行定期盘点，如有差异经审批后调整，做到账、物相符；d）库存品是有焊接和导电要求的材料及电子器材（如插针、PCB板、背板、电阻、电容、EET等）应每隔6个月一8个月将物料送品管部复检；复检重点是有无氧化，检验方法与正常来料检验相同；e）库存品是金属材料和有金属嵌件、金属镀层及导线类的材料应每隔1年零6个月一1年零8个月将物料送品管部复检；复检重点是有无氧化，检验方法与正常进料检验相同；f）非上面d）e）两类规定外的物料如塑胶类，包装类的物料等，若库存超过18个月，则由仓库提出复检由品管部依正常检验规范进行检验g）库存材料保存期为三年，若库存超过3年仓库人员开出《不合格品评审单》，经品管、工程部确认，运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理h）若供应商提供的材料保存期要求小于3年的物料，则按要求的保存期限执行，超过要求的保存期，仓库人员开出《不合格品评审单》，经品管、工程部确认，运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理c）d）e）三类材料中的复检期大于供应商提供的保存期限，则按h）条执行

5.3产品搬运过程中防护的管理

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3.1产品包装a）所有物料必须有合适的包装，仓存物料尽量使用原包装；如原包装损坏应及时更换合适的胶箱或纸箱等；版本号描述发行日期修订人C/

01、适应公司组织结构调整，文件整版升级

2、适应公司建立HSPM管理体系，文件中增加相关HSPM内容2006-12-03李国辉。