水泥质量控制项目及原因

项目1:比表面积频次lh/次内控指标PO:2360m2/kgPC:2380m2/kg控制原因在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果；但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机产量较低，电耗增高另外，当水泥细度过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度项目2:S03频次2h/次内控指标P0:

2.30±

0.3PC:

2.30±

0.3控制原因水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量反映，石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用；若水泥中SO3掺入量不足可使水泥产生快凝；若水泥中SO3掺入量过多，可引起水泥安定性不良项目3:Loss频次2h/次内控指标PO:W450控制原因控制LOSS主要就是控制混合材的掺量，因为LOSS高，水泥的抗折强度会降低，影响水泥的耐久性项目4:F-CaO频次:4h/次内控指标:

1.50%控制原因f-CaO影响水泥的安定性项目5:混合材掺量频次lh/次内控指标K±

2.0控制原因水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，可以改善水泥的某些物理性能，但是，由于混合材的加入，水泥中熟料组分就相应减少因而使水泥强度有不同程度的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著，因此要适当控制水泥中混合材的掺量项目6:进厂熟料、石灰石风险环节

①取样检测不规范；

②未按质控处通知单要求进入质控处指定库号；

③输送过程中漏入途经库；

④输送过程中出现堵料现象时，将沿途其它库闸板打开，疏通皮-+++-.市控制原因:

①质控处根据熟料产地、质量情况入指定库号；

②生产过程中根据不同产地或编号熟料质量制定生产水泥配比；项目7:熟料库底下料风险环节

①未按质控处通知单要求放质控处指定库号;

②多库搭配时未能按质控处要求比例出库；控制原因生产过程中根据不同产地或编号熟料质量制定生产水泥配比项目8:石灰石、石膏下料风险环节石灰石与石膏混仓或入错仓；控制原因两者在水泥生产中作用不同，石灰石起填充作用，石膏起缓凝作用项目9:入库水泥风险环节

①未按质控处通知单要求入指定库号；

②输送过程中存在漏库现象；

③不同品种水泥出现混库现象；控制原因:

①根据出磨水泥质量确定出厂水泥库号

②不同品种水泥质量控制不同，因此坚决杜绝水泥漏库项目10:出库水泥风险环节

①未按质控处通知单要求出库；

②发放过程中存在漏库现象；

③未能按质控处通知单发库比例发放水泥；控制原因

①水泥出库依据过程控制状况制定，因此，发运工段必须按照质控处出库通知单执行；

②不同品种水泥质量控制不同，因此坚决杜绝水泥漏库项目11:散装水泥风险环节

①不同品种水泥出现混库；

②散装发放过程中未采取过滤装置，将结块水泥发放出厂；控制原因不同品种水泥国家及内控指标不一样，因此，坚决杜绝水泥混库现象项目12:包装出厂水泥风险环节

①每班包装机开启前，发运工段未自查袋重；

②小包、破包水泥直接上车；

③低品种水泥转包高品种水泥时，未洗包装仓直接包装；控制原因

①GB175-2007规定袋装水泥每袋净含量为50kg且应不少于标志质量的99%；随机抽取20袋总质量（含包装袋）应不少于1000kg

②水泥包装袋上应清楚标明执行标准、水泥品种、代号、强度等级、生产者名称、生产许可证标志（QS）及编号、出厂编号、包装日期、净含量

③包装袋两侧应根据水泥的品种采用不同的颜色印刷水泥名称和强度等级，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥采用红色，矿渣硅酸盐水泥采用绿色•火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥采用黑色或蓝色。