箱涵主体修复主要施工步骤及方法

箱涵主体修复主要施工步骤及方法

1、施工总流程进场准备一►箱涵通风一＞堵水排水一清淤冲洗一原有支撑拆除、回顶、基层清理一►两侧墙面植筋一►两侧墙面钢筋焊接、绑扎一两侧墙面支模、浇碎一►箱涵顶板植筋一►顶板钢筋焊接、绑才一►顶板支模、浇碎一支模架及模板拆除一浇水养护一►抹聚合物防水砂浆一►浇水养护一►清理场地一►填充墙（沙袋）拆除、箱涵恢复通水

2、箱涵通风箱涵空间小，且为密闭状态，沉积淤泥中的有机物在厌氧状态下发酵产生CH

4、H2S、CO等有毒有害气体，威胁作业人员人身安全，箱涵施工之前需要对箱涵进行通风，排出这些有毒有害气体施工前将施工作业段检查井打开并做好周边安全防护，自然通风24小时后，采用气体检测仪对作业段空气进行连续监测，确保空气质量合格后再进行施工对于路面检查井较少的路段，需采取鼓风机强制通风为保证通风效果，确保安全作业，从施工准备开始，箱涵空气质量监测需贯穿于整个施工过程

3、箱涵堵水、排水本次施工箱涵为单孔箱涵，结合箱涵的设计功能，非下雨天气箱涵不需排水，因此施工时将箱涵截流不会对周边污水排放造成影响施工时，将施工段上下游砌筑填充墙（沙袋）封堵关闭，采用排水泵将施工段内的水排至施工段以外

4、箱涵清淤根据项目施工条件计划采用人工+水力冲挖+真空吸污车的联合清淤方法箱涵内的生活垃圾、建筑垃圾等，由人工清理装袋，运至检查井处并吊出箱涵

5、原有模板拆除、基层清理

①主要机具吹风机、钢丝轮、角磨机、电锤、空压机

②作业条件箱涵堵水完成、内部清理完毕，并符合施工安全要求

③拆除顶板原有模板、木方，采用钢管加升降丝油顶2m一道进行回顶，防止坍塌用钢丝轮角磨机清除混凝土表层的劣化层（出现剥落、蜂窝、浮浆、腐蚀等劣化现象），并用吹风机吹净，露出干净、结构坚实的表面

④对于混凝土胀裂、松散、钢筋锈蚀的现象，先凿除松散部分，对锈蚀钢筋进行手工除锈，然后采用环氧树脂作防腐处理

⑤用无油压缩空吹除粉尘，使得表面干净并保持干燥

6、两侧墙面植筋植筋采用

①16钢筋，250mniX250mm间距距双层设置，电锤钻孔（深度150mm）后，调制植筋胶，然后均匀涂抹于所要粘贴的钢筋部位，胶层厚度应满足设计要求

7、两侧墙面钢筋焊接、绑扎钢筋采用中16钢筋，250nnnX250mm间距双层双向设置，钢筋搭接长度按规范要求35d绑扎搭接，电焊双面焊接，两侧墙面25nlm保护层绑扎，为保证钢筋位置正确和碎保护层厚度，在钢筋骨架的下部和侧面加设垫块，间距为400则呈梅花状布置，以保证钢筋的保护层厚度和浇筑中不变形根据设计钢筋大样图绑扎底板与侧墙钢筋，保证底板下侧主筋锚入侧墙外侧（净高/3）底板上侧主筋伸至侧墙外侧钢筋内侧；保证侧墙外侧主筋锚入底板下侧（净跨/4）且＞

1.2La侧墙内侧主筋伸至底板下侧钢筋内侧；设置底板斜托附加筋，直径、间距同通长主筋布置墙面厚度200mln每15nl设置一道伸缩缝

8、两侧墙面支模、浇碎

①本箱涵变形缝每15nl设置一道，以此为施工节点搭设模板，浇筑碎根据规范要求，施工缝侧墙一次性支模成型，一次浇筑成型模板采用6二181nm厚胶合九夹板，上中下三道80mmX100mm木材背楞安装模板时，先按照定位放线的位置，在垫层上用电动工具钻孔，植入中10的钢筋作为底部模板的定位桩，以此安装模板外侧利用现状箱涵，内侧模板支撑可利用在底板钢筋上焊接钢筋撑脚，采用钢管进行对撑墙模板采用两侧带橡胶锥且有套管的定型穿墙螺栓固定，并安装居中，在外用lOOminX100mm方木支护，模板安装需表面平整相邻两板间高低允许误差2mm平整度3mmo模板其施工工艺及质量要求按《襄阳市给水排水管道工程施工技术规程》的规定执行

②采用C30商品抗渗砂（抗渗等级为P6）o碎采用现场商品碎泵送入模，坍落度按配合比要求碎分层分段分方向逐步振捣密实，每层浇灌厚度不得大于300mm振动棒应快插慢拔，平板振动密实人工收光浇筑过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位

③碎在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行处理必须按规定留取混凝土试件，碎试件的留取、成型、编号、养护各环节要认真控制，以提供试件代表性，正确反映混凝土结构的施工强度试件编号应注明部位、时间、碎强度等级试件送检应在28天内进行，见证取样的试件必须在见证人旁站下取样和送检

④墙体施工缝采用阶梯设置，养护2-3天拆模侧墙碎浇筑成型后，将端头模板拆除，采用泡沫板将第二次浇筑的砂在变形缝处与第一次浇筑的碎隔开模板拆除后剔除橡胶锥，抽出螺栓用微膨胀水泥砂浆补孔压平

9、顶板植筋植筋采用

①16钢筋，2501nmX250mm间距双层设置，电锤钻孔（深度150mm）后，调制植筋胶，然后均匀涂抹于所要粘贴的钢筋部位胶层厚度应满足设计要求

10、顶板钢筋焊接、绑扎钢筋采用中16钢筋，250nlmX250mm间距双层双向设置，钢筋搭接长度按规范要求15d绑扎搭接，电焊双面焊接，30mm保护层绑扎为保证钢筋位置正确和碎保护层厚度，在钢筋骨架的下部和侧面加焊

①10的钢筋做定位筋，间距为400nini呈梅花状布置，以保证钢筋的保护层厚度和浇筑中不变形顶板厚度300mn）每15m设置一道伸缩缝

11、顶板支模、浇碎

①本箱涵变形缝每15m设置一道，以此为施工节点搭设模板，浇筑碎根据规范要求，施工缝一次性支模成型，一次浇筑成型模板采用5二181nll1厚胶合九夹板，上中下三道80mmX100mm木材背楞安装模板时，先按照定位放线的位置，在顶板上用电动工具钻孔，植入

①10的钢筋作为顶板模板的定位桩，以此安装模板外侧利用现状箱涵，内侧采用钢管进行对撑模板采用两侧带橡胶锥且有套管的定型穿墙螺栓固定，并安装居中，在外用lOOminX100mm方木支护，模板安装需表面平整，相邻两板间高低允许误差2mm平整度3mmo模板其施工工艺及质量要求按《襄阳市给水排水管道工程施工技术规程》的规定执行

②采用C30商品抗渗砂（抗渗等级为P6）砂采用现场商品碎泵送入模，坍落度按配合比要求碎分层分段分方向逐步振捣密实，每层浇灌厚度不得大于300mm振动棒应快插慢拔，平板振动密实人工收光浇筑过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位

③碎在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行处理必须按规定留取混凝土试件，碎试件的留取、成型、编号、养护各环节要认真控制，以提供试件代表性，正确反映混凝土结构的施工强度试件编号应注明部位、时间、碎强度等级试件送检应在28天内进行，见证取样的试件必须在见证人旁站下取样和送检

④顶板施工缝采用阶梯设置，养护2-3天拆模顶板碎浇筑成型后，将端头模板拆除，采用泡沫板将第二次浇筑的砂在变形缝处与第一次浇筑的碎隔开模板拆除后剔除橡胶锥，抽出螺栓用微膨胀水泥砂浆补孔压平

⑤对于箱涵顶板混凝土无法浇筑的部分拟采用灌浆法施工，灌浆孔间距不大于30cm灌浆材料采用环氧浆材或其它改性环氧浆材等浆材与缝面粘结强度，LOMPa灌浆压力控制在

0.2〜

0.4MPa从最下端开始向上由深到浅逐孔进行，吸浆量小于

0.02L/5niin再继续灌注30min压力不下降即可结束灌浆对于固化后强度达到或超过混凝土强度的灌浆材料，灌浆后孔内的固结物不必清除

12、养护每处施工完成后，自然养护24小时内确保不受外力硬性冲击等干扰浇水养护时间为7天左右

13、聚合物防水砂浆

①主要品种尼龙网、聚合物防水砂浆环氧砂浆品种聚合物环氧砂浆需有材质证明书，应采取有效措施防止水泥受潮，使用时不得超过其保质期本工程采用尼龙网

②主要施工机具砂浆搅拌机

③先将箱涵顶板回顶钢管拆除，升降丝油顶采用电焊割除、顶板板底、两侧墙面、底板钢筋除锈，喷涂阻锈剂，清理干净凿除脱落、剥离装修层、粉刷聚合物防水砂浆、安设防裂网、粉刷聚合物防水砂浆、砂浆抹好后第二天，先将墙面湿润后，即可进行抹罩面灰工作抹灰时先薄薄地刮一道使其与底层灰抓牢，紧跟抹第二遍，用大杠刮平找直，用铁抹子压实压光

④抹完环氧砂浆后注意喷水养护，防止空鼓裂缝

14、填充墙（沙袋）拆除聚合物防水砂浆施工养护完成后，箱涵内清理干净，报甲方、监理验收，合格后拆除上下游填充墙（沙袋）箱涵恢复通水。