风险评价与控制管理程序

EHS标准程序STANDARDPROCEDUREOFEHS变更记载

4.作业条件危险性分析（LEC）详见《危险源辨识、风险评价与更新控制程序》

5、安全检查表分析（SCL）安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对将分析的对象，列出一些项目，识别一股工艺设备和操作有关的己知类型的危害，设计缺陷和事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的形式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准标准可以是法律法规有规定，也可以是行业规范标准或本企业有关工艺操作规程，安全规程等列出标准后，还应列出不达标准可能导致的后果R、L、S的数值同JHA分析法

6、危险与可操作性分析（HAZOP分析）

6.1HAZ0P分析法是按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对_L程项目或生产装置中潜在的危险进行预先的识别、分析和评价，识别出生产装置设计及操作和维修程序，并提出改进意见和建议，以提高装置工艺过程的安全性和可操作性，为制定基本防灾措施和应急预案进行决策提供依据

6.2HAZ0P的主要目的是对装置的安全性和操作性进行设计审查.HAZOP分析由生产管理、工艺、安全、设备、电气、仪表、环保、经济等工种的专家进行共同研究；这种分析方法包括辨识潜在的偏离设计目的的偏差、分析其可能的原因并评估相应的后果它采用标准引导词，结合相关工艺参数等，按流程进行系统分析并分析正常/非正常时可能出现的问题、产生的原因、可能导致的后果以及应采取的措施

7、识别危害（危险源）方法依据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—86）识别1）按物的不安全状态识别将物的的不安全状态归纳为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具附件有缺陷；个人防护用品用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等）缺少或有缺陷；生产（施工）现场环境不良等四大类2）按人的不安全行为识别将人的不安全行为归纳为操作错误，忽视安全，忽视警告；造成安全装置失效；使用不安全设备；手代替工具操作等13大类按导致事故和职业危害因素的直接原因识别根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为人的因素，物的因素，环境因素，管理因素等4大类1）人的因素心理、生理性危险、有害因素，行为性危险、有害因素共2类2）物的因素•物理性危险和有害因素，化学性危险和有害因素，生物性危险和有害因素共3类3）环境因素室内作业场所环境不良，室外作业场所环境不良，地下（含水下）作业环境不良，其他作业环境不良共4类4）管理因素职业安全卫生组织机构不健全（包括组织机构的设置和人员的配置），职业安全卫生责任制不落实，职业安全卫生管理规章制度不完善，职业安全卫生投入不足，职业健康管理不完善（包括职业健康体检及其档案管理不完善），其他管理因素缺陷共6类作业活动清单编制人:审核人:工作危害分析表（JHA）重大、较大风险清单（JHA）设备设施清单EHS-A40-00-J-04安全检查分析记录表SCL部门、车间装置/设备/设施分析人员口期

一、目的为了充分辨识公司生产经营活动中可能存在的危险、有害因素，评价其风险程度，根据评价结果有针对性地采取风险预防和控制措施，使风险达到可接受的程度，特制定本程序

二、范围本程序适用于公司下列活动的危险、有害因素识别和风险评价及控制管理:项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和非常规活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所的人员活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；丢弃、废弃、拆除与处置；企业周围环境；气候、地震及其他自然灾害等

三、术语与定义风险发生特定危害事件的可能性与后果的乘积风险分析系统地运用相关信息确认风险的来源，并对风险进行估计风险评价将估计后的风险与给定的风险准则对比，来决定风险严重性的过程风险管理指导和控制某一组织与风险相关问题的协调活动风险控制实施风险管理决策的行为

四、职责分管副总参与组织生产经营活动中危险、有害因素识别、风险评价、更新和控制管理工作；负责审批重大危险、有害因素和风险评价结论EHS管理部负责组织编制危险、有害因素识别和风险评价表；指导部门、车间开展危险、有害因素风险识别、评价；负责部门、车间风险评价记录的审查与控制效果有效性验证；建立、更新重大风险清单，定期进行风险信息更新各部门、车间负责分管区域作业活动的危险、有害因素的识别、评价、更新和控制管理各级员工积极参与所从事生产经营活动的危险、有害因素的识别、风险评价工作；主动参加公司和部门、车间组织的相关培训，掌握基本分析评价方法

五、程序风险的评价方法、准则和分级风险评价方法1直接作业环节的风险评价宜采用工作危害分析JHAo2岗位、部位、装置等风险评价方法，首选工作危害分析JHA其次为作业条件危险性分析LECo3重要设备、关键设备的风险评价采用安全检查表法SCLo4新工艺、涉及“两重点一重大”的风险评价，采用危险与可操作性分析HAZOP风险评价准则风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重性进行评价公司风险评价按附录《风险评价准则》进行，需进行定量的风险评价时，因由评价小组人员按《化工企业定量风险评价导则》进行外部评价由相关资质单位自行选择评价准则风险等级分级依据本程序附录《风险评价准则》分为重大风险、较大风险、中等风险、可接受风险、轻微或可忽略风险组织机构为对危险、有害因素识别和风险评价进行有效的组织和管理，成立危险、有害因素识别和风险评价公司级领导小组，由分管副总为组长，小组成员由EHS管理部会同其他相关部门、车间负责人组成危险、有害因素识别和风险综合评价专业小组按部门、车间及专业等分别成立部门/车间级的风险辨识和风险综合评价专业小组由部门、车间负责人为组长，小组成员由管理员、班组长、有操作经验的一线操作工组成风险评价实施步骤由部门/车间级评价小组收集相关资料，内容包括项目的确认，工艺技术和危险品危害及防范要求，小试方案及报告，设计方案，中试、扩试生产的方案及报告，生产现场，生产设备设施，工程项目概况，检维修内容介绍，产品、中间体、原材料MSDS健康安全相关措施和设施，变更描述，影响健康安全等信息建立本辖区内作业活动清单、设备、设施清单，根据风险评价表实施现场检查、识别危险、有害因素通过定性或定量的风险分析，将风险分析结果与公司风险评价准则相比较，确定评价目标的风险等级，初步制定风险控制措施根据风险等级，按分级管理要求，组织相关人员进行车间级/公司级评审，填写风险分析记录并编制风险评价报告风险控制风险控制管理根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度1作业风险中等风险、可接受风险、可忽略风险作业由所在部门、车间负责人签字审核批准；较大风险作业由所在部门、车间负责人初审签字，经EHS管理部部长审核批准；重大风险作业由所在部门、车间负责人初审签字，经EHS管理部部长审核签字后，报分管副总批准2岗位装置、部位等风险中等风险、可接受风险、可忽略风险由所在部门、车间采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险；重大风险和较大风险所在的岗位装置、部位等由所在部门、车间作为重点部位和装置按照《关键装置重点部位安全管理细则》进行管理选择风险控制措施时应考虑1控制措施的可行性和可靠性；2控制措施的先进性和安全性；3控制措施的经济合理性及公司的经营运行状况；4可靠的技术保障及服务风险控制措施应包括并按如下顺序1工程技术措施，实现本质安全；2管理措施，实现规范管理；3培训教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；4个体防护措施，减少职业伤害对于确定的重大风险项目，需建立档案，内容包括1风险评价报告及技术结论2评审意见3隐患治理方案，包括资金概算情况等4时间表和负责人5竣工险收报告风险控制措施落实风险控制措施落实按照《安全检查和整改管理程序》和《隐患排查与治理管理程序》进行实施风险信息更新根据生产经营需要不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制效果风险评价更新的频次为每年一次，当下列情况发生时，公司应及时进行风险评价1新的或变更的法律法规或其他要求；2操作变化或工艺改变；3新建、改建、扩建、技改项目；4有对事故、事件或其他信息的新认识；5组织机构发生大的调整风险管理的宣传和培训EHS管理部定期组织对从业人员进行风险管理培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等；部门、车间每年按更新的风险评价报告对本部门、车间从业人员进行风险管理培训通过宣传、培训增强从业人员的风险意识，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施

六、相关文件《危险源辨识、风险评价与更新控制程序》《关键装置重点部位管理细则》《安全检查和整改管理程序》《隐患排查与治理管理程序》《工艺安全管理程序》

七、附录《风险评价准则》《作业活动清单》《工作危害分析表》《重大、较大风险清单》《设备设施清单》《安全检查分析记录表》

八、以下空白附录风险评价准则

1、术语风险发生事故的可能性及后果结合风险（R）=可能性（L）X后果（S）

2、风险评价方法风险评价方法的选择

3、工作危害分析法（JHA）及风险等级判定

3.1工作危害分析法UHA）流程

3.

1.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施

3.

1.2作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施

3.

1.3作业步骤只需说明做什么，而不必描述怎么做作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析

3.

1.4识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别以别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，就提出建议的控制措施

3.

1.5如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分儿大项每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤

3.

1.6对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制

3.

1.7频繁进行的类似作业，可•事先制定标准的工作危害分析记录表

3.2风险级判定轻微或可忽略风险值（LXS=l-3）；可接受风险值（LXS=4-8）；中等风险值（LXS=9-12）；较大风险值（LXS=15-16）重大风险值（LXS=20-25或L、S单项为5）风险评价表风险等级判定准则及控制措施事件发生的可能性（L）判断准则事件后果严重性（S）判别准则题目风险评价与控制管理程序文件编号:EHS-A40-00部门EHS管理部起草人日期部门审阅日期EHS审核日期批准人日期执行日期分发部门EHS管理部、制造部、工程部、研究所、质量部、培训部、供应部、保卫科、行政科、生产车间等相关部门和车间警告相关费任部门和责任人务必于执行之日前完成本程序的培训文件编号/版本变更内容执行日期EHS-A40-00初次起草序号作业类别作业活动作业内容备注编号生产过程危险有含因家危害或潜在事件主要后果以往发生疑率及现有安全控制措施风险评价风险等级建议改进播检发生频率管理指施步工胜任程度安全设施L（产赋性）SE能性）R编W•JA HSH审核人日期比准入日期:煽号生产过程危险什害因素能褥或潜在事件主襄后果以往发生领率及现有安全控制措施风险评价风险等级建议改造措施发生顿率管理措施员工胜任程度安全设燧LO性）S（可健性）R编H•IA日期初审人日期审核人日期批准人H期序号设备名称型号规格数量（台）所在场所备注序号检查项目标准产生偏差的主要后果现有安全控制措施LS风险度R建议改正/控制措施作业活动选用方法频率备注直接作业活动工作危害分析法（JHA）作业活动前各类检维修作业岗位、部位、装置1）工作危害分析法（JHA）2）作业条件危险性分析（LEC）每年一次各生产工序或过程关键、重要设备安全检查表法（SCL）每年一次对公司生产起关键作用的设备、设施新工艺、“两重点一重大”危险与可操作性研究（HAZOP）建设前、每三年按工序进行分析评价严重性S123451123452246810336912154481216205510152025风险度（R）等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25重大风险（1级）在采取措施降低危害前，不能继续作业对改进措施进行评估立刻整理15-16较大大风险（2级）采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等风险（3级）可考虑建立目标、建立操作规程，1-2年内治理加强培训及沟通4-8可接受风险（4级）可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险（5级）无需采用控制措施，但需保存记录——等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当危害常发生或在预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测，或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程极不可能发生事故或事件分数人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏事故持续时间法规及规章制度符合状况环境破坏形象受损程度5死亡一次事故直接经济损失在50万元及以上部分装置（＞2套）或设备停工违反法律、法规和标准造成周边环境破坏重大国际国内影响4丧失劳动能力一次事故直接经济损失在25万元及以上，50万元以下2套装置停工、或设备停工潜在地违反法规和标准造成作用区域内环境破坏行业内、江苏省内影响3截肢、骨折、听力损失、慢性病一次事故直接经济损失在10万元及以上，25万元以下1套装置停工或设好不符合公司或危化行业的安全方针、制度、规定等作业点范围内受影响全巾影响2轻微受伤、间隙不舒服一次事故直接经济损失在10万元以下受影响不大，几乎不停工不符合公司的安全操作程序、规定设备、设施周围受影响公司及周边范闱1无伤亡无损失没有停工完全符合无影响无受损。