桥梁工程施工技术方案（系列1）

桥梁工程施工技术方案（系列1）

一、桥梁工程总体施工方案抓好预制梁的施工；加大人力，严格按计划制梁和各种支架模板和机械设备的投入为确保工期目标按时完成具有非常重要的作用统筹安排，加强与桥梁、通道的施工配合，保证整个工程协调、顺利施工投入足够数量的先进大型机械设备和运输车辆，以满足工程施工需要下部结构采用集中搅拌站搅拌碎，碎输送泵泵入模尽量用插入式振捣器振捣，尺寸小钢筋密，深度大不能用插入式振捣器时采用附着式振捣器预应力梁采用在集中预制场统一预制，平板拖车运输汽车吊施工或架桥机安装

二、钻孔灌注桩施工

1、施工工艺施工准备一测量放样一搭设作业平台一埋设护筒一钻机就位一钻孔一第一次清孔一测定孔深一吊放钢筋笼一插入导管一第二次清孔一灌注水下混凝土一拔出导管详见图3注后的混凝土按标准进行养护

四、墩台身施工.施工准备施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线.搭设脚架墩身高度大于20米采用双排脚手架，小于20米采用单排脚手架四周用直径8毫米的钢丝绳的风揽，每增高10米设一处.模板加工及安装

（1）模板加工模板全部采用大块钢模板拼装，模板套数根据墩台数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工，墩身高度小于15米，一次安装浇筑，高度大于15米时，分次施工，分次施工高度不小于8米

（2）模板安装1）墩身施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面碎，用高压水清洗干净2）模板利用吊车及倒链配合进行安装，其连接螺栓及扣件按规定上够数量，并设好内部支撑及拉杆模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平整，接缝密贴，确保不漏浆板面变形不大于

1.5mmo

4.混凝土浇注墩身混凝土浇筑之前必须在施工场地先试浇一根立柱，试浇成功后方可进行正式浇筑⑴混凝土拌合采用拌合站集中拌合，碎罐车运输，拌合时严格按照碎的配合比进行配料，振捣采用插入式振捣器振捣，并配附着式振动器，灌注高度大于2米时，设置串筒，以避免碎混合料从高处向模板内倾卸时产生离析碎混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振振捣密实的标志是碎停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆⑵拆模及混凝士养生佐初凝后应及时进行洒水覆盖养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开大块模板的联结扣件，用倒链配合人工逐块拆下各块模板倒至上部，经对板面进行清理及涂刷脱模剂后备下次周转使用

五、墩、台帽施工.在已成型的墩身上端，根据设计高度画好抱箍线，安装钢抱箍其上搭设分配梁，铺设底模，绑扎钢筋，立侧模，经监理检查合格后，灌注混凝土.墩台帽预留孔，采用模具化施工，将加工好的模具固定在模板上，随墩台混凝土同时浇注，并捣固密实，表面一次抹平.碎灌筑同墩身施工

六、后张法预应力箱梁施工.制梁台座首先对地基进行压实处理，浇筑10cm厚C25素碎垫层，在素碎垫层上按所定间距浇筑15cm厚底座碎，在碎表面铺设8mm厚钢板，并与两侧预埋的角钢焊结，形成制梁台座由于箱梁在施加预应力时会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁，在底模两端各

2.0m范围内进行加厚处理，厚度由15cm加厚到30cm增设两层

①10的10cmX20cm的钢筋网片，同时在碎台座内用PVC管预留加固侧模用拉模钢筋孔洞.立模为保证校外观质量，外模采用定型钢模板，内模采用抽拉式钢模钢模支立由龙门吊配合人工进行，侧模立模高度由可调螺栓调节，模板加固采用上、下体外拉模钢筋，侧面为方木支撑为保证性振捣质量，沿侧模每侧按梅花状布设两排附着式振捣器，横向间距

1.20m1模板一般要求

①具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性

②尽可能采用组合钢模或板大模板，以节约木材，提高模板的适应性和周转率

③模板表面光滑平整、接缝严密，确保不漏浆

④便于制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全2模板的制作截面尺寸与长度要准确钢模放线与下料务必准确考虑到焊缝的收缩对模扇长度的影响，模扇的下料长度应较设计长度长1/1000如模板长度不足，则在组拼时在拼缝处稍加调整，若模板过长则不易处理模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对满焊，焊缝应打光磨平模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时.，相对位置要准确，焊缝要平顺端模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确端模必须采用整体式，并保证有足够的刚度要求采用分节为5m以上的组合钢模，模板的套数要满足现有的生产能力3模板的安装模板的安装与钢筋配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕之后安设一般在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，模板不应和脚手架发生联系，以免脚手架上运存的材料和人工操作引起模板变形模板安装的精度要求要高于预制梁的要求每次模板安装完后需通过验收合格后方可进行下一工序侧模板横向上、下设对拉螺杆，防止侧模侧向变形和位移，并设压杆，以防芯模上浮4模板的拆除非承重侧模应在混凝土强度达到

2.5Mpa时方可拆除侧模芯模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象可拆除承重模板应在混凝土强度能承受自重和其它可能的外荷载时方能拆除模板拆离梁体后，吊放到存放处，清洗、修理、涂油以供下次使用.钢筋加工及绑扎钢筋在预制厂钢筋加工厂集中下料，加工成型钢筋制作和安装应符合设计和规范要求进场钢筋必须有出厂合格证，并按规范进行钢筋力学性能试验，不合格不得使用在钢筋底模上计算出钢筋的位置，然后进行一次性绑扎受力钢筋搭接焊时，单面焊缝长不小于10d双面焊缝不小于5d焊缝宽度不小于

0.7d焊缝厚度不小于

0.3d钢筋加工完成后，进行波纹管安装，安装前应详细检查波纹管是否有破裂、漏洞，如果有，应切掉波纹管穿好时在力筋的导引下，顺定位钢筋内穿入骨架，接头处用胶带缠好，确保碎在强烈的振动下不漏浆为防止波纹管损坏而引起孔道堵塞现象，应预先在波纹管内穿入硬质塑料管，在浇注过程中应不断抽动塑料管，确保钢绞线能够顺利穿入注意保护好埋设的波纹管，防止压扁变形，接头处应防止漏浆和卷口，焊接时钢花不得溅落在波纹管上波纹管定位按照图纸要求采用字箍，波纹管安装完毕后将其端部盖好防止水或其它杂物进入钢绞线在下料设备上截取尺寸，应以相同的牵引力拉直，保证下料精度，同一时间下的料绑扎在一起，按设计绑扎成束，每根钢绞线头部都要编号，并做出可靠的标识，注明长度、使用部位，并分别存放，防止错乱钢绞线的弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆滑，定位钢筋在曲线部位间距为50cm直线段间距为100cm设置一组在钢筋骨架外侧应用专业的硬塑卡，和芯模定位块；保证钢筋骨架的保护层厚度满足要求.碎浇筑预制梁开始前首先进行试浇，试浇成功后才可进行大批量生产碎采用集中水泥破拌和站拌和，罐车运输到场，龙门吊起吊入模浇注碎前，对模板、钢筋、保护层、预埋件，预留孔道进行检查并认真检查模板的结构尺寸，中线位置、水平位置，脱模剂的涂抹，钢筋骨架的安装，止浆垫的设置等情况经检查合格后，方可浇注碎严格控制进场原材料的质量；不合格的原材料不准进场；在浇注前，测定原材料的含水率，据此开出本次施工配合比，在浇注过程中，应经常测定拌合物的和易性和坍落度碎的浇注顺序安装好侧模和钢筋后，先浇注底层碎，振捣密实后再放置芯模、顶板钢筋、并将芯模定位后再浇注腹板、顶板碎碎按一定的顺序和方向连续浇注，不能停顿，一片梁必须在最初浇注的酢初凝前浇注完毕，佐的振捣采用插入式振动器和高频附着式振动器防止漏振和过振；在梁端部钢筋较密集，锚垫板下的碎可采用插入式振捣器进行振捣密实；在采用插入式振捣器振捣时，应防止插破波纹管而导致漏浆堵塞波纹管浇注碎，应从梁的一端向另一端进行，在接近另一端时，为避免梁端碎产生蜂窝等不密实现象，应从另一端向相反方向投料底板和顶板为整断面浇注，腹板对称浇注，分层厚度不超过30cm分层下料并振捣，上下层间隔时间不宜超过L5小时（气温30以下时）或1小时（气温30以上时）上层位必须在下层碎振捣密实后方能灌注，浇注时应均匀、连续，在钢筋密集处，以插入式振捣棒辅助下料碎浇注时，应设专人检查模板、钢筋和预埋件、预留孔，发现有松动，变形，移位时应及时处理，并严格保护波纹管不损坏，不位移，不堵塞为避免孔道变形，浇注过程中不得用振捣器触及波纹管防止波纹管漏浆，在浇注过程中，不断地抽动PVC管，以确保张拉工作的顺利进行为了保证砂的强度，待初凝后，应及时覆盖并人工洒水养生；视天气温度，每天洒水5〜7遍，保证碎表面经常处于湿润状态，养护时间一周以上碎施工时，温度控制在5〜32度之间，如果温度过高或过低，应采取降温或升温措施.预应力张拉预应力钢束、锚具的各项技术性能必须符合国家现行标准和设计要求，并在进场后按要求进行抽样试验，试验合格后方可使用张拉设备（千斤顶，油压表，油泵）使用前进行标定，标定后不再变更每使用200次或半年以上需重新标定钢较线要妥善保管，防止锈蚀，以免影响到钢钱线的张拉及使用寿命当箱梁碎强度达到设计强度的90%后，方可进行后张法预应力筋的张拉张拉采用千斤顶和电动油泵张拉前，对锚具表面清洗干净，并对千斤顶、油泵、油表进行配套标定预应力张拉按两端左右对称张拉，采用张拉力和伸长值双控张拉时，两端千斤顶升降压、标以记号、测延伸量要保持一致，保证施工张拉时平稳均匀，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录，其张拉程序0-*

0.lok-

0.2ok-*100%ok（持荷2min）-锚固预留张拉孔道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺，锚垫板平面应与孔道线垂直，锚下螺旋钢筋必须紧贴锚垫板夹片放置应平齐，间隙均匀预应力钢束穿孔时应梳理顺直，每隔1m用铅丝绑扎固定，不得有扭曲现象张拉前应先将张拉设备的油路、电路准备好，使千斤顶空载往返运行三次以上，排出油缸和油管内的气体张拉必须由专业人员进行，张拉过程要求专人指挥，专人记录专人开油压泵，专人测量伸长值，且梁的两端应进行通讯联系张拉时应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，两头张拉应同步进行，保证张拉持荷时间，千万不要操之过急，供油忽快忽慢，避免造成滑丝和断丝预应力钢束张拉各阶段伸长值量测要准确，精确到mm派专人并认真做好张拉各阶段的伸长量测记录每次张拉完毕，要及时计算实际伸长量与理论伸长量的偏差是否小于±6%如超过，应停止张拉查明原因并采取措施方可连续张拉卸下千斤顶后，要检查锚具处每根预应力钢材上夹片的刻痕是否平齐，若不平则说明有滑丝、断丝情况，如有上述情况，应用千斤顶对其补拉，使之达到控制应力实测预应力构件上拱度，如上拱度实测值与理论值（误差率在-10%〜+20%之间），基本正常，如超出此范围，应查明原因采取措施方可继续张拉在张拉过程中，应认真做好原始记录.孔道压浆张拉结束经检查合格后，将锚头密封好，方可进行压浆水泥浆严格按照实验室配合比进行水泥选用普硅525#为了保证必要的性能，可在水泥内掺带减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比控制在

0.35〜

0.4之间，保证水泥浆强度不低于40MPa压浆时每一次工作班应留取不少于三组试件，同条件养护安装压浆咀，并认真检查其阀门是否阻塞；水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌，压浆工作应一次连续进行，压浆顺序自下而上进行压浆过程中及压浆后48h内，结构性的温度不得低于5℃否则应采取保温措施当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行压浆后多余的钢绞线采用砂轮切割，不得采用电弧切割压浆利用水泥砂浆封锚头，将压浆管进浆口球阀和出浆口球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，待另一端流出浓浆后，将出浆口阀门关闭，压力升至

0.6〜

0.7Mpa后持压3分钟，关闭进浆口阀门，卸压对压浆饱满度有疑问的梁体，可采取2次补压的方法，但注意补压的压力值.封端对于连续端封端前应安装堵头板（堵头板按设计图纸进行预制）四周采用水泥砂浆抹缝封端前必须排出芯腔内的养生水，将端头碎凿毛，绑扎锚端钢筋安装封端模板后浇注封端佐.箱梁的架设箱梁自预制厂由龙门吊起吊至平板拖车上，在桥头路基处采用简易门吊起吊至运梁轨道平车上，通过卷扬机牵引至双导梁架桥机下喂梁架设首先在桥头路基上拼装，进行架设0#台〜建墩箱梁，然后在箱梁上铺设双导梁纵移轨道及箱梁拖运轨道，将架桥机运行至已安装好的箱梁上，箱梁通过轨道平车利用卷扬机牵引至双导梁下喂梁，逐孔进行主梁安装，置于临时支座上成为简支状态.体系转换箱梁架设一联完成后，安装连续处及箱梁间现浇桥面板钢筋，按设计位置布设顶板负弯矩钢绞线管道，并穿束，管道接头用塑料胶带裹紧浇注箱梁连续段及箱梁间湿接缝碎，待碎强度达到设计强度的100%以后，进行顶板负弯矩预应力筋的张拉，然后压浆最后按设计要求进行临时支座的拆除实现体系转换体系转换的关键是临时支座拆除能否同步均匀缓慢，本工程临时支座用硫磺砂浆制作，体系转换时，只要将临时支座拆除，便可顺利实现系统转换，解除临时支座时，特别注意严防高温影响橡胶支座质量（a）埋设护筒；（b）安装钻机、钻进；（c）第一次清孔；（d）测定孔深；（e）吊放钢筋笼；（f）插入导管；（g）第二次清孔；（h）灌注水下混凝土、拔出导管图3钻孔灌注桩施工示意图

2、施工测量在开工前进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复测与增设精确放设各墩台位置及纵横向护桩，对所有控制桩用性包裹进行保护施工测量的精度须符合“测规”要求，并将测量成果报业主及监理审核认可

3、平整场地根据施工现场实际条件对场地进行平整，场地为旱地时，清除杂物夯打密实，场地为浅水时，采用筑岛方案平整场地后整修道路按满足设备停放和进出要求为标准其后进行桩位放样及复核根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和经过检定的钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位

七、梁体的存放、运输及架设.梁体存放所有构件应有标识，表明构件的编号、张拉日期和碎灌注日期其标识应在安装后不外露等压浆强度达设计要求后，即可用龙门起吊，移运到存梁场分层存放时两端支点宜平整，上下对中，支点距梁端不大于

0.7m并设横向支撑.梁体运输本桥梁体运输采用轮胎式运梁平板车运梁，通过预制场吊机将预制好的梁片吊装到桥下运梁平板车上，用汽车起重机起吊梁片上桥装上桥面运梁平板车将梁体运送到桥下起重机架设.架梁注意事项⑴所有梁板的起吊、运输、装卸和安装时的强度不得低于设计要求的强度，且必须通过与梁板同期制作、同条件养护的混凝土试块抗压强度达到规定的抗压强度后才能装运⑵装卸、运输时，梁板位置正立、不得上下倒置，并按标定的上下记号安放装运过程中的应力必须始终小于设计应力⑶桥墩、台未达到图纸规定的强度以及其它方面未经监理工程师许可时，不得架设梁板⑷梁板安装前必须对垫层表面及梁底面进行清理，支座垫石须用水灰比不大于

0.5的1:3水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆必须进行养护，并保持清洁，直到架梁⑸梁板安装顺序先安装左右两片边梁，准确控制桥面横幅宽度，然后从左（或右）按次序逐片进行安装⑹梁板就位后必须妥善支承和支撑，直至就地浇筑或焊接的横隔梁强度足以承受荷载方可拆除⑺梁板安装、安放时必须仔细使梁板就位准确，且与支座密贴，板式支座不允许出现脱空现象，并须逐个进行检查⑻所有梁板全部架设完成并根据施工误差对其调整后，焊接梁板两侧定位钢筋并连接牢固，方可灌注较缝

八、桥梁附属结构施工桥台锥体及缺口由于场地狭小，填筑施工采用液压夯或小型压实机具进行，施工时按照规范要求设置超填量，确保锥体的填筑质量锥体护坡砌筑安排在锥体填筑结束并在一定的沉降期后进行，施工前按照设计边坡坡率进行刷坡

4、护筒设置

①在钻孔前将护筒埋入桩位护筒采用5=10mni厚钢板焊制，其直径比桩径大300nl瞑护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求，沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm竖直线倾斜不大于设，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位

②护筒的埋置深度根据设计要求和桩位的水文地质情况确定，一般情况下埋置深度为2〜4m特殊情况下应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行护筒高度宜高出地面

0.3m或水面1〜2m当钻孔内有水压时，应高于稳定后的承压水位

2.0m以上当处于潮水影响地区时，应高于施工水位

1.5〜

2.0m并应采用稳定护筒内水头的措施

③护筒的连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水

④护筒埋设见图4o夯填粘土夯填粘土图4护筒埋设示意图cm

5、泥浆的调制泥浆池或沉淀池每墩或数墩设置一处，利用人工或机械挖坑，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等，选用丙烯酰胺即PHP泥浆，此泥浆具有不分散、低固相、高粘度等特点

6、钻孔施工在钻孔灌注桩施工中，钻孔是关键工序，不仅决定施工速度，而且关系到施工的成败，因此稍有疏忽就会造成坍孔，使钻孔报废我们采用冲击钻机钻孔1钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行一次全面的检查，满足钻孔施工要求钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点钻机安装底座和顶端必须平稳2在钻进过程中为防止坍孔，采用泥浆护壁孔内泥浆始终高出孔外或地下水位1〜

1.5m粘土库、制浆池、沉淀池根据现场情况布设，制造和沉淀净化泥浆钻孔采用泥浆泵直接泵送纯泥浆，吸泥机抽吸孔中的浑泥浆到沉淀池进行循环钻脩在沉淀池内沉淀后用汽车运走，弃于弃硝场

7、清孔钻孔钻到设计标高后，对孔位、孔深、孔径等进行检查，当其符合规范要求后进行清孔钻孔检测采用自制检孔器等进行，即用钢筋焊制成检测笼，检测笼外径同设计桩径一样大小，长度5m检测时，用钻机将检测笼吊入孔内下落，直到沉入孔底，测量并记录各项检测结果孔的中心位置偏差50mm；孔径不小于设计桩径；孔深倾斜度小于1%;孔深不小于设计深度清孔拟采用换浆法终孔后，停止进尺，提升钻锥离孔底钻渣面10cm〜30cm空转并保持泥浆正常循环，以大泵量泵入符合清孔后性能指标的新泥浆，维持正循环4h以上，直到清除孔底沉渣、减薄孔壁泥皮、泥浆性能指标符合要求为止在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，待符合要求后方可灌注水下混凝土

8、灌注水下混凝土钢筋笼严格按照设计图制作，采用汽车吊分节吊装，焊接牢固应保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后应予以固定，避免灌注碎时，钢筋笼上浮

（1）钢筋笼的加工及安装

①钢筋笼的制作在钢筋加工厂统一加工，分节制作，在施工现场安装钢筋笼的制作采用卡板成型法按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋每节钢筋笼的长度应根据钻架高度确定

②加工时为了保证钢筋与孔壁的设计保护层，在钢筋笼主筋外侧每隔2m左右对称设置四个钢筋“耳环”

③钢筋骨架的制作和吊放应严格按规范及设计图纸控制在允许偏差范围内

④利用25t〜30t吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定2漏斗、导管的制作和安装施工时，预先把导管拼接好，然后用人工配合钻机起吊安装，并按顺序登记导管的编号及相应的长度对准钻孔中心下放安置导管防止挂在钢筋笼上，就位后应使导管下口距孔底

0.25〜

0.4m连接后导管的轴线偏斜不得超过其长度的

0.1%底管偏距不得超过20mm3水下混凝土的生产运输水下混凝土全部采用碎搅拌站集中搅拌，采有混凝土输送车运输到施工地点4灌注水下混凝土钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作灌注水下碎是钻孔桩施工的关键工序混凝土的配制除应符合设计要求和《桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、碎标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制性的初凝时间，使每根导管的碎灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成碎罐车运输，泵送灌注灌注前，对孔深、沉硝厚度等须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批碎若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉磴，并重新清孔直到符合要求后才能灌注水下混凝土灌注混凝土前应将漏斗插入导管内，漏斗底口应高于井孔内水面30cm并于该处安置隔水设施，经检查稳妥后，将首批混凝土拌和物灌入漏斗和储料斗内，待数量满足要求后，方可开启隔水设施灌注开始后，应连续的灌注，并尽量缩短拆除导管的间隔时间灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深导管埋置深度不小于2m一般控制在2〜6m在灌注过程中，应注意保持孔内水头高度

④灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工同时注意观察管内碎下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内碎面高度，以便及时提升或拆除导管为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常的灌注速度

⑤为确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为

0.5〜

1.0m多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散层在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确@在混凝土灌注时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组换工作班时，每工作班都应制作试件试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告单强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施

⑦有关碎灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施碎浇注时，碎的温度不应低于5℃当气温低于0℃时，灌注性应取保温措施具体步骤⑴混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输送泵输送混凝土坍落度控制在18〜22cm⑵导管吊装前先试拼，并进行水密性试验接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验⑶首批混凝土用剪球法泄放在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于Imo⑷灌筑应连续进行，一气呵成边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2米⑸灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度⑹为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌

0.5〜

1.0mo

三、系梁施工系梁基坑开挖采用挖掘机开挖为主，辅以人工修整将灌注桩混凝土凿至设计系梁底标高后，将桩头钢筋的杂物清除干净，调直、接长同时测定桩柱中心，并校对桩顶标高，使其达到设计与规范要求基坑面人工整平、夯实后，浇注混凝土底板，底板顶面高程与系梁地面高程相同，底板宽度与系梁宽度一致系梁钢筋的布置须符合设计要求，并焊接牢固系梁模板采用定型钢模板外侧桩柱的圆模为开口圆，分为两片在安装时合拢，圆模开口侧折线延伸，延伸部分可与系梁边模相连接中心桩柱圆模分为两片，可直接与边模相接圆模、边模上下通过穿螺杆、卡杆横向固定，确保桩柱与系梁平顺连接及几何尺寸立模前将桩顶杂物清除干净混凝土浇注前复核模板位置、尺寸，检查连接是否牢固，根据情况及时调整、加固系梁与桩顶接缝按施工缝处理浇注混凝土时必须充分振捣，并严格控制混凝土的分层厚度浇。