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化工仿真实训报告系别专业班级姓名学号指导老师:的了解压缩机的工作原理，它的部件组成，各个部分的工作原理，以及其所能达到的效果压缩机通常冷却系统联用，通过这次实训也能了解复水系统的工作情况这次实训还让我具体的体会了压缩系统的操作，以及操作所引起的具体的压力，温度的变化，能更好的明白相关故障产生的原因以及处理方法的原理这对我有很大的好处
4、间歇反应
1.工作原理间歇反应过程在精细化工、制药、催化剂制备、染料中间体等行业应用广泛本间歇反应的物料特性差异大；多硫化钠需要通过反应制备；反应属放热过程，由于二硫化碳的饱和蒸汽压随温度上升而迅猛上升冷却操作不当会发生剧烈爆炸;反应过程中有主副反应的竞争必须设法抑制副反应，然而主反应的活化能较高，乂期望较高的反应温度如此多种因素交织在一起，使本间歇反应具有典型代表意义在叙述工艺过程之前必须说明，选择某公司有机厂的硫化促进剂间歇反应岗位为参照，目的在于使本仿真培训软件更具有工业背景，但并不拘泥于该流程的全部真实情况为了使软件通用性更强，对某些细节作了适当的变通处理和简化有机厂缩合反应的产物是橡胶硫化促进剂DM的中间产品它本身也是一种硫化促进剂，称为M但活性不如DMDM是各种橡胶制品的硫化促进剂，它能大大加快橡胶硫化的速度硫化作用能使橡胶的高分子结构变成网状，从而使橡胶的抗拉断力、抗氧化性、耐磨性等加强它和促进剂D合用适用于棕色橡胶的硫化，与促进剂M合用适用于浅色橡胶硫化本间歇反应岗位包括了备料工序和缩合工序基本原料为四种硫化钠（Na2s）、硫磺（S）、邻硝基氯苯（C6H4C1NO2）及二硫化碳（CS2）备料工序包括多硫化钠制备与沉淀，二硫化碳计量，邻氯苯计量.多硫化钠制备反应此反应是将硫磺（S）、硫化钠（Na2s）和水混合，以蒸汽加热、搅拌，在常压开口容器中反应，得到多硫化钠溶液反应时有副反应发生，此副反应在加热接近沸腾时才会有显著的反应速度因此，多硫化钠制备温度不得超过85℃多硫化钠的含硫量以指数n表示实验表明，硫指数较高时，促进剂的缩合反应产率提高但当n增加至4时，产率趋于定值此外，当硫指数过高时，缩合反应中析出游离硫的量增加，容易在蛇管和夹套传热面上结晶而影响传热，使反应过程中压力难于控制所以硫指数应取适中值.二硫化碳计量二硫化碳易燃易爆，不溶于水，密度大于水因此，可以采用水封隔绝空气保障安全同时还能利用水压将储罐中的二硫化碳压至高位槽高位槽具有夹套水冷系统.邻硝基氯苯计量邻硝基氯苯熔点为
31.5C不溶于水，常温下呈固体状态为了便于管道输送和计量，必须将其熔化，并保存于具有夹套蒸汽加热的储罐中计量时，利用压缩空气将液态邻硝基氯苯压至高位槽，高位槽也具有夹套保温系统.缩合反应工序缩合工序历经下料、加热升温、冷却控制、保温、出料及反应釜清洗阶段邻硝基氯苯、多硫化钠和二硫化碳在反应釜中经夹套蒸汽加入适度的热量后，将发生复杂的化学反应，产生促进剂M的钠盐及其副产物缩合反应不是一步合成，实践证明还伴有副反应发生缩合收率的大小与这个副反应有密切关系当硫指数较低时，反应是向副反应方向进行主反应的活化能高于副反应，因此提高反应温度有利于主反应的进行但在本反应中若升温过快、过高，将可能造成不可遏制的爆炸而产生危险事故保温阶段之目的是尽可能多地获得所期望的产物为了最大限度地减少副产物的生成，必须保持较高的反应釜温度操作员应经常注意釜内压力和温度，当温度压力有所下降时应向夹套内通入适当蒸汽以保持原有的釜温、釜压缩合反应历经保温阶段后，接着利用蒸汽压力将缩合釜内的料液压入下道工序出料完毕，用蒸汽吹洗反应釜，为下一批作业做好准备本间歇反应岗位操作即告完成
2、操作步骤.准备工作检查各开关、手动阀门是否关闭.多硫化钠制备
①打开硫化碱阀1WT向多硫化钠制备反应器R1注入硫化碱，使液位HT升至
0.4m关闭阀HVT.打开熔融硫阀HV-2向多硫化钠制备反应器R1注入硫磺，液位HT升至
0.8m关闭HV-2O打开水阀HV-3使多硫化钠制备反应器R1液位HT升至
1.2m关闭HV-3开启多硫化钠制备反应器搅拌电机Ml开关M01
⑤打开多硫化钠制备反应器R1蒸汽加热阀HV-4使温度T1上升至81~84℃（升温需要一定时间，可利用此时间差完成其他操作）保持搅拌5分钟（实际为3小时）注意当反应温度T1超过85c时将使副反应加强，此种情况会报警扣分开启多硫化钠输送泵M3的电机开关机）3将多硫化钠料液全部打入沉淀槽F1静置.5分钟（实际为4小时）备用.邻硝基氯苯计量备料
①检查并确认通大气泄压阀V6是否关闭
②检查并确认邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12是否关闭
③打开上料阀1僧-7
④开启并调整压缩空气进气阀HV-5观察邻硝基氯苯计量槽F4液位H-5逐渐上升，且邻硝基氯苯储罐液位H-4略有下降，直至计吊槽液位H-5达到
1.2m由于计量槽装有溢流管，液位一旦达到此高度将不再上升但如果不及时关闭HV-7则储罐液位H-4会继续下降注意储罐液位下降过多，将被认为操作失误而扣分
⑤压料完毕，关闭HV-7及HV-5打开泄压阀V6如果忘记打开V6会被认为操作失误而扣分.二硫化碳计量备料
①检查并确认通水池的泄压阀V8是否关闭
②检查并确认二硫化碳计量槽F5下料阀Y14是否关闭
③打开上料阀HV-10
④开启并调整自来水阀HV-9使二硫化碳计曷槽F5液位H-7上升此时二硫化碳储罐液位H-6略有下降直至计量槽液位H-7达到
1.4m由于计量槽装有溢流管，液位将不再上升但若不及时关闭HV-10则储罐液位H-6会继续下降，此种情况会被认为操作失误而扣分
⑤压料完毕，关闭阀门HVT0及HV-9打开泄压阀V8如果忘记打开V8会被认为操作失误而扣分.向缩合反应釜加入三种物料
①检查并确认反应釜R2放空阀HV-21是否开启，否则会引起计晟槽下料不畅
②检查并确认反应釜R2进料阀V15是否打开
③打开管道冷却水阀Y13约5秒，使下料管冷却后关闭V13
④打开二硫化碳计量槽F5下料阀V14观察计量槽液位因高位势差下降，直至液位下降至
0.0m即关闭V14
⑤再次开启冷却水阀W3约5秒，将管道中残余的二硫化碳冲洗入反应釜，关V13
⑥开启管路蒸汽加热阀VII约5秒，使下料管预热，关闭VII
⑦打开邻硝基氯苯计最槽F4下料阀V12观察液位指示仪，当液位H-5下降至
0.0m即关V⑵
⑧再次开启管路蒸汽加热阀VII约5秒将管道中残余的邻硝基氯苯冲洗干净，即关闭VIK关闭阀V15全关反应釜R2放空阀HV-21
⑨检查并确认反应釜R2进料阀V16是否开启⑩启动多硫化钠输送泵M4电机开关M04将沉淀槽F1静置后的料液打入反应釜R2注意反应釜的最终液位H-3大于
2.41m时，必须及时关泵，否则反应釜液位H-3会继续上升，当大于
2.7m时将引起液位超限报警扣分
（11）当反应釜的最终液位H-3小于
2.4m时，必须补加多硫化钠，直至合格否则软件设定不反应
6.缩合反应操作本部分难度较大，能够训练学员分析能力、决策能力和应变能力需通过多次反应操作并根据亲身体验到的间歇反应过程动力学特性，总结出最佳操作方法
①认真且迅速检查并确认放空阀HV-21进料阀V
15、V16出料阀V20是否关闭
②开启反应釜R2搅拌电机M02观察釜内温度T已经略有上升
③适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17观察反应釜内温度T逐渐上升注意加热量的调节应使温度上升速度适中加热速率过猛会使反应后续的剧烈阶段失控而产生超压事故加热速率过慢会使反应停留在低温压，副反应会加强，影响主产物产率反应釜温度和压力是确保反应安全的关键参数，所以必须根据温度和压力的变化来控制反应的速率
④当温度T上升至45℃左右应停止加热，关闭夹套蒸汽加热阀HV-17反应此时已被深度诱发，并逐渐靠自身反应的放热效应不断加快反应速度
⑤操作学员应根据具体情况，主要是根据反应釜温度T上升的速率，在
0.10~
0.20℃/s以内，当反应釜温度T上升至65c左右（釜压
0.1811Pa左右），间断小量开启夹套冷却水阀门HV-18及蛇管冷却水阀门HV-19控制反应釜的温度和压力上升速度，提前预防系统超压在此特别需要指出的是开启HVT8和HVT9的同时，应当观察夹套冷却水出口温度T2和蛇管冷却水出口温度T3不得低于6（）℃如果低于60C反应物产物中的硫磺（副产物之•）将会在夹套内壁和蛇管传热面上结晶，增大热阻，影响传热，因而大大减低冷却控制作用特别是当反应釜温度还不足够高时更易发生此种现象反应釜温度大约在90℃（釜压
0.34MPa左右）以下副反应速率大于主反应速率，反应釜温度大约在90C以上主反应速率大于副反应速率
⑥反应预计在95~110℃（或釜压
0.41~
0.55MPa）进入剧烈难控的阶段学员应充分集中精力并加强对HVT8和HVT9的调节这一阶段学员既要大胆升压，又要谨慎小心防止超压为使主反应充分进行，并尽量减弱副反应，应使反应温度维持在121℃（或压力维持在
0.69UPa左右）但压力维持过高，一旦超过
0.8MPa（反应温度超过128℃）将会报警扣分
⑦如果反应釜压力P上升过快，已将HVT8和HVT9开到最大，仍压制不住压力的上升，可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05进行强制冷却
⑧如果开启高压水泵后仍无法压制反应，当压力继续上升至
0.83MPa（反应温度超过130℃）以上时，应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2此时物料会因密度不同而分层，反应速度会减缓，如果强制冷却及停止搅拌奏效，一旦压力出现下降趋势，应关闭V25及高压水泵开关M05同时开启反应釜搅拌电机开关M02
⑨如果操作不按规程进行，特别是前期加热速率过猛，加热时间过长，冷却又不及时反应可能进入无法控制的状态即使采取了第
⑦、第
⑧项措施还控制不住反应压力，当压力超过
1.20MPa已属危险超压状态，将会再次报警扣分此时应迅速打开放空阀HV-21强行泄放反应釜压力由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失（当然也污染大气），所以压力一旦有所下降，应立刻关闭HV-21若关闭阀HV-21压力仍上升，可反复数次需要指出，二硫化碳的散失会直接影响主产物产率⑩如果第
⑦、
⑧、
⑨三种应急措施都不能见效，反应器压力超过
1.60MPa将被认定为反应器爆炸事故此时紧急事故报警闪光，仿真软件处于冻结状态成绩为零分
7、反应保温阶段如果控制合适，反应历经剧烈阶段之后，压力P、温度T会迅速下降此时应逐步关小冷却水阀HVT8和HVT9使反应釜温度保持在120C（压力保持在
0.68〜
0.70MPa4右），不断调整直至全部关闭掉HVT8和HVT9当关闭HVT8和HVT9后出现压力卜降时，可适当打开夹套蒸汽加热阀HVT7仔细调整，使反应釜温度始终保持在120C（压力保持在
0.68〜
0.7（）MPa）5〜10分钟（实际为2〜3小时）保温之目的在于使反应尽可能充分地进行，以便达到尽可能高的主产物产率此刻是观看开车成绩的最佳时刻教师可参考记录曲线综合评价学员开车水平
8、出料及清洗反应器
①完成保温后，即可进入出料及反应釜清洗阶段首先打开放空阀HV-21约10秒（实际为2〜5分钟），放掉釜内残存的可燃气体及硫化氢
②关闭放空阀HV-21打开出料增压蒸汽阀V23使釜内压力升至（）.79MPa以上
③打开出料管预热阀V22及V24约10秒（实际为2〜5分钟）关闭V22及V24
④立即打开出料阀V20观察反应釜液位11-3逐渐下降，但釜内压力不变当液位卜3下降至
0.09m时，压力开始迅速下降到
0.44MPa左右，保持10秒充分吹洗反应釜及出料管
⑤关闭出料管V20及蒸汽增压阀V23
⑥打开蒸汽阀V24及放空阀HV-21吹洗反应釜10秒（实际为2〜5分钟）关闭阀门V24至此全部反应岗位操作完毕，可进入操作下一批反应的准备工作事故设置及排除为了训练学员在事故状态下的应变及正确处理能力，木仿真软件可以随机设定5种常见事故的状态，每次设定其中的任•个由于间歇过程不存在正常工况，事故应在开车前设置5种事故的现象、排除方法和合格标准分述如下.压力表堵故障（F2）事故现象由于产物中有硫磺析出，压力表测压管口堵塞的事故时有发生其现象是无论反应如何进行，压力指示P不变此时如果学员不及时发现，一直加热，会导致超压事故排除方法发现压力表堵后，应立即转变为以反应釜温度T为主参数控制反应的进行几个关键反应阶段的参考数据如下
①升温至45℃〜55℃应停止加热
②65℃〜75℃开始冷却
③反应剧烈阶段约维持在115C左右
④反应温度大于128℃相当于压力超过
0.8MPa已处于事故状态
⑤反应温度大于150c相当于压力超过
1.20MPa©反应温度大于160℃相当于压力超过
1.50MPa已接近爆炸事故合格标准按常规反应标准记分.无邻硝基氯苯F3事故现象由于液位计失灵或邻硝基氯苯储罐中料液已压空，而错压了混有铁锈的水从颜色上很难同邻硝基氯苯区分这种故障在现场时有发生主要现象将在反应过程中表现出来由于反应釜中的二硫化碳只要加热，压力则迅速上升，一旦冷却，压力立即下降反应釜中并无任何反应进行排除方法根据现象确认反应釜无邻硝基氯苯后，首先开大冷却水量，使反应釜内温度下降至25c以下在现场必须重新取样分析，确定补料量及补料措施后重新开车在仿真培训器上为了提高培训效率，只需按动“补料处理”键FBL即可重新开始反应合格标准学员必须能够及时发现事故，并判断反应釜内无邻硝基氯苯，立刻采取降温措施停搅拌，按动“补料处理”键FBL再按常规情况重新完成反应为合格.无二硫化碳F4事故现象由于液位计失灵或操作失误把水当成料液，使反应釜中无二硫化碳此时仅有副反应单独进行，温度上升很快，反应也十分剧烈但由于没有二硫化碳，反应压力不会大幅度上升，即使反应温度超过160C压力也不会超过
0.7MPa排除方法确认反应釜无二硫化碳后，首先开大冷却水量，使反应釜内温度下降至25℃以下省去现场取样分析停搅拌，按动“补料处理”键FBL就可以重新按常规方法开车反应合格标准学员必须能够及时发现事故，并判断反应釜内无二硫化碳立刻采取降温措施，停止搅拌，按动“补料处理”键FBL再按常规情况重新完成反应为合格.出料管堵F5事故现象由于产物中有硫磺析出，如果出料阀门漏液，或前一次反应出料后没有冲洗干净，或主蒸汽压力过低时出料，则很有可能发生出料管堵故障其现象是出料时虽然打开了出料阀，反应釜内压力也很高，但反应釜内液位H-3不下降排除方法在真实现场，必须沿出料管线检查堵管位置用高温蒸汽吹扫如果此法无效，只有拆下被堵管用火烧化硫磺，或更换管段及漏料的阀门在仿真器上用“通管处理”键FTG代表以上检查与处理，即可正常出料合格标准及时发现出料管堵故障，并能立刻按下“通管处理”键FTG.出料压力低F6事故现象当全厂蒸汽用户满负荷时，常出现主蒸汽压力不足的情况正常时主蒸汽压力为
0.8MPa如果降至
0.3MPa就无法靠蒸汽压把料液全部压出反应釜这也是造成出料管堵塞的重要原因排除方法可以利用反应釜内残余的二硫化碳加热后会产生较高的饱和蒸汽压这•物理现象，靠反应釜内存储的压力出料采用此方法必须注意随着反应釜内液位下降，汽化空间逐渐扩大，压力会降低所以必须使出料前压力足够高，否则会产生出料中途停止的故障合格标准能预先发现主蒸汽压力不足出料时能利用釜内压力将产品料液全部压出至下道工序
3、思考题
1、反应一旦超压，有几种紧急处理措施？如何掌握分寸？答如果反应釜压力P上升过快，已将HVT8和HVT9开到最大，仍压制不住压力的上升，可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05进行强制冷却如果开启高压水泵后仍无法压制反应，当压力继续上升至
0.83MPa（反应温度超过130℃）以上时，应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2此时物料会因密度不同而分层，反应速度会减缓，如果强制冷却及停止搅拌奏效，一旦压力出现下降趋势，应关闭V25及高压水泵开关M05同时开启反应釜搅拌电机开关M
022、本反应超压的原因是什么？为什么超压放空不得长时间进行？答如果操作不按规程进行，特别是前期加热速率过猛，加热时间过长，冷却又不及时，反应可能进入无法控制的状态即使采取了第
⑦、第
⑧项措施还控制不住反应压力，当压力超过
1.20MPa已属危险超压状态，将会再次报警扣分此时应迅速打开放空阀HV-21强行池放反应釜压力由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失（当然也污染大气），所以压力一旦有所下降，应立刻关闭HV-21若关闭阀HV-21压力仍上升，可反复数次需要指出，二硫化碳的散失会直接影响主产物产率
3、反应剧烈阶段停搅拌为什么能减缓反应速率？答搅拌停止延缓了物料互相接触的程度，会是反应速率降低
4、如何判断反应达到终点？什么情况会出现假终点？答反应罐的温度不再有反应本身提供而由加热套来维持，即可判断反应达到了终点；温度未达到规定的要求前便自动下降
5、如果从反应开始就忘记关放空阀会导致什么后果？答导致罐内压力达不到预定的压力要求
6、根据你的训练经验，试总结间歇反应的最佳操作法？答间歇反应的控制关键在于最后阶段的温度控制，所以掌握了此刻的温度控制即是获得了最佳操作方法，温控的关键在于观察温度增长的速度，如果平稳，即可只用冷凝夹套给蛇形管冷却，如果增势过猛，要提前开启水泵进行冷却！
5、心得体会间歇式反应器是一种间歇的按批量进行反应的化学反应器液体物料在反应器内完全混合而无流量进出此次的仿真实训反应有正、副反应，而且是放热反应，物料特性差异也大控制反应温度，促进正反应抑制副反应就成为关键但是升温过快会导致反应后期，温度升高太快不好控制，引起暴聚甚至是超压等现象因此控制温度是此次实训的难点在反应过程中要注意集中，不断的开关冷却水或者搅拌棒，是反应温度适当这次的实训对我认识、了解间歇反应有很好的促进作用
5、连续反应
1、流程简介连续带搅拌的釜式反应器是化工过程中常见的单元操作丙烯聚合过程是典型的连续反应流程图如图所示，丙烯聚合过程采用了两釜并联进料串联反应的流程聚合反应是在己烷溶剂中进行的，故称溶剂淤桨法聚合首釜卜201设有爽套冷却水散热及汽化散热汽化后的气体经冷凝进入A207罐后返回聚合釜，含氢（分子量调节剂）的未凝气通过鼓风机C-201经插入釜底的气体循环管返回首釜第二釜卜202采用夹套冷却和浆液釜外循环散热工艺流程简介如下丙烯进料经阀门VI循环丙烯经阀门V2进入贮罐氏207再经泵P-201打入釜D-20U己烷经过阀门V6和V7分别进入釜1）-201和IA202首釜由阀门V8与V9分别加入催化剂A和活化剂B气相丙烯经阀门V10进入釜D-202作为补充进料少量的氢气通过调节阀进入两釜，分别用于控制聚丙烯熔融指数，表征了聚丙烯的分子量分布第二釜的体积流出量大于首釜的体积流出量，因此首釜的生产能力大于第二釜首釜的主要操作点有超压或停车时使用的放空阀VII；釜底泄料阀V13；夹套加热热水阀V4搅拌电机开关M01；气体循环冷却手动调整旁路阀V3鼓风机开关CD1o第二釜的主要操作点有超压或停车时使用的放空阀V12釜底泄料阀V14；夹套加热热水阀Y5；夹套冷却水阀V15；搅拌电机开关M02；浆液循环泵电机开关P06o贮罐D-207的主要操作点有丙烯进料阀VI；循环液相丙烯进料阀V2；丙烯输出泵P201开关P01o
二、工艺操作说明冷态开车参考步骤
①检查所有的阀门处于关闭的状态，各泵、搅拌和压塑机处于停机状态开己烷进口阀V6开度50%向第一釜D-201充己烷当液位达50%时，将调解器Lic-03投自动开己烷进口阀V7开度50%向第一釜D-202充己烷当液位达50%时，将调解器Lie-04投自动开丙烯进口阀VI向储罐D-207充丙烯，当液位达50%时，开泵P-201将调节器Lie-2投自动
⑤开鼓风机C-201a全开V3使丙烯气走旁路而暂不进入反应釜，手动打开TIC-03输出约30%使冷却器E-201先开始工作
⑥开釜D-201搅拌MOlo开催化剂阀V8和V9o开度各50%调整夹套热水阀V4使釜温上升至45~55℃左右诱发反应开釜D-202搅拌M02开气相丙烯补料阀V10开度50
⑦在釜D-
⑦1反应的同时必须关注第二釜的温度等两釜的温度控制稳定后，手动调整Aic-01向首釜加入氢气，使熔融指数达
6.5左右
⑨在调整Aic-01的同时，调整Aic-02向第二釜中加入氢气，使熔融指数达
6.5左右⑩开循环液相丙烯阀V2适当关小VI应使丙烯进料总量保持不变⑪微调各手动阀门及调节器，使本反应系统达到正常设计工况
三、事故设置及排除
1、催化剂浓度降低F2事故现象开始时D-201釜温有所下降，由于温度控制TIC-04的作用，冷却量自动减少，温度回升，最终使聚丙烯浓度下降，导致第二釜也有相同的现象出理方法适当开大A、B催化剂量合格标准使两釜聚丙烯浓度合格
2、D-201出料阀堵塞事故现象D-201中液位上升Lie-03的输出自动开大，但无法阻止液位继续升高处理方法开TT开关合格标准Lic-03自动回落，表示已经通堵
四、思考题
1、丙烯聚合反应中的影响因素有哪些？答主要原料及辅助原料的质量、聚合用各种原料的配方，反应控制和设备其中原料的配方对聚丙烯的生产影响很大
2、反应中加入氢气的作用是什么？答做为聚合物相对分子质量的调节剂，会导致聚合物相对分子质量下降，另外氢气还会导致催化剂活性的改变，对于不同的反应体系，聚合速率会发生变化
五、心得体会连续反应与间歇反应相比较，控制温度有自动装置，调节温度相对简单此次实训的是两个连续釜串联在一起，前一个釜的部分产物和反应气体会进入后一个釜这个反应的关键是控制丙烯气体的流量，过大的话会引起后一个釜的温度升高过快，不易控制；过小的话会是产物浓度达不到要求这次的实训使我对连续反应有个更加深刻的认识，对相关变化也有了一定的了解，对我以后的工作学习都有帮助
6、精储系统
1.工作原理脱丁烷塔是大型乙烯装置中的一部分本塔将来自脱丙烷塔釜的烧类混合物（主要有C4C
5、C
6、C7等），根据其相对挥发度的不同，在精储塔内分离为塔顶C4循分，含少量C储分，塔釜主要为裂解汽油，即C5以上组分的其他储分因此本塔相当于二元精储工艺流程为来自脱丙烷塔的釜液，压力为
0.78MPa温度为65℃（由TI-1指示），经进料手操阀VI和进料流量控制FIC-1从脱丁烷塔（DAY05）的第21块塔板进入（全塔共有40块板）在本塔提储段第32块塔板处设有灵敏板温度检测及塔温调节器TIC-3（主调节器）与塔釜加热蒸汽流量调节器FIC-3（副调节器）构成的串级控制塔釜液位由LIC-1控制塔釜液•部分经LIC-1调节阀作为产品采出，采出流量由FI-4指示，一部分经再沸器（EA-405A/B）的管程汽化为蒸汽返回塔底，使轻组分上升再沸器采用低压蒸汽加热，釜温由TI-4指示设置两台再沸器的目的是釜液可能含烯燃，容易聚合堵管万一发生此种情况，便于切换再沸器A的加热蒸汽来自FIC-3所控制的
0.35MPa低压蒸汽，通过入口阀V3进入壳程，凝液由阀V4排放再沸器B的加热蒸汽亦来自FIC-3所控制的
0.35MPa低压蒸汽，入口阀为V8排凝阀为V9塔釜设排放手操阀V24当塔釜液位超高但不合格不允许采出时排放用（排放液I可收）塔顶和塔底分别设有取压阀V6和V7引压至差压指示仪PDI-3及时反映本塔的阻力降此外塔顶设压力调节器PRC-2塔底设压力指示仪PI-4也能反映塔压降塔顶的上升蒸汽出口温度由TI-2指示，经塔顶冷凝器（EA-406）全部冷凝成液体，冷凝液靠位差流入立式回流罐（FA-405）冷凝器以冷却水为冷剂，冷却水流量由FI-6指示，受控于PRC-2的调节阀，进入EAR06的壳程，经阀V23排出回流罐液位由LIC-2控制其中一部分液体经阀V13进入主回流泵GA405A电机开关为G5A泵出口阀为V12回流泵输出的物料通过流量调节器FIC-2的控制进入塔顶备用回流泵的入口阀为V15出口阀为V14泵电机开关是G5B另一部分作为产品经入口阀V16用主泵GA・406A送下道工序处理主泵电机开关为G6A出口阀为V17顶采备用泵GA-406B的入口阀为V18电机开关为G6B泵出口阀为V19o顶采泵输出的物料由回流罐液位调节器LIC-2控制，以维持回流罐的液位回流罐底设排放手操阀V25用于当液位超高但不合格不允许采出时排放用（排放液回收）手操阀VC4是C充压阀系统开车时塔压低会导致进料的前段时间内入口部分因进料大量闪蒸而过冷，局部过冷会损坏塔设备进料前H1C4充压可防止闪蒸
2、操作步骤
1.单塔冷态开车单塔冷态开车和多塔吊联冷态开车在方法上的主要区别是单塔开车时允许在进料达到一定的塔釜液位时暂停进料，以便有充分的时间调整塔的运行状态而多塔串联冷态开车时各塔的进料往往是前塔的塔釜或塔顶的出料因此进料量仅允许适当减小，但不能停止，否则会干扰相关的塔，导致停车精馀塔开车前应当完成如下主要准备工作管线及设备试压；拆除盲板；管线及设备氮气吹扫和氮气置换；检测及控制仪表检验与校零；公用工程投用；系统排放和脱水等本软件简化为以下
①至
④步操作
①开车前的准备工作将各阀门关闭各调节器置手动，且输出为零
②开“N2”开关，表示氮气置换合格
③开“G.Y.”开关，表示公用工程具备
④开“Y.B.”开关，表示仪表投用
⑤开C4充压阀VC4待塔压PRC-2达
0.31MPa以上，关YC4防止进料闪蒸，使塔设备局部过冷（此步不完成，后续评分为零）
⑥开冷凝器EA-406的冷却水出口阀V23„
⑦开差压阀V6和V7o
⑧开进料前阀VI手动操作FICT的输出约20%（进料量应大于100kmol/h）进料经过一段时间在提储段各塔板流动和建立持液量的时间迟后，塔釜液位LICT上升由于进料压力达
0.78MPa温度为65℃所以进塔后部分闪蒸使塔压上升
⑨通过手动PRC-2输出（即冷却水量），控制塔顶压力在
0.35MPa左右，投自动⑩当塔釜液位上升达60$左右，暂停进料开再沸器EA-405A的加热蒸汽入口阀V3和出口阀V401）手动开加热蒸汽量FIC-3的输出约20冬使塔釜物料温度上升直到沸腾塔釜温度低于约108℃的阶段为潜热段，此时塔顶温度上升较慢，回流罐液位也无明显上升⑫注意当塔釜温度高于108℃后，塔顶温度及回流罐液位明显上升说明塔釜物料开始沸腾为了防止回流罐抽空，当回流罐液位上升至10%左右，开GA405A泵的入口阀V13启动泵G5A（GA405A）然后开泵出口阀V12手动FIC-2的输出大于50%进行全回流回流量应大于300kmol/ho⑬调整塔温进行分离质量控制此时塔灵敏板温度TIC-3大约为69~72c左右缓慢调整塔釜加热量FIC-3以每分钟
0.5C提升TIC-3直到78℃（实际需数小时）缓慢提升温度的目的是使物料在各塔板上充分进行汽液平衡，将轻组分向塔顶升华，将重组分向塔釜沉降当TIC-3的给定值升至78℃时，将灵敏板温度控制TIC-3投自动（主调节器），将FIC-3投自动（副调节器），然后两调节器投串级同时观察塔顶C5含量AIT和塔底Q含量A1-2应当趋于合格同时注意确保塔釜液位UCT和回流罐液位LIC-2不超限（当塔顶AI-1不合格且LIC-2大于80%应及时开阀门V25排放同理，当塔釜AI-2不合格且LICT大于80%应及时开阀门V24排放）（H）此刻塔顶及塔釜液位通常尚未达到50%重开进料前阀VI手动操作FICT的输出可逐渐提升进料量，由于塔压及塔温都处于自动控制状态，塔釜加热量和塔顶冷却量会随进料增加而自动跟踪提升最终进料流量达到370kmol/h时将FICT投自动⑮手动FIC-2的输出将回流量提升至350kmol/h左右，投自动⑯塔顶采出提升进料量的同时应监视回流罐液位当塔顶C5含量AIT低于
0.5%且LIC-2达到50%左右时，先开V16阀，开泵G6A（GA406A）再开泵出LJ阀V17手动调节LIC-2的输出，当液位调至50%时投自动⑰塔底采出提升进料量的同时，应监视塔釜液位当塔底以含量Ab2低于
1.5%且LIC-2达到50%左右时手动调节LIC-1的输出，当液位调至50%时投自动
（18）将塔顶压力调节器PRC-2和PIC-1投超驰（用投吊级代替）⑲微调各调节器给定值，使精储塔达到设计工况.正常停车停车前状态及准备同正常工况
①将塔压控制在O.35MPa并保持自动
②手动FIC-1关进料前阀VI
③将TIC-3与FIC-3串级解列手动减小FIC-3的输出（约关至25%）同时加大塔顶和塔釜采出
④当釜液降至5%停止塔采出当回流罐液位降至20%时，停回流，停再沸器加热，停塔顶采出关GA~405A出口阀，停GA-405A关入口阀；关GA-406A出口阀，停GA-406关入口阀将回流罐液体从底部泄出，将釜液泄出
⑧手动开大PIC-1输出泄压，手动关PRC-2关再沸器入、出口阀，关冷却水出口阀，关压差阀.⑩待压力泄压至
0.0停车完毕.紧急停车停前状态及准备同正常工况
①关FIC-1关进料前阀立即手动开大FIC-2使问流量增至415kmol/h左右立即手动减小FIC-3使蒸气流量减至约222kmol/ho如果两个液位不超上限，立即关闭塔顶、塔釜采出
⑤用蒸气量（FIC-3）和回流量（FIC-2）维持全回流操作，并维持两个液位不超限©完毕事故设置及排除
1、停冷却水（F2）事故现象冷却水流量为
0.0kmol/h（FI-6）塔压升高塔顶温度上升处理方法放火炬保压停进料气关加热蒸气量关塔顶采出釜液排出在此基础上进行完全停车操作合格标准尽快关进料，并在一定时间内完成停车操作
2、停加热蒸汽（F3）事故现象水蒸汽断，即加蒸汽流量为
0.0kmol/h（FIC-3的输入）塔釜温度降低（TI-4）灵敏板温度降低（TIC-3）塔釜产品不合格塔顶产品不合格压差、温差减小处理方法关进料停塔顶采出压力高时放火炬釜液排出在此基础上进行完全停车
一、实习内容.离心泵.工作原理离心泵一般由电动机带动启动前须在离心泵的壳体内充满被输送的液体当电机通过联轴结带动叶轮高速旋转时，液体受到叶片的推力同时旋转，由于离心力的作用，液体从叶轮中心被甩向叶轮外沿，以高速流入泵壳，当液体到达蜗形通道后，由于截面积逐渐扩大，大部分动能变成静压能，于是液体以较高的压力送至所需的地方当叶轮中心的流体被甩出后，泵壳吸入口形成了一定的真空，在压差的作用下，液体经吸入管吸入泵壳内，填补了被排出液体的位置.操作步骤离心泵系统由一个贮水槽、一台主离心泵、一台备用离心泵、管线、调节器及阀门等组成上游水源经管线由调节阀VI控制进入贮水槽上游水流量通过孔板流量计FI检测水槽液由调节器LIC控制，LIC的输出信号连接至VI离心泵的入口管线连接至水槽下部管线上设有手操阀V2及旁路备用手操阀V2B、离心泵入口压力表PIlo离心泵设有高点排气阀V
5、低点排液阀V7及高低点连通管线上的连通阀V6主离心泵电机开关是PK1备用离心泵电机开关是PK2离心泵电机功率N、总扬程H及效率M分别有数字显示离心泵出口管线设有出口压力表PI
2、止逆阀、出LJ阀V
3、出口流量检测仪表、出口流量调节器FIC及调节阀V4离心泵冷态开车
①检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态
②将液位调节器LIC置手动，调节器输出为零
③将液位调节器FIC置手动，调节器输出为零
④进行离心泵充水和排气操作开离心泵入口阀V2开离心泵排气阀V5直至排气口出现蓝色点，表示排气完成，关阀门V5
⑤为了防止离心泵开动后贮水槽液位下降至零，手动操作LIC的输出使液位上升到50%时投自动或先将LIC投自动，待离心泵启动后再将LIC给定值提升至50%
⑥在泵出口阀V3关闭的前提下，开离心泵甩机开关PK1低负荷起动电动机
⑦开离心泵出口阀V3由于FIC的输出为零，离心泵输出流量为零
⑧手动调整FIC的输出，使流量逐渐上升至6kg/s旦稳定不变时投自动
⑨当贮水槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达到动态平衡时离心泵开车达到正常工况此时各检测点指示值如下离心泵停车操作
①首先关闭离心泵出口阀V3
②将LIC置手动，将输出逐步降为零
③关PK1（停电机）
④关离心泵进口阀V2
⑤开离心泵低点排液阀V7及高点排气阀V5直到蓝色点消失，说明泵体中的水排干最后关V7o合格标准尽快关进料并在一定的时间内完成停车操作
3、无进料（F4）事故现象进料量为
0.0kmol/h（FIC-2的输入）处理方法紧急停车合格标准紧急停车过程操作正确
4、停电（停动力电）（F5）事故现象由于GA-405A/B、GA-406A/B停转回流量为
0.0（FIC-2）塔顶采出量为
0.0（FI-5）o处理方法关进料阀停塔顶采出排放火炬维持塔压及回流罐液位在以上基础上进行停车操作合格标准尽快停进料、停车
5、无回流量（F6）事故现象回流量逐步降为
0.0（FIC-2）回流泵坏处理方法开备用泵GA405B及相关阀门关泵GAY05A及相关阀门合格标准尽快按规程开启备用泵GA-405B操作顺序正确，系统恢复正常
3、思考题
1、简述本二元精储塔的主要设备部件答主要部件有DA-405脱丁烷塔、GA-405A/B回流泵、FA-405回流罐EA-405A/B再沸器、EA-406冷凝器、GA-406A/B塔顶产品采出泵
2、回流量过大会导致什么现象？答回流量过大，会导致液泛现象
3、什么是灵敏板？该板的温度有什么特点？答在精储段或提微段的某些塔板上，温度变化量最为显著的塔板称之为灵敏板该板特点温度变化最为显著，塔板温度对外界干扰因素反应最灵敏！
4、本塔塔斧采出合格标准是什么？影响塔顶采出合格标准的主要因素是什么？答当釜液降至5%停止塔采出当回流罐液位降至20%时，停回流，停再沸器加热，停塔顶采出
5、如果塔斧流出物不合格且塔斧液面超高，应如何处理？答打开塔底采出阀，使液面降下来，达到标准后关闭之，然后继续调节相关控制阀，使塔斧流舟物达到标准要求！
四、心得体会精储在化工生产中应用比较广泛，主要分离沸点不通的物质，得到所需的产物在《化工原理》中学习的也有精储，此次实训能让我更加明白精储的原理，有助于加深《化工原理》中有关精镭的学习此次实训能让我更加了解精储塔的构造，工作原理，对加料板和提馀段也有了清晰的认识，实训中的关键是塔釜温度的控制，升温不应过快
7、吸收系统
一、工艺流程简介来自前一工序的生成气（富气，其中的C4部分）从板式吸收塔Da-302底部经手操阀VI进入，与自上而下的吸收油接触，将生成气中的C4组分吸收下来未被吸收的不凝气由塔顶排出，尾气经压力调节器PIC-308调节阀排至放空总管进入大气冷却盐水经手操阀V26进入EA-306的管程，通过手操阀V27排出C6油经过手操阀V6进入吸收油储罐Fa-311经罐底出口阀V7和V8至泵G2A有出口阀V9排出，通过吸收油流量调节器的调节阀打入塔顶，与自下而上的生成气接触，吸收其中的C4组分成为富油，从吸收塔底排出盐水有入口阀V24进入EA-312管程出口由手操阀V25排出随着生产的进行，吸收油因为部分损耗导致液位下降要定期用V22排放尾气分离罐内的液体，用V6补充新鲜C6油入储罐
二、操作说明⑴开车前的准备工作
①将各调节器置手动，且输出为零
②将各手操器和开关关闭
③开“GYG”、“YBT”、“N2S”、“N2H”⑵建立吸收塔和解吸塔系统C6又冷循环和热循环开V6向FA-3U引入贫油，LI-311上升当LI-311上升置50%之前，先全开V
7、V8启动泵G2A然后开V
9、V
12、V13当LI-311上升置55%左右，手动开FRC-3U的输出为20%当塔内持液量建立后，吸收塔液位LIC-310上升注意调整V6阀，保证LL311不超限当LIC-310达到50%之前，全开V
14、V
15、V16和V17当LIC-310接近50%时，手动开FIC-310C6油进入解吸塔LIC-手2上升当L手-310达到50%时将LIC-310和FIC-310同时投入自动和串级®当LIC-312达50%之前，全开V
18、V
19、V
20、V
21、V24和V25当LIC-312达50%时投自动此时已建立C6油的循环⑶氮气的升压开氮气充气阀VN2将DA-302压力提高到l.OMPa以上，关VN2⑷接收富气确认热循环已建立，氮充压已完成，可开始进富气逐渐开VI同时开V2约10%〜20%左右开V
4、V5当PIC-308压力升至L2MPa左右时投自动随压力上升，逐渐开大VI、V2使FI-308达到2000kg/h左右进富气达到一定负荷后，开V26和V27调整两阀使TL308在5℃以下，以便在FA-304中分离C6油⑸手动开TIC-312的输出使温度降低至5℃左右，投自动⑹投自动和比值调节设“AKB”为
53.5%左右，将FRC-311投自动和比值调节（以串级表示）事故现象塔顶C
40.8%不合格周期性呈现塔压差变大，超过
0.05MPa塔顶温度上升事故原因汽，液相流量过大处理方法断开FRC-311的比值调节手动关小VI调节进气流量FI-308为5100kg/h以下手动或自动关小FRC-3II输出，是FRC-311小于13400kg/h合格标准使系统回到正常运行合格状态
2.G2A泵坏事故现象FRC-311流量降到
0.0且报警塔顶C4上升，顶温上升；塔釜液位下降处理方法关V9停G2A泵，关V8开V10开启G2B泵，开VII由FRC-311手动调其流量到正常值，在投入自动及比值调节合格标准及时处理并回复到正常运行工况
四、心得体会通过对吸收系统的仿真实习，一方面我加深了对吸收原理的巩固，另一方面对吸收的实际操作过程也有了进一步的了解，受益匪浅，在操作过程中要注意检测个点的压力，严格控制压力的增长以防止压力达不到标准，或者超限引起报警
8、加热炉1工艺流程简介石油化工领域常见的加热炉目的在于使物料升高温度从结构上看加热炉可以分解成燃烧器、燃料供给系统、炉体及有关的控制系统及紧急事故时的安全保护系统其中炉体主要包括空气流道、燃烧段、辐射段、对流段、烟筒及调节空气流量的挡板管线引至炉底分成两路，路供主燃烧器使用，另一路供副燃烧器使用在主燃烧管线上设炉出口温度控制调节阀，通过调节燃气的流量来控制炉出口温度现场压力PI-03指示主燃烧器供气支管压力在副燃烧器供气管线上装有一个自力式压力调节器当燃料气总压波动时，维持副燃烧器支管压力为
0.32Mpa.燃烧器是加热炉直接产生热量的设备每一个主燃烧器配备-一个副燃烧器和点火孔，构成一组主燃烧器的供气管口径大，燃烧时产生的热量也大副燃烧器口径小，产生的热量很小，主要用于点燃主燃烧器点火的正确步骤是首先用蒸汽吹扫炉膛，检测确认炉瞠中不含可燃性气体后，将燃烧的点火棒描入点火孔，再开启副燃烧器的供1阀门待副燃烧器点燃并经过一段时间的稳定燃烧后，即可直接打开主燃烧器供气阀，副燃烧器的火焰会立刻点燃主燃烧器如果点火顺序不对可能发生炉膛爆炸事故2热炉冷态开车操作步骤
①检查以下各阀门和设备是否完好
②检查以下各阀门是否关闭各主燃烧器阀门V
4、V
5、V
9、V10各副燃烧器阀门燃料气紧急切断阀
③将调节器代-01置手动
④全开煤油入口阀HV-01手凋HOOl输出
⑤全开燃料气紧急切断阀HV-02
⑥开后泄放阀，放掉供气管中残存的非燃料气体，供气管中充满燃料气后，关闭VI、V2o
⑦全开挡板D0-0U
⑧打开蒸汽阀V
8.吹扫炉膛内可能滞存的可燃性气体，3〜5分钟后关闭V8确认炉内可燃性气体在爆炸限以下时方可转入下一步
⑨将挡板D0-01关小到50%左右，准备点火⑩开一号点火器确认一号副燃烧器点燃后，打力一号主燃烧器的前阀V4和后阀V5观察一号主燃烧器是否有火焰出现⑭由于加热炉是冷态开车，物料、管道炉瞠的升温应当均匀缓慢所以先点燃一组燃烧器预热此段时间内通过手动适当加加大TRC-01的开度，等炉出口温度达到280左右，再进行下面的操作3加热炉紧急停车操作步骤当加热炉出现事故，如炉瞠熄火、爆炸、炉出口超温、物料流突然大幅度下降等紧急情况
①在紧急事故状态出现，应立即关闭燃料气紧急切断阀HVY2首先切断全部燃料气的供应
②然后关闭一二号主燃烧器供气阀
③关一二号副燃烧器供气阀
④全开挡板Do-01
⑤开蒸汽吹扫阀V8三分钟后关闭
⑥检查分析事故的原因，排除事故
⑦确认事故已排除，可参照加热炉开车步骤重新点火
三、心得体会通过此次两周的仿真实训，能让我了解化工单元设备的结构特点、工艺过程的组成、控制系统的组成、管道的走向、阀门的大小和位置以及相关控制，让我对离心泵，反应釜，精偏塔，加热炉等有了更加深刻的了解和认识本次的仿真实习让我对工厂的相关设备的开关车流程有个大致的了解，在仿真模拟训练中总结生产操作的经验，吸取失败的教训，为以后走上生产岗位打下基础测取离心泵特性曲线
①离心泵开车达到正常工况后FIC处于自动状态首先将FIC的给定值逐步提高到9kg/so当贮水槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达到动态平衡时，记录此时的流量F、扬程H、功率N和效率Mo
②然后按照每次lkg/s或
0.5kg/s的流量降低FIC的给定值每降低一次，等待系统动态平衡后记录一次数据，直到FIC的给定值降为零
③将记录的数据描绘出H-F、N-F和「F三条曲线完成后与“G2”画面详见图3-3的标准曲线对照应当完全一致事故设置及排除.离心泵入口阀门堵塞F2事故现象离心泵输送流量降为零离心泵功率降低流量超下限报警排除方法首先关闭出口阀V3再开旁路备用阀V2B最后开V3阀恢复正常运转合格标准根据事故现象能迅速作出合理判断能及时关泵并打开阀门V2B没有出现贮水槽液位超上限报警，并且操作步骤的顺序正确为合格.电机故障F3事故现象电机突然停转离心泵流量、功率、扬程和出口压力均降为零贮水槽液位上升排除方法立即启动备用泵步骤是首先关闭离心泵出口阀V3再开备用电机开关PK2最后开泵出口阀V3合格标准判断准确开备用泵的操作步骤正确，没有出现贮水槽液位超上限报警，为合格.离心泵“气缚”故障F4事故现象离心泵几乎送不出流量，检测数据波动，流量下限报警排除方法及时关闭出口阀V3关电机开关PKL打开高点排气阀V5直至蓝色点出现后关阀门V5然后按开车规程开车合格标准根据事故现象能迅速作出合理判断能及时停泵，打开阀门V5排气，并使离心泵恢复正常运转为合格.离心泵叶轮松脱F5事故现象离心泵流量、扬程和出口压力降为零，功率下降，贮水槽液位上升排除方法与电机故障相同，启动备用泵合格标准判断正确合格标准与电机故障相同.FIC流量调节器故障F6事故现象FIC输出值大范围波动，导致各检测量波动排除方法迅速将F1C调节器切换为手动，通过手动调整使过程恢复正常合格标准判断正确手动调整平稳，并且较快达到正常工况
3、思考题
1、离心泵的汽蚀现象如何形成？对离心泵有何损害？如何避免？试分析本离心泵形成汽蚀的条件？答液体在一定温度下，降低压力至该温度下的汽化压力时，液体便产生汽泡把这种产生气泡的现象称为汽蚀汽蚀时产生的气泡，流动到高压处时，其体积减小以致破灭这种由于压力上升气泡消失在液体中的现象称为汽蚀溃灭泵在运转中，若其过流部分的局部区域通常是叶轮叶片进I」稍后的某处因为某种原因，抽送液体的绝对压力降低到当时温度下的液体汽化压力时，液体便在该处开始汽化，产生大量蒸汽，形成气泡，当含有大量气泡的液体向前经叶轮内的高压区时，气泡周围的高压液体致使气泡急剧地缩小以至破裂在气泡凝结破裂的同时，液体质点以很高的速度填充窒宜，在此瞬间产生很强烈的水击作用，并以很高的冲击频率打击金属表面•，冲击应力可达几百至几千个大气压冲击频率可达每秒几万次，严重时会将壁厚击穿在水泵中产生气泡和气泡破裂使过流部件遭受到破坏的过程就是水泵中的汽蚀过程水泵产生汽蚀后除了对过流部件会产生破坏作用以外，还会产生噪声和振动，并导致泵的性能下降，严重时会使泵中液体中断，不能正常工作防止发生汽蚀的措施
①减小几何吸上高度hg（或增加几何倒灌高度）；
②减小吸入损失he为此可以设法增加管径，尽量减小管路长度，弯头和附件等；
③防止长时间在大流量下运行；
④在同样转速和流量下，采用双吸泵因减小进口流速、泵不易发生汽蚀；
⑤泵发生汽蚀时，应把流量调小或降速运行；©泵吸水池的情况对泵汽蚀有重要影响；
⑦对于在苛刻条件下运行的泵，为避免汽蚀破坏，可使用耐汽蚀材料
2、何为离心泵气缚现象？如何克服？答气缚离心泵启动时，若泵内存有空气，由于空气密度很小，旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以吸入液体，这样虽启动离心泵也不能完成输送任务，这种现象称为气缚在启动前向壳内灌满液体做好壳体的密封工作，灌水的阀门和莲蓬头不能漏水密封性要好
3、为什么离心泵开车前必须充液、排气？否则会出现什么后果？答通常在排气时，泵内的气体如在入口或泵的流道内，哪怕只有微量气体，都将影响泵的运行，造成泵的气蚀而气体在泵的出口，不会造成泵的气蚀泵气蚀将影响泵的运行性能，降低泵的流量和扬程泵内的少量存气经流体静止过程，逐渐上浮到出口，此时启泵就不会气蚀泵的最小气蚀余量和该泵运行工况的装置气蚀余量接近，所以泵内少有气体都将造成泵的气蚀，要想避免此种情况，在泵现状无法改变的情况下，要格外注意泵的开停和切换操作，并严密关注泵的入口压头和介质组分，避免泵的气蚀条件产生
4、为什么离心泵开动和停止时都要在出口阀关闭的条件下进行？原因有以下几个方面答
（1）泵在出口阀完全关闭时轴功率最小，与离心泵必须在进口阀全开出口阀全闭并且做好排气工作的条件下启动的道理是一样的由于功率小，对电路元器件冲击小；
（2）情况下，泵出口的系统压力高于进口压力，如果在出口阀仍然打开的情况下停泵，液态介质会从泵出口倒流回进口，泵叶轮倒转，电动机成了发电机，严重时会引起机械密封损坏；
（3）安装止回阀是一种冗余设计方法，避免操作工人即使在没有关闭出口阀的情况下停泵也不会发生以上问题
4、心得体会通过本次离心泵的仿真模拟，让我更加清楚的了解离心泵的工作原理、工作过程以及如何测取离心泵的特性曲线，而且也学到了••些有关离心泵的一些故障以及排除方法如汽蚀现象是怎么形成，会引起离心泵的各个参数的如何变化，怎么处理汽蚀离心泵是化工生产中最常用的设备，而此次的仿真模拟是接近工厂操作，各个参数的相关变化，和工厂有很多相似处，这对我以后的工作学习都有很大的好处
2、热交换器
1、工作原理本热交换器为双程列管式结构，起冷却作用，管程走冷却水（冷流）含量30%的磷酸钾溶液走壳程（热流）工艺要求流量为18441kg/h的冷却水，从20℃上升到
30.8C将65℃流量为8849kg/h的磷酸钾溶液冷却到32℃管程压力
0.3MPa壳程压力
0.5MPa流程图画面“G1”中阀门V4是高点排气阀阀门V3和V7是低点排液阀P2A为冷却水泵P2B为冷却水备用泵阀门V5和V6分别为泵P2A和P2B的出口阀P1A为磷酸钾溶液泵P1B为磷酸钾溶液备用泵阀门VI和V2分别为泵P1A和P1B的出口阀HC-I是磷酸钾溶液的流量定值控制采用PID单回路调节TIC-1是磷酸钾溶液壳程出口温度控制，控制手段为管程冷却水的用量（间接关系）采用PID单回路调节
2.操作步骤开车操作法
①开车前设备检验冷却器试压，特别要检验壳程和管程是否有内漏现象，各阀门、管路、泵是否好用，大检修后盲板是否拆除，法兰连接处是否耐压不漏，是否完成吹扫等项工作（本项内容不包括在仿真软件中）
②检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态各调节器应处于手动且输出为零
③开冷却水泵P2A开关
④开泵P2A的出口阀V5
⑤调节器TIC-1置手动状态，逐渐开启冷却水调节阀至50%开度
⑥开磷酸钾溶液泵P1A开关
⑦开泵PlA的出口阀VI
⑧调节器FIC-1置手动状态，逐渐开启磷酸钾溶液调节阀至10%
⑨壳程高点排气开阀V4直到V4阀出口显示蓝色色点，指示排气完成，关V4阀⑩手动调整冷却水量当壳程出口温度手动调节至32±
0.5℃且稳定不变后打自动缓慢提升负荷逐渐手动将磷酸钾溶液的流量增加至8800kg/h左右投自动开车达正常工况的设计值见工艺说明.停车操作法
①将调节器FIC-I打手动，关闭调节阀
②关泵P1A及出口阀VI
③将调节器TIC-I打手动，关闭调节阀
④关泵P2A及出口阀V5
⑤开低点排液阀V3及V7等待蓝色色点消失排液完成停车完成事故设置及排除.换热效率下降（F2）事故现象事故初期壳程出口温度上升，冷却水出口温度上升由于自控作用将冷却水流量开大，使壳程出口温度和冷却水出口温度回落处理方法开高点放气阀V4等气排净后，恢复正常.P1A泵坏（F3）事故现象热流流量和冷却水流量同时下降至零温度下降报警处理方法启用备用泵P1B按开车步骤重新开车.P2A泵坏F4事故现象冷却水流量下降至零热流出口温度上升报警处理方法开备用泵P2B然后开泵出口阀V6关泵P2A及出口阀V
5.冷却器内漏F5事故现象冷却水出口温度上升，导致冷却水流量增加开排气阀V4试验无效处理方法停车.TICT调节器工作不正常F6事故现象TIC-1的测量值指示达上限，输出达100%热流出口温度下降，无法自控处理方法将TIC-1打手动通过现场温度指示，手动调整到正常
3、思考题
1、当外壳和列管的温差较大时，常用的几种方法对热交换器进行热补偿？答在管壳式换热器内，由于管内外流体温度不同，壳体和管束的温度也不同如两者温差很大，换热器内部将出现很大的热应力，可能使管子弯曲断裂或从管板上松脱因此，当管束和壳体温度差超过50c时应采取适当的温差补偿措施，消除或减小热应力目前广泛使用的有固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器
2、热交换器开车前为什么必须进行高点排气？答通常换热器壳侧的介质比空气密度大，在高位设计排气口！可以排除可以换热器内部的空气！1可以不要工作介质带空气，2换热器内部有空气不造成噪音！
3、热交换器停车后为什么必须进行低点管程、壳程排液？答高点排除高压蒸汽、低点排除残余水、排空后便于维修等操作
4、本热交换器运行时发生内漏如何判断？答排空后便于你的冷热侧介质都一样，只是温度压力不同且又是串联，很难用温度和压力的变化来判断是否内漏除非根据每段换热器的由口温度和你清洗前的记录数据对照，若有较大的出入可估计那段的换热器可能有内漏的现象用拆开每段换热器的你一端接口，分段试压的方式来确认维修等操作.
4、心得体会此次仿真模拟的是双管程的热交换器，在工厂中应用的比较广泛，主要多反应介质进行加热或者降温本次的仿真实训能让我更加明白热交换器的工作原理，在操作过程中特别注意的是冷却水的用量要适当，否则会引起一系列的变化，这对以后工段不利在热交换器停车时必须进行低点排液，排尽里面的冷却介质，防止热交换器的腐蚀等
3、透平与往复压缩.工作原理本压缩系统由蒸汽透平驱动的往复式压缩机组成，此外还包括了复水系统和润滑油系统的主要操作本系统将两种典型的动设备集成在一起，可以同时训练两种动设备的操作采用自产蒸汽驱动蒸汽透平取代电动机，是国际流行的节能方法如流程图5T所示，本系统为某化工装置的气体循环压缩部分被压缩气体经入口阀V
16、W5由化工装置进入吸入管线，阀V13为凝液排放阀吸入气体一路经过阀V14进入气缸C1另一路进气缸C2两路气体经压缩后排出汇合入同一条排气管线返回化工装置这条管线上装有安全阀和紧急排放火炬的手动阀V18阀门V17是排气管线与吸入管线的旁路阀阀V
19、V20是排气截止阀，阀V21为排气管线的凝液排放阀LI、L
3、L
2、L4为负荷余隙阀，可以手动调整压缩机输出负荷F03是飞轮机构，用于稳定往复压缩机的转动盘车操作是通过转动飞轮来实现的G02是齿轮减速箱T01是蒸汽透平高压蒸汽经主阀V
9、VII和调速器RIC进入透平蒸汽管线上设阀V10作为排水阀为了提高热机效率，必须通过复水系统使蒸汽透平排出的乏汽温度和压力尽可能低复水系统的流程是乏汽通过阀V12进入表面冷凝器E1降温，同时由两级喷射式真空泵VP1和VP2维持真空E1的冷却水阀门为V5乏汽被冷凝，冷凝水及时由泵P1排走第一级真空泵VP1后设有第二级冷却器E2冷却水阀门为V6喷射式真空泵的简要原理是当高压蒸汽通过文丘里管时，由于文丘里管喉部管径缩小流速（速度头）加大，静压（压力头）减小，因此产生抽吸作用喷射式真空泵的高压供汽管线上设蒸汽总截止阀VI端头排凝阀V2高压蒸汽通过阀门V3和V4分别进入两台喷射式真空泵T1是润滑油箱，P2是齿轮油泵润滑油经P2泵通过油冷器E3及过滤器F1然后分别输入压缩机系统各轴瓦，最终返回油箱T1构成润滑油循环回路油箱T1顶部设有通大气的管线，以防回油不畅油冷器E3的冷却水阀门为V23部分润滑油经手操阀V22走旁路
2、操作步骤
1.冷态开车步骤
（1）开复水系统
①全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5
②全开冷凝器E2冷却水阀V6
③全开喷射式真空泵主蒸汽阀
④开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后（待蓝色点消失）关闭
⑤全开一级真空泵蒸汽阀V3
⑥全开二级真空泵蒸汽阀V4
⑦开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01等待系统的真空度PI-2达到-600mmHg以下可进行开车操作由于系统真空度需要一定的时间才能达到，这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作，如排水、排气、开润滑油系统、盘车等
（2）开润滑油系统及透平密封蒸汽系统开润滑油冷却水阀V23
②将冷却器E3的旁路阀V22开度至50%左右当油温较高时，可适当关小V22油温将有所下降
③开齿轮油泵PO2使油压PIT达到
0.25MPa以上为正常
④开密封蒸汽阀V7开度约60也
⑤全开密封蒸汽管路排水阀V8等冷凝水排放完了（待蓝色点消失），将V8关至5%-10%的开度调整Y7使密封蒸汽压力PI-4维持
0.01MPa左右
（3）开透平机及往复压缩机系统
①检查输出负荷余隙阀LI、L
2、L
3、L4是否都处于全开状态
②开盘车开关PAN
③全开压缩机吸入阀V16和考克V15
④开凝液排放阀V13当管路中残余的液体排放完成后（蓝色点消失），关闭V13
⑤全开W4支路阀，检查旁路阀W7是否关闭
⑥检查放火炬阀V18是否关闭全开压缩机排气管线阀V19和考克V20
⑧开压缩机排气管线排凝液阀V21直到排放完了（蓝色点消失），全关V21再次确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态
⑨将跳闸栓挂好，即开跳闸栓TZA继电器联锁按钮（当透平机超速时会自动跳闸，切断主蒸汽）⑩全开主蒸汽阀V9全开排水阀V】（），等管线中的冷凝水排完后（蓝色点消失），关V10@全开透平乏汽出口阀V12©缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀VII，压缩机启动观察透平机转速升到1000r/min以上关盘车开关PAN@调整调速系统R1C注意调速过程有一定的惯性，使透平机转速逐渐上升到3500r/min左右，并稳定在此转速下©逐渐全关负荷余隙阀LI、L2使排出流量（打气量）上升至300NmVh以上@逐渐全关负荷余隙阀L
3、L4微调转速及阀V19使排出流量达到600Nm7h左右同时使排气压力达到
0.48MPa以上待以上工况稳定后，开车操作即告完成此时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异常现象.停车步骤
①全关透平机主蒸汽阀V
9、VII使转速降至零
②全美透平乏汽出口阀V12
③全开负荷余隙阀LI、L
2、L
3、L4o
④将跳闸栓TZA解列
⑤关闭吸入阀V
16、V
15、V14o
⑥关阀V
19、V20o
⑦关密封蒸汽阀V7和排水阀V8
⑧关油泵开关P02
⑨关E3冷却水阀V23⑩关复水系统真空泵蒸汽阀V
4、V3然后关VI
（11）关E2冷却水阀V6⑫关E1冷却水阀V5
（13）停E1循环排水泵开关P
013.紧急停车当出现润滑油压下降至
0.2MPa以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时应使压缩机紧急停车步骤如下
①迅速“打闸”，即将跳闸栓TZA迅速解列，切断透平主蒸汽；
②关闭透平机主蒸汽阀V
9、VII；
③关闭透平机乏汽出口阀V12然后进行正常停车的各项操作
四、事故设置及排除.润滑油温上升（F2）事故现象TI-3的指示上升，超过45C事故原因油冷却器冷却水量偏小或V22分流过大排除方法关小阀V22减少分流.油压下降（F3）事故现象PI1下降，低于
0.2MPa经过一段时间润滑油温TI-3上升超限事故原因过滤器Fl堵塞或油泵故障排除方法紧急打闸停车（跳闸栓解列）.一号轴瓦超温（F4）事故现象TIT大于70℃事故原因一号轴瓦供油管路堵或油压下降排除方法紧急打闸停车.二号轴瓦超温（F5）事故现象口-2大于70℃事故原因二号轴瓦供油管路堵或油压下降排除方法紧急打闸停车.超速（F6）事故现象透平转速超过4000r/mino透平机轴瓦温度上升、功率上升、打气量上升、输出压力上升事故原因主蒸汽流量上升排除方法本压缩机跳闸转速设定在450（）r/min.注意在跳闸前应及时发现转速上升的趋势，适当手调RIC可使转速回复到3500r/mino.思考题
1、为什么往复压缩机的吸入和排气管上均设置了油水排放阀门？答各段油水应定时排放，如不及时排放，不但影响各段压力的波动，而且油污带入气缸中，还会使气缸中润滑油的作用减弱，甚至遭受破坏同时还能损坏气缸、阀片如油水带入铜洗塔则影响或破坏铜液成分如油水带入合成塔，会影响合成触媒的活性寿命因此，必须定期排放各段油水
2、机组开车前为什么必须先将油路运行正常？答经常检查注油器的贮油量和滴油孔的滴油情况，并保持其规定的滴油量当滴油速度减慢或停止而调节无效时，应及时处理或清洗滤网或更换备用注油器如发现油管烫手并有气体斜冲过来，则表示注油单向阀损坏，则应及时清洗或调换有时注油器电机跳闸或其它故障，短时间内人工手摇注油，保证机械运转正常，并积极抢修电机或其它故障，使其恢复正常
3、为什么往复压缩机排气温度较高？答原因
（1）口滤网堵或进气压力低、出口压力高等，造成本级压缩比大，
（2）温度高或气缸冷却不够，
（3）露，重点为排气阀（进口带卸荷器的卸载叉不合适会影响进气阀），
（4）环磨损严重，做功能力不足，措施
1、提高系统进气压力、核查出口压力是否偏高，2前冷却器换热检查、气缸冷却夹套清洗检查，3进、排气阀泄露情况，听声音或用红外温度检测仪检查温度可判断那个气阀泄露，泄露气阀检查是气阀本身漏还是卸载义（仅限进气阀）问题，
4、活塞环心得体会蒸汽透平是指一种将蒸汽的热能直接转换成转动的机械能的原动机往复压缩机在工厂中主要应用于提高气体的压力，使其达到反应所需的压力通过本次实训能使我更好FIC-1370kmol/hFIC-2350kmol/hLIC-150%LIC-250%TIC-378℃PRC-
20.35MPaAI-
10.5%AI-
21.5%F1C
6.0kg/sFl
6.0kg/sPI
10.15MPaPI
20.44MPaLIC
50.0%H
29.4mM
62.6%N
2.76kW⑺提升进富气负荷逐渐开大VI和V2待吸收塔顶温TI-309下降置
7.0C左右，是进气流量缓缓提高到5000kg/h左右⑻将系统调整到正常工况设计值范围如下FI-3085000kg/hFRC-311!3300kg/hPIC-308L20MPaTI-
3085.0℃TIC-
3125.0℃LIC-31050%LIC-31250%LI-30950%LI-31150%AI-
3010.6%AI-
3020.6%
三、事故设置及排除
1.泛塔。
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