检验质量管理制度

检验质量管理制度为了保证标准在检验医学质量管理中的全面落实，真正做到写你应做的，做你所写的，记你所做的，查你所记的，改你所错的确保科室能够按照有

1.iso9002“效的文件体系运行，为此，检验科主任专门指定专人负责全科检验质量管理，经常”督促检查各专业组对各项规章制度的落实情况定期督促落实参加省临检中心的室间质控活动，认真细心的按时做好并填写每次质控，如期寄出报告目前参加生化、细菌、血液、体液、血凝及免疫质控

2.每次接到质控评判后，要检查对照、总结优缺点，找出问题，改进工作对室内质控要每天坚持，成为一项恒定的检测工作如期画好室内各质控图表，及时发现

3.失控和漂移现象，并做出相应处理质控的结果，一定要达到二甲的标准对失控的项目，要特别重视，限期攻关达标

4.“”各专业组严格遵守操作规程，加强三基训练，对每一张报告单仔细做，认真填写结果，清晰准确、签上全名，登记后发出报告；对不能做的单子，写明原因，原

5.“”单退回，重新留取标本，作到每张单子有着落一般当天标本当天完成，不能当天完成的标本要妥善保存，以免变质，血液标本要离心后吸出血清贮于冰箱，以免溶血

6.对反馈回来的信息，要及时复查，寻找原因，吸取教训；对推委搪塞，造成误诊等后果的要追究责任

7.定期检查，结合医院每季度一次质量检查的同时，对各专业组的工作质量进行检查特别是对影响质量的各种因素，如人员操作规范化、仪器的完好率、精密度、

8.敏感性、试剂的质量、方法学的评价以及系统误差以外的偶然误差因素进行检查，解决存在的问题血库工作人员要严格按照《血库工作制度》办事，做到三查六对、仔细认真，把好血液质量、血型鉴定、交叉配血等质量关，坚决杜绝输血事故的发生

9.“”提高检验人员的思想素质和技术，是提高检验工作质量的根本保证，为此，有计划的实施各类人员的培养计划，加强技术考核，三基考核；科室主任对各专业

10.组（室）质量进行定期检查，发现问题，尽快解决“”第二篇质量检验管理制度质量检验管理制度目的细化质量检验内容、方法和工作程序，加强检验管理，贯彻质量至上的方针，规范1检验活动，强化检验的鉴别，把关、报告职能，保证检验机构独立行使产品检验的职权，特制定本制度适用范围适用于公司对质量检验、检验机构设置、检验人员，配备及行为规范等方面的综合2管理职责技术品质部是进行产品检验的职能部门，独立行使产品检验职权不受其它部3门和人员的干扰，公正、科学地开展进货检验、过程检验、最终检验和试验

3.1技术品质部负责领导全公司的所有质量，计量、检验人员对他们进行管理无论检验人员在何处工作，均受技术品质部的直接领导，技术品质部策划所有

3.2检验过程，根据实际情况，在全公司建立检验体系，设立检验站点，委派检验人

3.3员在产品质量方面，应以检验人员的判断结论为依据，其它任何单位和个人的意见不影响检验人员的结论和权威性对检验结论持有异议并经技术品质部仲裁方

13.4能改变检验结论原则规定检验机构技术品质部负责组织开展全公司的产品检验工作，进行相关产品的进货检4验、过程检验和最终检验

4.

14.

1.1技术品质部设检验技术管理岗位，负责对检验人员开展工作进行技术指导和管理

4.

1.2检验机构的职权公司保证检验机构不受其它部门的制约，独立、公正地开展产品检验，

4.2在遇到重大质量问题时，可以行使否决权质检员应严格执行检验标准和检验规则，独立行使工艺监控和质量决定权，对出现的不合格产品及违规的处置决定

4.

2.1不受任何人的干涉检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题，任何部门和个人不得阻挠

4.

2.2检验机构有权制止不合格品流入下工序，有权制止未经检验或试验及试验结果不符合要求的产品出厂

4.

2.3检验人员有权制止违反图纸，工艺，标准的操作，对制止不听的有权提出处罚建议

4.

2.4在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下，检验员有权提出推迟检验的请求，生产部门不得强行要求进行检验

4.

2.5为确保检验的公正性和权威性，最终的产品检验和试验应当由独立于生产的专职人员担任，检验人员应经过培训执证上岗

24.

2.6检验工作的实施检验工作的实施应当经过以下程序

4.3检验的准备技术准备包括资料、人员和业务的准备，主要涉及检验计划、检验规

4.

3.1程、图纸、工艺、标准、样品等

4.

3.

1.1物资准备包括软件和硬件准备，主要涉及质量凭证、检验记录、检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等

4.

3.

1.2检验的工作程序检验工作的实施主要有几个环节明确被检产品质量标准测量比较判定标识

4.

3.2签证、处理记录报告→→→检验工作制度→→→四不准的规定不合格的产品不准出厂和销售；不合格的原材料、零部件

4.4不准投料、组装；没有产品质量标准、未经检验机构检验的产品不准生产和销售；“”

4.

4.1不堆弄虚作假、以次充好三检制自检、互检、专检要求生产者对自己生产的产品质量负责，首先要自己检验，然后互相检验，最后确认合格再交质检员检验

4.

4.2“”三按按图纸、按工艺，按标准要求检验人员严格按照图纸、工艺、标准的要求进行产品检验工作

4.

4.3“”三不放过指质量问题原因不清不放过；解决的措施不落实不放过；问题不解决不放过

4.

4.4“”三及时检验员要发现问题及时，处理及时，上报及时三员检验员既是产品的检验员，又是质量第一的宣传员，生产技术的辅导员

34.

4.

54.

4.6“”“”三满意检验员的工作应做到为生产服务的态度让工人满意，检验过的产品让下工序满意，出厂的产品质量让用户满意

4.

4.7“”检验人员工作原则检验人员要正确把握权力和责任的关系，严格把关与积极预防相结合，采取卡、

4.5防、帮、讲的工作方法卡即把关严格坚持标准不放松防预防出现废品，“防患与未然”帮对操作者进行技术指导，共同解决质量问题讲宣传质量方针政策，提高生产人员质量意识不合格品的控制不合格采购品经检验或在生产使用中发现的不合格采购品，检验者或操作者应对其标识、隔离放置和记录

4.

64.

6.1

①不合格采购品由技术品质部组织相关人员，依据规定要求对其不合格性质进行评审，评审后做出处置意见，填写不合格品评审处置单评审意见一般为退货或换

②货采购人员按评审意见对不合格采购品进行处置，处置情况填写不合格评审处置单

③不合格半成品日常单件不合格品由车间按标识和可追溯性的规定进行标识、记录和隔离，每

4.

6.2日由质检员进行确认，在工序流程卡中记录对日常单件不合格品每季度或根据实4

①际情况集中进行评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合格品处置单批量（件以上）不合格品由技术品质部依据相关规定对其不合格性质评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进

②200行处置，处置情况填写不合格品处置单不合格最终产品日常单件不合格品由车间按标识和可追溯性的规定进行标识、记录和隔离，每

4.

6.3日由质检员进行确认，在工序流程卡中记录对日常单件不合格品每季度或根据实

①际情况集中进行评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合格品处置单对批量（交验批）不合格成品，技术品质部组织有关人员进行评审分析；评审结果填写不合格品评审处置单相关部门依据评审意见对不合格成品进行处置，处

②置情况填写不合格品评审处置单检验人员行为规范七不准严格遵守首件必检、中间巡检完工全检的检验规定，没有对实物进行验

4.7“”证，不准出据和补开合格证

4.

7.1工作时间不准从事打牌、下棋等娱乐活动和与工作无关的其它活动不准向外协供方提供有偿咨询和接受馈赠

4.

7.

24.

7.3检验人员对辖区认真负责，主动开展检验活动，不准无故拖延检验人员要切实履行监督职责，不准与生产单位串通一气，弄虚作假检验人员要

54.

7.

44.

7.

54.

7.6端正工作态度，与生产单位相互配合，遇到问题及时报告，不准与生产人员发生直接冲突认真做好检验记录，及时上交各种凭证和记录，不准不做或漏交检验记录三级检验的分类

4.

7.7进货检验主要是原材料检验、外购件检验、外协件和配套件检验、辅助材

4.8料检验

4.

8.1过程检验主要有工序检验，如确认工序、关键工序点的检验最终检验（也称成品检验或入库检验）主要是对产品进行技术性能指标的试验、外观的

4.

8.

24.

8.3检验等标识的使用管理制造部负责标识和可追溯性的控制管理，具体见标识和可追溯性方面的相关

4.9规定

4.

9.1技术品质部使用的有状态标识、合格证、产品质量证明书等状态标识内容一般包括待检、待判、合格、不合格等

4.

9.2三级检验的权限与方式方法进货检验采购品的分类类采购品指对最终产品质量有直接影响的原材料，如圆5钢、弹簧钢等a q235-a

5.

15.

1.

15.

1.

1.1类采购品指与产品过程质量和效率有直接影响的设备配件、模具等类采购品指低值易耗品

65.

1.

1.2b采购品的检验

5.

1.

1.

35.

1.2c类采购品由技术品质部按各种产品的原材料技术要求及检验规程规定的抽样方案、检验方法进行检验a

5.

1.

2.1类采购品由技术品质部进行检验或验收类采购品由制造部进行检验或验收未经检验或验收的采购品不得入库、使用

5.

1.

2.

25.

1.

2.

35.

1.

2.

45.2b c过程检验工艺检查车间领班应按照工艺文件和作业指导书的要求，严格执行工艺进行生产，并记录工艺执行情况，车间工长应对工艺执行和记录情况进行监督检查

5.

2.

15.

2.

1.1质检员随时抽查生产工艺执行情况，每班不少于四次，尽量分散，结果记入工艺检查记录当发现有违反生产工艺时，责令停止生产，进行整改，并按相关

5.

2.

1.2规定处罚工序产品检查车间领班应严格按照工艺文件和作业指导书的要求，严格执行工艺进行生

5.

2.2产，生产中首件必检，只有首件合格后方可进行生产，并按规定进行抽检和记录

5.

2.

2.1当发现有不合格品时，应将上一次检验后生产出的工序产品逐个进行检验，挑出不合格品质检员随时抽查工序产品质量，每班不少于五次，抽样尽量分散，检验结果填写相关记录当发现工序产品有不合格时，质检有权责令车间停产整改，并将

75.

2.

2.2之前生产出的不合格工序产品挑出关键工序控制程序技术品质部负责编制产品关键工序的作业指导书，作为评审和控制过程的

5.

2.3准则；

5.

2.

3.1各关键工序的操作人员需进行专业技能培训，经实践操作考核合格者方可上岗

5.

2.

3.2操作人员在工作前对设施状态和控制装置确认完好后才能进行工作操作人员应严格执行作业指导书和工艺参数规定，确保过程结果能够满足

5.

2.

3.3产品的符合性

5.

2.

3.4质检员负责对关键工序的工艺执行情况和工序产品的质量进行监督检查，当发现有违反生产工艺和出现不合格产品，有权责令停产整改，并按相关规定处

5.

2.

3.5罚确认工序控制程序确认工序按照质量手册中程序文件的要求进行

5.

2.4各种产品生产工序流程图及关键工序、确认工序与检测点，专检工位和工序产品的检验方法见附录

5.

2.5最终检验抽样及判定b各种产品最终检验抽样方案及判定按对应产品企业内控标准进行

5.3一般一个生产批作为一个最终检验批，每种产品批量范围应按的规定进行划分，若产品标准有特殊规定的，执行产品标准的要求

85.

3.

15.

3.

1.

15.

3.

1.2遇到特殊情况时，经过检验部门主管批准后，允许几个生产批作为一个最终检验gb/t

2828.1批，但批量不得超过件各种产品的出厂检验与型式试验的项目、技术要求、试验方法、使用仪器、10000检验周期、抽样方案、检验记录表格等严格按照各产品的企业内控标准及相关文件

5.

3.2中的规定执行出厂检验报告作为入库的依据，检验判定为合格批的产品经质检员签发成品合格证并在产品工序流程卡上签认后，成品库管员方可办理入库、出厂，经检验判

5.

3.3定为不合格批的执行《不合格品控制程序》的相关规定，产品如果只是因为外形尺寸判定为不合格批的，允许经过挑选再次提交检验质量检验复检确认制度为了保证检验结论的正确性，防止产品检验出现错检、漏检、误判，特制定本6制度

6.1本制度适用于对产品质量检验结果进行确认，对投入下料工序的原材料进行确认

6.2工作内容车间跟班质检员负责对转入下料工序的原材料进行确认，确认投入下料的原

6.3材料炉批次是否为检验合格后的，对经检验合格的，质检员在下料流程卡上签字确

6.

3.1认；对经检验不合格的，或未经检验的，应立即制止生产，进行适宜的隔离，并上报主管领导当班质检员负责复检所接班的产品内在性能，主要包括硬度、金相，复检时使用上个班的试块，将复检结果写在交接班本上

96.

3.2若复检结果与初检结果相符，复检人在检验报告检验人处签字，若复检结果与初检结果不一致，及时报告主管领导，进行调查、最终确认对出现错误检验结

6.

3.3果的责任人，按《质量管理及考核办法》进行处理检验状态及检验制样保存的规定对从车间取的检验样本，应分淬火样和回火样放在样本盒内，淬火样放在黄色7盒内，回火样放在绿色盒内，对检验后的样本应根据检验判定结果及时放回到适宜

7.1的地方，对检验制样（如硬度块、金相块等）应做好标识，用医用胶布粘贴，标明日期、测试结果或检验结论在检验或制样过程中，如果出现流转，在流转过程中应做好标识，以免样本混淆

7.2对于检验制样（主要指淬火、回火样的硬度、金相试块），本班质检员检验后，做出检验结果或结论后，还应交下一班质检员确认，若接班质检员对上班质检

7.3员的检验结果或结论有异议时，应向技术品质部负责人汇报，由技术品质部主管进行最终确认对于经过确认后的制样，根据具体情况或需要，对制样进行保存或定期进行处理对工序产品与最终产品的质量事故划分与处罚按相关规定执行本标准未提及部分产品的检验方案执行相关的标准8第三篇质量检验管理制度质量检验管理制度9目的

1.对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求范围适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量

2.对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验职责质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门

3.程序质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用

4.的检测设备等

4.1进货验证对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损

4.2后，置于待检区，并通知检验员检验必要时，由化验室采样进行微生物和理化指

4.

2.1标的检验检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格

4.

2.2的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放）检验合格仓库办理入库手续并做好标识）检验不合格时，检验员在购进物资上加不合格标识，按《不合格品控制程a序》进行处理b“”采购产品的验证方式验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式

4.

2.3半成品的测量和监控过程检验

4.3对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范

4.

3.1进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》互检

4.

3.2下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》成品的测量和监控操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上

4.4待检标识

4.

4.1检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识

4.

4.2成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理

4.

4.3所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和

4.

4.4控制全面了解，确定无误再进行成品检验产品的检验记录品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录

4.5应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员

4.

5.1的签字确认品管部是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进

4.

5.2厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，有按不合格拒绝出厂质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，

4.

5.3生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌

4.

5.4握，保证本工序产品符合要求专门的品管员对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关

4.

5.5相关文件《不合格品管理制度》

5.《检验规范》

5.1质量记录

5.

26.《原料检验记录》《半成品检验记录》《出厂检验原始记录》《出厂检验记录》第四篇产品质量检验管理制度产品质量检验管理制度质量责任制度检验员对检验合格的产品质量正确性和错检、漏检负责；

2424.1首件合格，由于检验员错判为不合格，操作者按其错误意见加工此所成的不

24.

1.1合格件，由检验员负责；

24.

1.2首件不合格，检验员未发现，成批加工时所造成的不合格件由检验员负责；首件合格，成批加工时不合格，在巡回检查时被发现由操作者负责若巡回

24.

1.3检时未发现，在本工序和下道工序（直至装配）检验时被发现，由操作者和检验员

24.

1.4共同负责；首件合格，成批加工时产生的个别不合格件在本工序或下道工序，由操作者负责；

24.

1.5首件不交检，成批加工时所造成的不合格件由操作者负责；质量三检问题；

24.

1.6首件工人三检；

24.2首件通知检验员检查；

24.

2.1班组上下道工序互检；

24.

2.

1.1专职检验员抽检；

24.

2.

1.2专职检验员三检；

24.

2.

1.3首件检验

24.

2.2生产工人对每批零件加工出来的首件（包括换人、换量具、换设备及调

24.

2.

2.1整设备、工装后的首件），操作者必须在自检合格后，交专职检验员进行检验，合

24.

2.

1.

1.1格方能继续生产，若报废，检验员扣留，并做废品标记；对不交首件连续生产者，专检人员有权阻止，若造成质量问题，对责任者要严加处理；

24.

2.

1.

1.2中间巡回检查专检人员应做好中间抽检工作，发现问题必须及时找出原因，采取措施，防止成批报废；

24.

2.

2.2入库检验（终检）零件完工后进行最终检验，应核对工序的完整情况（包括去毛刺、倒角等），发现问题及时提出并由车间解决不合格产品，填写检

24.

2.

2.3验合格单，能返修的通知返修，废品应打上标记，隔离堆放第五篇产品质量检验管理制度科技有限公司产品检验管理办法jg-001xxxxc

一、总则、目的为严格执行公司产品质量标准，加强产品质量管理，严格落实国家产品质量的有关1规定和要求，确保公司产品生产的质量安全稳定，特制定本制度、责任公司产品质量检验工作由公司品管部门负全责，生产部、技术部门协助配合并由2品管部门负责最终给产品张贴质量合格标识，负责向顾客提供有关产品的质量证明文件凡因产品质量问题出现的客户退货、产品召回、纠纷等问题时，均由检验人员按规定承担全部责任、质量检验主要环节质量检验主要环节分为原材料检验（依据相关购买合同条款进行检验）、产品生3产过程检验和产品出厂检验三个方面、检验方法直观检查与仪器检查相结合、抽检和普检相结合

4、检验人员权限检验人员对产品质量拥有一票否决权，凡被检验认定为不合5格的产品（或原材料），不得进行生产和销售、检验记录jg-001每次检验都要有检验记录，并由相关人员签字后进行存档保管，产品原始检验记录6至少保存二年以上

二、原材进厂检验、时机原材料入厂办理入库前，由采购部门通知品管部门对来料进行检验，未经过品管部1门检验或检验不合格的来料不得办理入库手续、查验内容2主要检查产品合格证书是否齐全，查验产品外包装是否破损，是否受潮，雨淋、质量抽检依据公司标准和与供应商签订的相关合同标准，对不同批次产品进行抽检，如两项3以上指标不合格，则判定为不合格品，并通知采购部门进行退货处理合格品填写来《来料产品质量检验单》签字后交付采购部门办理入库手续

三、生产过程检验、生产过程检验原则（）原材料批次更换时必须取样检验1（）原纸、纱线换卷时必须取样检验1（）生产线因故障停机，再开机后生产产品必须取样检验（）每卷纸下线后jg-0012必须取样检验34（）每卷纸生产过程中必须有－次取样检验、主要检验内容535（）生产过程取样检验主要检测定量（克重）、抗张力、撕裂度，耐破度四项2批标1“”（）产品下线及每卷纸生产中间应按照公司产品规定的检测内容，进行不少于个项目的内容检验（详见《产品标准检测表》）

219、产品质量判定根据检验情况，填写检验报表，作出合格与否的决定每卷产品下线后最终检验项3目数据与中间抽检记录数据，一并进行存档保存

三、产品出厂检验、出厂检验的时机产品出厂检验一般在产品复卷、分切后预包装前进行刚下线的产品直接进行复1卷、分切的可结合每卷产品下线后检验合并进行已包装好的产品出库发货，只对产品外包装合格标识和外包装情况进行检查、检验的内容（）外观检查主要检查有无分层、跑线、起皱、起泡、浆块、树皮现象；检查2产品颜色是否均匀无色差对有上述现象的1产品，如果超过产品总量的以上可判定不合格品，对未超过以上的，可责成相关人员进行人工分检jg-00110%10%（）技术指标测定按照检验标准进行不少于项技术指标的测，并与原始检验记录进行核对，无出入的以最终检验结果为标准，对记录进行存档保存，并给单219位包装发放张贴合格标识如与原始记录差异较大的，可进行重新复检，以复检结果做为最终结果记录备案（）对项以上技术指标检验不合格的产品，可确定为二级品，并张贴二级品标识，存放指定位置不予发货33

四、检验仪器管理、检验人员职责（）检验设备管理由品管部统一管理、操作和维护保养（）检验设备由品管1部指定专人进行使用，维护管理，建立设备台账，设备资料明细表，校检记录，校12检计划等（）爱护设备，正确使用设备，精心维护设备（）操作人员必须做到四懂二会即懂结构，懂原理，懂性能，懂用途；会3使用，会维护保养4“”“”、设备操作要求（）使用前检查设备是否完好，线路是否连接正确（）严格按规程进行正2常操作和事故处理12（）严格控制操作规范要求操作，做到不超温，不超压，不超速，不超负荷（）严格执行日常检查制度，认真进行检查记录，使设备经常保持清洁、3润滑和良好的技术态jg-0014（）使用完毕后，立即清理试验设备，并做好日常维护（）关闭电源、正常维护与保养56（）检验计量设备操作人员必须经过岗前技术培训，考核合格后方能上岗3（）操作人员必须严格按照《设备操作规程》正确使用设备（）按规定进行1及时加油，润滑（）定期检查校验，保持清洁，无尘埃234。