钢结构焊接技术交底

钢结构焊接技术交底.施焊操作规定1根据气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作C02引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2~3mm的距离,若焊丝头呈球状则去掉施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔焊缝接头连接采用退焊法，采用左焊法施焊，自左向右焊接的顺序严格按对角先焊腹板，再对角焊接翼缘，减小焊接变形和焊后残余应力焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面,目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸应经常清理软管内的污物及喷咀的飞溅.焊接参数规范规定2焊接工艺参数控制:在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊焊缝施焊时按如下要求施焊焊丝直径:根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑焊中厚板采用直径以上焊丝L2焊接电流:根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择短路过渡在内选择，颗粒过渡在内选择50~230A250~500A焊接电压:短路过渡在选择，颗粒过渡在〜选择16~24V2536V并且电流增大时电压相应也增大焊丝伸出长度:一般取焊丝直径的倍，且不超过1015mm气体流量:粗丝焊时取CO215~25L/mino电源极性:对低合金钢的焊接一律用直流反接焊接速度:半自动焊根据保护效果、焊缝进行确定有坡口的板缝，尤其是厚板的多道焊缝，焊丝摆动时在坡口两侧应稍作停留,锯齿形运条每层厚度不大于以使焊缝熔合良好4mm,送丝软管焊接时必须拉顺，不能盘曲,送丝软管半径不小于施焊前150mm,应将送气软管内残存的不纯气体排出导电旧磨损后孔径增大，引起焊接不能稳定，需重新更换导旧.质量标准3保证项目

3.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，焊条应检查质幕证明书及烘焙记录一级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告级焊绛不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷基本项目

3.2重要结构对接煌缝按各种设计规定技术要求进行一定数量的光或X超声波缝内部检查，并按设计规定级别评定外表焊缝检查，所以结构焊缝全部进行检查，其焊缝外表质量要求:

①焊缝直线度，任何部位在内直线度

②焊缝应过遮光顺，不4100mm42mm能突变过渡角度；

③焊缝高低差在长度,其高低差应9025mm

④角焊缝值公差为物件板厚时物件板

41.5mm,K44mm

0.9K0VKV K0+1;厚时（为设计焊脚尺寸）

⑤焊缝不允许低于4mm

0.9K0KK0+2K0o工件表面及裂缝和尚未熔合的缺陷存在

⑦多道焊缝表面堆叠相交处下凹深度应

⑧全部焊接缺陷允许进行修补，修补后应打磨光顺

⑨部件41mm物材为铸钢件时，焊后必须经退火处理，以消除应力550T焊缝外观:焊缝外形均匀，焊道与焊道，焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞滩物清除干净表面气孔、口级焊缝不允许;级焊缝每长度焊缝内允许直径:1HI50mm且气孔个;气孔间距倍孔径

40.4t;43mm246咬边级焊缝不允许1级焊缝:咬边深度且,连续长度,且两I

40.05t,

40.5mm4100mm侧咬边总长焊缝长度级焊缝:咬边深度且注;410%I

40.lt,41mm t为连接处较薄的板厚.安全、环保、文明施工等技术措施4电焊工必须经过专门培训,掌握焊、割安全技术，经考试合格持《特种I作业操作证》后方可操作并应严格遵守操作工艺检查设备、检查电源线是否破损，地线是否可靠，导电嘴是否良好，送丝机构是否正常，极性是否选择正确气路检查二氧化碳气体气路系统包括:二氧化碳气瓶、预热器、干燥器、减压阀、电磁戒流量计使用前检查各项连接处是否漏气，二氧化碳气体是否畅通和均匀喷出清理焊枪焊嘴时，应关闭开关，焊丝不准对面部二氧化碳气体预热器端的电压，不得大于，作业后，应切断电源36V操作人员必须穿戴规定的劳动保护用品如:穿好工作服，戴好手套,选择合适的焊接面罩装有液态二氧化碳气瓶应远离热源，避免太阳暴晒，二氧化碳瓶宜放在阴凉处目应放置支架严禁对气瓶强烈撞击，以免引起爆炸，使用时应放在安全稳妥的位置焊接现场周围不应存放易燃易爆物品，工作场所应有良好的通风措施工作完毕要关好气阀，切断电源机器周围要保持清洁卫生，电线要保持整齐良好，用完后必须盘好，然后方可离开工作岗位.成品保护措施5焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水低温下应采取缓冷措施不准随意在焊缝外母材上引弧各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差，隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行.其他应注意的问题6焊缝成型不良

6.1表现:焊缝歪曲不直、成型差原因:电弧电压选择不当；焊接电流与电弧电压不匹配；焊接回路电感值选择不合适；送丝不均匀，送丝轮压紧力太小；导电嘴磨损严重；操作不熟练防止措施:选择合理焊接参数，检查送丝轮并做相应调整，更换导电嘴，提高操作技能飞溅

6.2原因:短路过渡焊接时，直流回路电感值不合适，太小会产生小颗粒飞溅，过大会产生大颗粒飞溅；电弧电压选择不当，电弧电压太高会使飞溅增多焊丝含碳量太高也会产生飞溅;导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会使飞溅增多防止措施:选择合适回路电感值，调节电弧电压，选择优质焊丝，更换导电嘴气孔

6.3原因:气体纯度不够，水分太多；气体流量不当；操作不熟练，焊接参数选择不当；周围空气对流太大；焊丝质量太差，焊件表面不干净防止措施彻底清除焊件上的油、锈、水，更换气体，检查或串接预热器，清除附着在喷嘴内壁的飞溅物，检查气路有无堵塞和弯折处，采裂纹

6.4原因:焊件或焊丝中、含量高，含量底，在焊接过程中容易产生P SMn热裂纹；焊件表面清理不干净；焊接参数选择不当；焊接结构刚度过大防止措施:严格控制焊件及焊丝的、等的含量，严格清理焊件表面，P S选择合理的焊接参数，对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理咬边

6.5原因:焊接参数不当，如电压、电流过大，焊接速度太慢会造成咬边;操作不熟练；防止措施:选择合适焊接参数，提高操作技能烧穿

6.6原因:焊接参数选择不当，如电流过大或速度太慢才桑作不当;根部间隙太大防止措施:选择合适的焊接参数，尽量采用短弧焊接，提高操作技能,操作时焊丝可作适当的直线往复运动，保证焊件装配质量未焊透

6.7原因:焊接参数选择不当，如电压太低，电流太小，送丝速度不均匀，焊接速度太快；操作不当，如摆动不均匀；焊件坡口角度太小，钝边太大，根部间隙太小防止措施:选择合适的焊接参数，提高操作技能，保证焊件坡口加工质量和装配质量。