预制梁常见质量通病原因分析及预防措施

预制梁常见质量通病原因分析及预防措施

一、预制梁蜂窝、空洞出现原因及预防措施、现象1混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿、原因分析2）混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形成空洞；1）由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易出现蜂窝，或粗骨料堆积2在波纹管顶部等位置，在底部容易形成空洞；）混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；3）中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、空洞；4）出现严重漏浆形成蜂窝

5、预防措施3）选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径过大的骨料；1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落2度适合;

九、预制梁梁面色差出现原因及预防措施、表现及典型特征1混凝土表面颜色不均，有色差；表面有泌水、色纹、泛沙现象、主要产生原因2）混凝土振捣不到位，有漏振或者过振现象；1）混凝土拌合不规范，或者运输未采用专业搅拌运输车，运输距离、时间过长，产生离析、泌2水现象；）混凝土拌合未严格按配合比进行，砂率过大或者过小；3）模板表面涂刷脱模剂不均匀，或者脱模剂质量不好；模板表面吸收色彩能力有差别；4）不同品牌的水泥混用；5）混凝土浇筑过程过长，罐车运输方量过大；6）模板锈迹没有打磨清理干净；7）模板支模后长时间未浇注混凝土

8、防治及应对措施3）模板使用前，表面打磨干净，在涂刷脱模剂前保持表面洁净，使用洁净的色拉油、机油、液1压油或者专业脱模液作为脱模剂，并涂刷均匀；）模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀；2）水泥、砂使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致；3）混凝土按照设计配合比认真进行拌合，做好现场原材料的现场检测，并在拌合现场和浇筑4现场测定塌落度指标，保证混凝土有良好的和易性、流动性、黏聚性和保水性；）混凝土采用专业拌合运输设备运送，防止塌落度损失过大；5）对外观要求严格的混凝土外露面要根据现场实际条件，先进行试浇，然后根据总结的试浇6工艺控制现场施工；）混凝土振捣应选择有经验的振捣工操作，配置合理的振捣机具，根据振捣机具按照规范要7求选择振捣间距、深度、振捣时间进行振捣；）混凝土浇筑要连续进行，如要分层要选择合理的分层位置，保留平直的接缝并按照规范要8求处理后方可进行下一层浇筑施工；）混凝土表面拆模后及时进行养生；9）模板支好后要及时浇注混凝土，如不能及时浇注要覆盖好10

十、预制梁强度不够、混凝土均质性差产生的原因及预防措施、表现及典型特征1同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级、主要产生原因2）水泥受潮或过期，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂1使用不当，掺量不准确；）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；2）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；3）冬期施工，拆模过早或早期受冻；4）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早5期脱水或受外力损坏、防治及应对措施3）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；1）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确,混凝2土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；）防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，始可承受冰冻，按施工规范要求3认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护；）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定混凝土实际强度，如4仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，通过设计单位研究处理方案，采取相应加固或补强措施，直至拆除处理）采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底部混凝土下料和振捣密实，3避免产生空洞；）浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采用

①棒振捣；430）模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆

5、处理措施4；小蜂窝洗刷干净后，用或水泥砂浆抹平压实较大蜂窝和空洞，凿去薄弱松散颗1:21:25粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，如清除困难，可埋压浆管，排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理

二、预制梁表面气泡出现原因及预防措施、现象1在混凝土表面有气泡，影响混凝土外观质量、原因分析2）混凝土级配不合理，混凝土自由缝隙中空气较多，振捣时不能充分排出气泡；1）混凝土坍落度较小，较粘，振捣时气泡不易排出；2）模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出；3）脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，振捣时气泡不易排出；4）在中横梁、梁端等钢筋密集部位，由于难以下棒而漏振，混凝土中气泡未能排除；5）振捣时拔棒过快，混凝土中气泡不能随振捣棒排出

6、预防措施3）优化混凝土配合比设计，确定合适的砂率，通过砂石料水洗、筛分等措施减少骨料中石粉、1针片状颗粒含量；）选用适宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在，坍落度太小难以下料振捣;2160-180mm）模板初次使用时必须清理彻底，以后每次拆模后要清理干净，并均匀涂刷隔离剂，脱膜剂3涂刷避免过厚；）混凝土浇筑分层厚度不得超过,振捣间距不得超过在振捣棒上做标记控制好450cm40cm,振捣棒插入深度，振捣时间不得少于;在中横梁、梁端锚下等钢筋密集部位采用

①棒振30s30捣；）振捣要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒

5、修补方法4小气泡可在箱梁模板拆除后还有水化热时,用参入一定量白水泥的水泥粉抹箱梁表面，白水泥参量以保证与混凝土色泽一致为宜，抹后做好养护，修补效果较好；极大气泡可用掺入白水泥的水泥浆修补，并磨平

三、预制梁压浆不密实出现原因及预防措施、现象孔道内有空隙，水泥浆未能充盈管道，孔道梁端无水泥浆，钢绞线与孔道间空隙不能被水泥浆完全填充，从而不能有效防止钢绞线锈蚀，影响结构耐久性

1、原因分析2）灰浆配比不当，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析，自收缩过大；1）现场未严格按照设计配合比计量拌制，实际拌制的水泥浆过稀、性能差；2）管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出；3）灰浆在终端溢出后持荷持续加压时间不足或压力不足

4、预防措施3）采用真空压浆工艺，并在大面施工前进行多次真空压浆工艺试验，不断优化水泥浆配比，确1定施工工艺参数；）现场水泥浆拌制时严格计量，并测定水泥浆稠度，合格后进行压浆；2）压浆前先抽真空，在保证管道畅通、真空负压达到要求后开始压浆；3）灰浆在终端溢出后持压,若压力下降要进行补压42min

四、预制梁腹板及顶板表面产生裂舞出现原因及预防措施表现及典型特征L混凝土表面产生密布性不规则细小裂缝，影响混凝土的耐久性、主要产生原因2）混凝土浇筑、振捣不到位，表面有离析、泌水现象，导致表面干缩量大，产生干缩裂纹;1）混凝土养生不到位，浇筑完成后没有及时洒水覆盖养生，导致表面产生干缩裂缝；2）拆除预制梁芯模时间过早佐强度未达到要求，或是生拉硬拽致使预制梁顶板出现裂缝

3、防治及应对措施3）对进场水泥、粗细骨料、外加剂等进行严格检测，严格按照设计配合比和规范要求进行拌1合、运输及入模；）混凝土配合比要进行优化，选用好的骨料和水泥，减少混凝土硬化过程中的干缩；2）搭设模板时要对模板系统、支撑系统进行设计验算，确保模板使用安全，强度、刚度满足3使用要求；）预应力张拉时采用双控,必须保证强度（设计值的）和龄期（磅弹模）（不少于天）；490%7）混凝土浇筑完成后要按照规范要求进行覆盖、洒水、养生，混凝土达到规范要求强度方可5拆模，拆模后仍要保持足够的养护期；）吊装、运输前，必须保证有足够的养生期和强度；6）浇筑混凝土结构浇筑顺序、方法、时间必须根据设计及规范要求进行，分次浇筑设置要合7理；）混凝土强度未达到设计及规范要求，不得进行凿毛、堆积重物，更不得开放交通8

五、预制梁混凝土结构或构件缺棱、掉角原因及预防措施、表现及典型特征1结构物缺棱、掉角，外观难看；结构物边角不顺直、主要产生原因2）模板设计不合理，脱模不方便；1，）模板拆除不规范，野蛮拆除，用锤子等硬物敲击造成边角缺失；2）结构物养生不到位，强度上升慢，或者养护时间不足，导致拆模时混凝土强度不足；3）安装模板时，未均匀涂刷脱模剂，或者脱模剂质量不好，导致粘模；4）结构物浇筑完成后，未进行周边防护，大型机械通过时产生振动

5、防治及应对措施3）根据结构物规格尺寸和周围情况，合理设计模板，便于运输、安装和拆除，模板拐角处要1设计便于脱模的圆角或者倒角；）模板安装使用前要认真进行除锈处理，并均匀涂刷满足要求的脱模剂；2）结构物浇注完成后，要认真进行覆盖、养生，待达到足够强度后方可拆模；3）模板拆除时，要轻拆轻卸，不要用硬物直接锤击、撬砸4

六、预制箱梁烂根原因及预防措施、现象1箱梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量、原因分析2）制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙；1）模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微涨模，使模板与台座角钢2之间产生缝隙，出现漏浆）止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落而无法完全封堵模板底角缝隙；3）模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏浆

4、预防措施3）改进台座两侧结构形式，增大台座与模板接触面积，提高止浆效果；1）进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；2）对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细检查底部模板对拉杆是否3拉紧；）使用用弹性良好、压缩变形较小的宽、厚止浆条，提高止浆效果，并且没使用45cm5mm两次后进行更换；

七、预制梁腹板水纹原因及预防措施、现象1箱梁腹板表面的鱼鳞状、波浪状水纹、砂线，影响箱梁外观质量、原因分析2）混凝土离析，浇筑时骨料与水泥浆分离，在粗骨料与水泥浆交界处形成水纹；1）混凝土骨料在波纹管顶部，波纹管以下部位难以下棒振捣，在腹板表面沿波纹管形成通长2水纹；）分层厚度过大，使局部漏振形成水纹；3）同一位置过振形成砂线；4）浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形成水纹

5、预防措施3）经常测定砂石料含水率，根据原材料含水率调整加水量；对搅拌站进行日常维修检查,确保1计量系统准确；每盘混凝土搅拌控制搅拌时间，防止离析；混凝土运输时罐车不得停止转动或转动过快，保持慢速转动；）采用引导棒振捣工艺，确保箱梁底腹板混凝土能够下料和充分振捣；2）箱梁浇筑时，按照分段分层进行浇注，振捣间距控制在,振捣上层混凝土时振320-30cm捣棒必须插入下层混凝土中进行振捣，防止漏振和形成冷缝；）控制振捣时间，避免过振；在进度紧张的情况下，要有足够混凝土振捣工，并合理安排工4序，避免疲劳作业，防止过振和漏振；）合理组织施工，保证连续施工5

八、翼缘板外露钢筋线形差原因及预防措施、现象1翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工、原因分析2）钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；1）钢筋安装定位不准确；2）混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；3）梳子板长期使用变形严重

4、预防措施3）现场设貉钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工；1）在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；2）顶板钢筋每间隔焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止浇筑过程中踩踏变形；360-70cm。