其他伤害-甲醇厂空分氧气放空阀着火事故

甲醇厂空分氧气放空阀着火事故

一、事故经过年月日空分系统正常运行，氧压力为200811211200PI-

93026.24MPa,氧气温度为回，开度在氧气流量为TI-

930212.21HV-93045%,FI-9302液氧泵回流阀开度液氧泵转速为主冷液位21311Nm3/h,

18.29%,3260r/h,气化炉总负荷为其余各参数均在正常范围内2700mm,38m3/h,因增压机末级回流阀突然打开，造成出口流量下降,空1518BV-9006分高压板式热源不足，导致氧压、氧流量、氧气温度下降，最低点时氧压氧气温度回，氧流量因冷损增大，主冷

6.13Mpa,-

95.

7918751.2Nm3/h,也开头下降，最低点时（）随即气化炉紧急降负荷至2214mm1528空分操作人员开头关小同时马上将用手轮关至33m3/h,HV-9304,BV-9006后增压机恢复正常，并联系仪表处理57%气化开头减负荷后，氧压上升至氧气流量

15286.28Mpa,氧气温度开头回升14169Nm3/h,处理完毕并退出手轮操作，系统趋于稳定，此时1600BV-9006HV9304至全关增压机运行平稳，氧气温度恢复到团，系统开头加负荷，

162018.52空分调整氧量系统负荷恢复至原氧流量氧气压力170138m3/h,20470Nm3/h,氧气温度回，阀门开度为

6.24Mpa,

14.75HV-93045%由于主冷液位较低，操作人员逐步关小削减放空1730HV-9304量阀门开度降到由于氧压有波动，阀门开度又17:55HV-93041%,HV-9304从升至此时氧压稳定在左右，流量为温度1%2%,

6.26MPa19878Nm3/h,工况稳定

14.960,空分氧放空管线处消失声响及烟尘，中控氧压低报警,随后1809DCS自空压机后全部系统进行紧急停车处理并通知相关人员，同时进行现场确认处理此时确认氧流量达到最大值阀位氧气温度HV-93042%,

14.47回，后经确认为空分氧放空管线烧损HV-9304

二、事故缘由分析事故发生后，煤炭化学工业公司成立了事故分析领导小组，组织

11.21甲醇厂、化六院、阀门制造厂无锡工装、空分制造厂川空、开空、法液空以及国内同类型装置的专家进行了分析争论并提出了事故发生缘由的分析看法，经甲醇厂仔细分析专家看法，认为事故的缘由如下、事故的直接缘由1设计选型不当，阀门材质的选择不合理，在压力下不符合

6.5Mpa及欧洲气体协会标准对阀门材质的选择要求、事故发生GB16912-19972的间接缘由、在安装后进行的管道吹扫，可能存在含固体颗粒物没有完全吹除，1长期运行后积聚，在工况大幅波动时如温度变化脱落撞击；、阀门的质量可能存在缺陷，无锡工装没有制造此规格氧阀的2业绩;、由于原设计阀门选用材质，当阀门开度太小时，致使阀腔内3316流通面积过小，流速过快，长时间操作会消失高压点氧蚀现象；、对年月日的氧管线烧损事故的缘由分析不清4200885

三、事故防范措施、氧管线修复方案中关于阀门材质的选择采纳欧洲气体协会标准选用二1甲醛项目订货的阀门，材质为蒙乃尔；、由化六院重新设计管线布置图，优化管道布局，针对氧气放空阀部位2增加抗爆阀门室；、氧管线与空气放空管线分别单独引入放空消音坑，对进入消音坑的管3线按川空提出的设计修改方案进行改造；、氧管线设置氧气温度低报警和低低联锁，报警值为团，联锁值为45-20团;、修改后的氧气压力调整阀和快速放空阀两阀合一，阀门形式为5Globe单座减压阀，阀后设置节流降噪板，实现逐级降压，以满意高流速工况的要求；、检修完成后对全厂氧气输送管线进行静电接地检查和电阻测量；

6、通过与神华煤液化项目和神木化工沟通后，对空分及气化操作规程进7行修订，杜绝阀门在小开度下长时间放空；、开车前要完成四个方面的确认工作，即

8、由生产技术部牵头组织相关技术人员仔细争论审查修复改造方案,确1保方案的完整性、精确性；、由机动部牵头确认工程已按方案施工，确保施工质量合格；

2、由生产技术部牵头组织对修改后的空分操作规程进行审查；

3、对修改后的操作规程进行培训学习，使操作人员达到娴熟把握4。