其他伤害-电厂＃5机IGV故障事件分析报告

电厂#机故障事件分析报告5IGV、大事过程1月日时，机启机，时机组升速至观看到1937:55#58:

0790.3%n,IGV开头动作,由缓慢上升机组升速至时，发CSGV

33.68:07:

5197.8%n“IGV掌握故障跳机:掌握故障;位置故障，报警,机组自动停机，转IGV IGV速下落停机后进行静态动作试验分别给定、、的开度时，2IGV345784IGV反馈值、就地开度及测量伺服电流均对应，正常MKVI时，经多次反复开、关动作试验正常后，机组发启动令第一39:26IGV次试机时机组正常升速至给定值开头由开头9:

3789.8%n,IGV CSRGV34增大，反馈值升至时保持不变，查就地开度仍在位置无变CSGV

35.534化，液压油压力为系统无渗漏机组升速到给定值80bar,

97.5%n,IGV达时，机组自动停机CSRGV84怀疑前的液压油滤网脏，待轮间温度下降后于时更换了4VH315:10IGV的专用滤网并再次进行静态试验，在不同角度下，其掌握参数IGV IGV和反馈信息跟踪均正常，同时在各个角度状态下逐片检查共片可转导叶，无卡涩时，发启动令其次次试机，现象同6416:18第一次试机，仍打不开，机组自停IGV时，模拟水洗状态第三次试机选水洗状态，方式，发517:00CRANK启动令，当动作时，由升至就地开启，指示14HM CSGV3484,IGV84,观看相关运行参数未见特别经对比几次试机时的故障现象，分析认IGV为测量、掌握系统没有问题，初步锁定故障点应在液压系统和可转导叶机械传动部分6月日时一，依照上述思路，分析怀疑到；电磁阀在带948:4020TV电动作后，可能关闭不严，造成油动机推动液压油流量不够更换该IGV阀，并进行静态试验正常时，机发启动令第四次试机，试IGV11:28#5验结果同前，打不开，机组自停IGV7时，为进一步观看管路的油压变化，在执行油动机17:30IGV IGV的进、出口液压油管路上加装了测试用常规压力表，同时，为缩小故障范围，将的伺服阀也进行了更换，结束IGV21:308时，机组发启动令第五次试机，升速至时开度由23:

0090.3%n IGV开头开启，达后保持不变,此时油缸两侧油压为时，

3455.576/28bar23:18o机组空载满速，检查机组无特别后并网带负荷当达TTXM370121,CSRGV由往上升时，保持不变，油缸两侧压力最终达57CSGV

55.584/0bar,CSGV仍为同时机组发掌握故障,报警，即发停机，仍未锁定详

55.5,IGV STOP细故障点9月日，经过多次动、静态的检查和分析，故障范围逐步缩95IGV小到的油动机和传动机构上由于该项检查的工作量和难度都很大,IGV耗费的时间也长,经请示厂领导同意后，开头进行该项检查10时，经解体检查发觉油动机输出推动连杆头并帽松动、锁16:30片长开；安装板座与油动机输出推动连杆头的电焊处脱焊开裂；96TV-1/2打开油缸检查内缸面光滑无特别拉伤痕迹，活塞运动自如复装后，油缸可用手轻松推拉，憋压不漏组装油动机后，重新紧固并帽，加锁两道锁紧压边（原南汽大修返厂时锁一边），并点焊安装板座与油动机96TV-1/2输出推动连杆头11时，油动机部套复装完毕，对的静态和就地指示22:30IGV CSRGV值、伺服电流和反馈值进行了检查、调整，并拆除了观看用的两只临IGV时压力表12月日时，机组发启动令第六次试机，升速、并网直至带基960:00本负荷动作正常，机组无特别，时停机，备用IGV2:1913时，机按方案正常启机，时点火，时发觉油动7:55#57:598:00IGV机液压油管路漏油，马上停机处理，查为油动机左侧管进口卡套松脱，右侧管有砂眼更换卡套并对砂眼进行了补焊时处理完毕,试压无漏9:45时机组启动，时并网10:0210:

22、缘由分析2（）的油动机和传动机构松动和锁片失效缘由，初步分析为机组1IGV在运行中长期的振动或偶然的一次大振动，引发锁片张开失效和焊缝开裂（）油动机左侧管进口卡套松脱及右侧管砂眼，也同样因振动，振2IGV脱卡套及油动机进、出油液压环形减振管因相互摩擦减薄而消失砂眼、防范措施3（）利用每次小修机会，对全厂燃机的部套和系统进行一次全面、1IGV认真的检查（重点为检查、解决高频振动问题），准时消退隐患同时将该项检查列入各台燃机的定期工作明确规定主机设备负责人为设备发生特别时技术攻关的召集、协调及2分析、解决问题的总负责人当设备消失疑难技术问题时，准时召集相关专业技术人员，进行争论分析、支配相关检查及处理，尽快排解特别各专业技术人员也应打破工种、专业界限，必需听从主机设备负责人的支配、调遣，乐观协作，不得推诿本次故障的处理过程中，检修各专业紧密协作，共同仔细检查、3IGV分析、最终找到了故障点，但也耗费了天时间，说明我们处理故障的3切入点选取和时机的把握还不够精确，还有待仔细总结阅历，不断提高故障消缺力量。