还剩23页未读，继续阅读
本资源只提供10页预览，全部文档请下载后查看！喜欢就下载吧，查找使用更方便
文本内容:
集团企业亚、超（超）临界锅炉高温XXX受热面氧化皮防治技术原则xxx集团企业2奥氏体不锈钢管子内壁喷丸处理，可以在内壁表面形成喷丸硬化层，其中包括了大量的位错、李晶、亚晶等，在高温蒸汽氧化过程中形成Cr向表层短路扩散区I途径，增进表面CmO3保护层的形成，从而减少了蒸汽氧化速率内壁喷丸处理后硬化层应均匀，厚度应到达5011nl以上，硬度平均值不不不小于280HV,且比母材基体的硬度大100HV在蒸汽温度600℃以上，不适宜选用未经喷丸处理的I10Crl8Ni9NbCu3BNS30432管材3提高钢管材料的Cr含量，一般Cr含量提高到22%以上，抗蒸汽氧化能力有明显提高，如07Cr25Ni21NbN TP310HNbNo4钢管材料日勺晶粒细化处理通过特定及热加工和热处理工艺可使奥氏体不锈钢的晶粒细化，晶界数量的增长提供了Cr元素向表面扩散的通道，增进表面CeQ；保护层日勺形成,减少了蒸汽氧化速率，如10Crl8Ni9NbCu3BNS
30432.08Crl8NillNbFG TP347HFG超超临界锅炉高温过热器再热器选用欧I奥氏体不锈钢管材日勺晶粒度应控制在810级〜
4.4部分受热面管子耐热钢的最高容许使用温度见下表10Cr9MolVNbN10Cr9MoW2VNbBN钢牌号12CrlMoV T2207Cr2MoW2VNbB T23T91T92最高容许使用温570580580610625度℃15Crl8Ni907Crl8NillNb10Crl8Ni9NbCu3BN08Crl8NillNbFG07Cr25Ni21NbN钢牌号TP304II TP347I1Super304TP347HFG IIR3C最高容许使用温620620650650700度℃
4.5虽然高抗蒸汽氧化性能材料的选用受增长投资成本日勺制约，但应防止“以低代高”现象，必要时应对锅炉制造厂提供欧I受热面进行校核计算，校核其受热面材料设计裕度同屏所使用的钢材牌号不得超过两种，以减少异种钢材焊接带来的风险
1.6高温过热器管屏设计时，内圈管下弯头弯曲半径不得不不小于3倍管径，防止通流面积减小导致氧化皮等杂质在此处堆积同步，应合适增大末级过热器管内径尺寸
1.7为加强高温受热面金属管壁温度的全面监测，适度增长热箱内高温受热面壁温测点数量，壁温测点布置原则见附录lo热箱内温度测点宜采用图1推荐的集热块构造和图2推荐的|套管构造在采用这种构造时必须做到测点保温;图1推荐日勺参照构造之一图2推荐日勺参照构造之二集热块与管壁三面满焊；热电偶前段贴紧管子；压紧螺钉不直接接触热接点.保管及安装前控制
55.1各类管道及附件运抵现场后的I保管，应按照DL/T855规定执行，重点检查管道标识及附件孔口保护封堵与否严密，对丢失或破损封堵进行补充，以隔绝空气、雨水，防止保管过程中管道内壁产生锈蚀不锈钢管材应单独寄存，严禁与碳钢管混放或接触，并尽量缩短寄存周期，运送到现场后及时安装使用
5.2受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，通球后应做好可靠的封闭措施
5.3在组合安装前，应检查联箱内部有无异物、联箱内壁有无附着物（有条件时宜采用内窥镜进行检查），必须将所有联箱内部清理洁净，联箱内壁附着物应采用有效措施予以清除，各接管座应无堵塞
5.4安装精确的J温度测点，控制壁温.锅炉化学清洗过程控制
66.11亚/超（超）临界机组对热力系统受热面内表面清洁度和运行系统水汽品质规定很高，机组在制造、储备、安装和长期运行过程中，在金属受热面内表面会产生氧化皮、焊渣、油污、腐蚀结垢产物等，通过机组日勺化学清洗，使机组热力系统的受热面内表面清洁，防止因腐蚀和结垢而引起事故，提高机组的热效率和改善机组水汽品质，以保证机组顺利投产和安全经济运行
6.2按照DL/T977的有关规定，承担亚/超（超）临界机组化学清洗的单位应具有电力行业发电厂热力设备化学清洗A级清洗单位资质，严禁无证清洗和越级清洗
6.3机组的化学清洗范围可以参照DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗导则》有关规定执行
6.4化学清洗所使用的药物需提供产品合格证、质保书等，应现场取样进行小型试验，并委托第三方单位对现场药物进行抽样复检质量和检定原则详见DL/T794-2023附录Eo
6.5清洗奥氏体钢时，选用日勺清洗介质、缓蚀剂和其他助剂中日勺CF、1在清洗液中总量不得不小于
0.2mg/L,并应进行管材应力腐蚀和晶间腐蚀试验，清洗液不得产生应力腐蚀和晶间腐蚀
6.6所有清洗药物应分类、整洁放置于清洗现场，并有防护措施；清洗现场应具有临时化学分析条件
6.7锅炉化学清洗介质的规定1化学清洗介质及参数的I选择，应根据垢的成分、锅炉设备构造、材质等，试验确定采用优选的清洗配方和缓蚀剂、先进的清洗工艺和高流量的清洗设备，综合考虑其经济性及环境保护规定等原因2当清洗液中三价铁离子浓度不小于300mg/L时，应在清洗液中添加还原剂3当氧化铁垢中含铜量不小于5%时，应有防止金属表面镀铜的措施
6.8化学清洗的质量控制1化学清洗前应检查并确认化学清洗用药的质量、数量，监视管段和腐蚀指示片2清洗过程中应监督加药、化验，控制各清洗阶段介质的浓度、温度、流量、压力等重要清洗参数3根据化验数据中清洗液浓度、清洗液中铁离子浓度趋于平衡和监视管内表面的除垢状况判断化学清洗终点4新建炉的监视管段一般在化学清洗结束后取出运行炉的监视管段应在估计化学清洗结束时间前取下，并检查管内与否已清洗洁净若管段仍有污垢，应再把监视管段放回系统继续化学清洗，直至监视管段所有清洗洁净5化学清洗后，应对锅炉底部联箱进行内部检查，并彻底清除沉渣6对被清洗系统的管道进行割管检查，判断清洗效果对新建炉应选择清洗流速最低处割取，对运行炉应在热负荷最高、结垢严重处割取管样7检查完毕后，应将割管检查系统中拆下的装置和部件所有恢复，撤掉临时设备系统和临时部件，使系统恢复正常8锅炉化学清洗后在20天内不能投入吹管或运行，应进行防腐保护9常用保护措施液体保护法有氨液保护、氨一联氨液保护，气体保护法有充氮保护、气相缓蚀剂保护10锅炉化学清洗废液的I排放必须符合GB8978的规定11严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有害废液，也不得采用渗坑、渗井和漫流等方式排放12火电厂应设有足够容量寄存和处理废液的处理装置
6.9锅炉化学清洗过程中应加强各阶段的I监测，监测项目按照DL/T794规定执行
6.10锅炉清洗质量验收原则1化学清洗后的金属表面应清洁，无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象
（2）用腐蚀指示片测量的I金属平均腐蚀速度应不不小于6g/（m
2.h）,腐蚀总量应不不小于60g/m\残存垢量不不小于20g/m2o
（3）化学清洗后的|表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀
（4）固定设备上的阀门、仪表不应受到损伤
6.11新建和运行亚/超（超）临界机组在进行化学清洗系统设计时，应充足考虑锅炉时构造特点，在现场条件及安全容许的状况下可以扩大清洗范围，如考虑增长高压给水系统、除氧给水箱、疏水扩容箱、减温水系统等的化学清洗
6.12新建机组清洗后，宜割开锅炉部分重要联箱，采用内窥镜对其内部进行检查，清除异物，有效防止锅炉运行中由异物引起的水力不均导致的超温、爆管等.锅炉吹管过程控制7可以参照《火电机组启动蒸汽吹管导则》的I有关规定执行机组整套启动前的水冲洗
8.
8.1一般规定
（1）锅炉启动点火前，对热力系统应进行冷态水冲洗和热态水冲洗
（2）在冷态及热态水冲洗过程中，当凝汽器与除氧器间建立循环后，应投入凝结水泵出口加氨处理设备，控制冲洗水pH值为
9.0~
9.5,以形成钝化体系，减少冲洗腐蚀当凝汽器与启动分离器建立循环后，应投入给水泵入口加氨处理设备调整冲洗水的I pH值为
9.
09.3〜3在冷态及热态水冲洗日勺整个过程中，应监督给水、炉水、凝结水中的铁、二氧化硅及其pH值4锅炉有过热器反冲洗设备时，在第一次点火前，应进行过热器反冲洗对于怀疑存在过热器积盐的机组，在机组启动前也应进行过热器反冲洗冲洗时除盐水应加氨调整pH值为
10.0-
10.5,冲洗至出水无色透明
8.2水冲洗应具有的条件除盐水设备应能持续正常供水；氨和联氨的J加药设备能正常投运；热态冲洗时，除氧器能通汽除氧至少在点火前6h投入，应使除氧器水尽量到达低参数下运行的饱和温度
9.3点火前的J冷态水冲洗1直流炉、汽包炉的凝结水和低压给水系统的冷态水冲洗当凝结水及除氧器出口水含铁量不小于lOOGpig/L时，应采用排放冲洗方式；当冲洗至凝结水及除氧器出口水含铁量不不小于1000川儿时，可采用循环冲洗方式，投入凝结水处理装置运行，使水在凝汽器与除氧器间循环当除氧器出口水含铁量降至不不小于200度儿后，凝结水系统、低压给水系统冲洗结束无凝结水处理装置时，应采用换水方式，冲洗至出水含铁量不不小于100p.g/Lo2直流炉的高压给水系统至启动分离器间的冷态水冲洗当启动分离器出口水含铁量不小于1000|ig/L时-，应采用排放冲洗；不不小于1000照儿时，将水返回凝汽器循环冲洗，投入凝结水处理装置除去水中铁当启动分离器出口水含铁量降至不不小于lOOpig/L时，冷态水冲洗结束3汽包炉的冷态水冲洗采用排放冲洗，由低压给水系统经高压给水系统至锅炉当锅炉水含铁量不不小于200g/L时，冷态水冲洗结束
8.4点火后的热态水冲洗1进行热态水冲洗时，给水的含铁量不不小于lOOjig/L后，方可开始锅炉点火2在直流炉热态水冲洗过程中，当启动分离器出口水含铁量不小于1000度儿时，应由启动分离器将水排掉；当含铁量不不小于1000度儿时，将水回收至凝汽器，并通过凝结水处理装置作净化处理，直至启动分离器出口水含铁量不不小于100四儿时，热态水冲洗结束3汽包炉热态水冲洗依托锅炉排污换水，一般冲洗至锅炉水含铁量不不小于200度儿时，热态水冲洗结束.锅炉启动过程控制
99.1根据直流炉的特性，燃料量投入速度比较快，工质膨胀现象比较明显，在压力
1.IMPa左右工质膨胀较明显，分离器水位控制宜投入自动，在手动状况下要注意储水箱水位的变化
9.2干、湿态日勺转换阶段要尤其注意，加强调整，保持各参数的稳定，尤其是调整好燃烧与给水量的配合煤水比，分离器入口工质焰值，严密监视水冷壁管金属壁温，防止受热面超温
1.13启动过程中机组负荷低于10%防止使用二级减温水（俄制定压运行锅炉除外），启动初期再热减温水量不得不小于10%再热蒸汽流量各减温水使用操作要平稳，温度控制要超前，防止突开突关减温水门使管壁急速降温和升温导致氧化皮集中脱落
9.4启动过程严格按照锅炉厂提供升温曲线控制锅炉升温速率，瞬时蒸汽温升不得不小于5℃/min,10分钟内温度突变不得超过30℃o
9.5在锅炉启动过程中尽量早地投用启动旁路，缩短受热面换热管内“U”型弯内积水的I蒸干温升时间在冲转和初始升负荷期间，采用带旁路启动，尽量建立较大的主蒸汽流量，同步提高冲转及并网时蒸汽参数
9.6启动期间在汽轮机冲转前，宜根据旁路容量加大燃料量，用较高蒸汽参数,通过开大高压、低压旁路，运用蒸汽对受热面管内残留的氧化皮进行打扫，同步防止氧化皮进入汽轮机导致叶片的冲蚀
9.7在刚并网时，减小机组升负荷速度，减少主蒸汽温度升温速率，防止主蒸汽升温过快影响汽轮机运行安全而在很低负荷时投用减温水在机组开始升负荷时应保证蒸汽流量的同步增长，防止出现蒸汽流量不增长，蒸汽温度迅速增长目勺现象
9.8在第一次投粉时，尽量减少磨煤机初始给煤量，同步减慢磨煤机给煤量增长日勺速率，减缓机组升负荷速度
9.9开始投减温水降温时，应严格控制减温水流量，控制屏过与高过进口汽温有一定的过热度假如减温水调门漏流量大，必须防止在低负荷时投用减温水
9.10初次投用减温水时，尽量投一级减温水，不要同步投一级减温水与二级减温水若开始投减温水时减温水量难以控制，提议增长容量小、低蒸汽流速状况下雾化好的启动旁路减温器1011每次启动时，带负荷至机组二分之一负荷时，应保持一段时间采用低参数振荡负荷运行方式之后较长时间运行在2/33/4负荷区，并采用大流量、低参数运行方式，最〜佳蒸汽流速能超过满负荷运行工况；由于氧化皮的堵塞是一种亚稳态构造，扰动有也许将这种亚稳定状态破坏，可以在此负荷范围内采用蓄压变负荷或者同步采用调整旁路等措施，采用较大流量扰动等类似冲管方式冲洗受热面换热管内也许存在的氧化皮搭桥现象.锅炉运行控制
1010.1合理调整燃烧工况，加强对锅炉主、再热汽温及锅炉各受热面壁温的控制及调整，尽量减少主、再热汽温及锅炉各受热面壁温的大幅度波动
10.2吹灰是清除积灰和增强受热面吸热的有效手段之一，防止蒸汽吹灰过程中蒸汽带水导致受热面急剧降温，尤其是高温对流受热面
10.3合理调整煤水比例，控制汽水分离器出口焙值、锅炉出口烟温，防止煤水比失调引起过热器、再热器短期超温同步减温水使用要平稳，防止大幅启动或关小减温水导致过热器、再热器管壁温度剧变引起氧化皮脱落
10.4优化配风，合理分派磨煤机负荷，保证高温受热面区域不出现局部超温现象前言
01.范围
22.规范性引用文献
23.总则34,设计过程控制55•保管及安装前控制
76.锅炉化学清洗过程控制
87.锅炉吹管过程控制
118.机组整套启动前的水冲洗
119.锅炉启动过程控制
1310.锅炉运行控制151L锅炉停炉过程控制
1712.机组的停用保养
1913.锅炉检修检查19附录1亚/超（超）临界锅炉受热面金属壁温测点日勺布置原则
2110.5燃烧器摆角应设置最大上摆上限，防止在投自动状况下，燃烧器摆角上摆至最大时发生卡涩出现汽温超限引起过热器、再热器短时超温
10.6严格控制升降负荷速率，控制管壁温度升降速率，加强汽温控制杜绝蒸汽温度大幅波动或超温运行机组运行中正常升、降负荷速率不超过10MW/min,在300MW以上时升、降负荷要将屏式过热器、高温过热器、再热器出口蒸汽温度维持在额定值，如由于升降负荷的扰动导致上述温度时波动超过5℃/min,要合适减少机组的升、降负荷速率或暂停升、降负荷，待温度调整稳定后继续进行负荷调整操作
10.7定期测定磨煤机煤粉细度，发现偏离设计值较大时应及时调整分离器挡板或磨煤机动态分离器转速，保证合理的煤粉细度和煤粉均匀性
10.8新投运机组移交生产后应及时进行燃烧优化调整，对每台磨煤机煤粉细度以及每台磨煤机各粉管风速、含粉率进行测量和标定，保证每台磨煤机出口不一样粉管间风速偏差不不小于5%,煤粉浓度偏差不不小于10%o
1.19定期测定汽轮机凝结器热井内金属氧化物浓度，发现偏离设计值较大应及时查明原因，做出对应处理
10.10按照DL/T561规定，加强运行锅炉水汽监督应加强在线化学仪表的维护和在线检查，保证在线化学仪表的精确严格控制凝结水、给水品质加强凝汽器管泄漏检测，发现凝结水N3和氢电导率明显增长要及时采用措施，采用措施无效要及时停机，防止锅炉受热面结垢导致超温
10.11宜对蒸汽含氢量进行测定并定期记录，以监测受热面蒸汽氧化速度
10.12按照DL/T438的规定，加强锅炉受热面管壁温度的监视，尤其注意监视亚临界工况和75%负荷下日勺具有辐射吸热特性的|高温受热面金属管壁温度
11.13在DCS各受热面管壁温度系统（或独立的壁温监视系统）中，必须具有管壁超温报警功能，对运行人员及时提醒同步，加大超温考核力度，控制超温次数和超温幅度
12.14对于四角切圆型燃烧锅炉，通过炉内各级二次风送风比例调整和分离燃尽风（SOFA）喷口水平摆动角度调整，尽量减少高温受热面屏间热偏差，防止减温水单侧投用导致的壁温波动锅炉停炉过程控制1L
11.1正常停炉控制规定（俄制定压运行锅炉除外）
（1）在锅炉停炉时应防止锅炉迅速冷却，减少换热管壁温减少速率减负荷速率一般应控制在每分钟
1.5%BMCR以内，主、再热汽温下降速率应控制在
11.5℃/min左〜右，注意主、再热汽温及锅炉金属壁温的监视和调整，防止降负荷速率过快引起汽温突变导致氧化皮集中脱落
（2）停炉过程中煤水比要适中，控制分离器出口焰值，逐渐减少过热度，防止汽温突降或突升导致管壁金属温度变化引起氧化皮脱落
（3）停炉过程中重要是以减少燃料为重要手段，减温水时使用要合适，防止在低负荷投用减温水，在整个滑停过程中减温水使用量不得超过蒸汽流量的10%
（4）降至3035%额定蒸汽负荷时，锅炉将转入湿态运行，有启动循环泵时宜投〜入循环泵运行，此时应加强对给水流量日勺监视和调整，注意稳燃装置需具有点火条件，必要时应及早投用
（5）在减负荷过程中，应加强对风量、中间点温度、主蒸汽温度的I监视，若自动投入达不到规定，应及时用手动进行风量、煤水比及减温水的调整，同步监视分离器水位
（6）停炉过程中，应通过打开高、低压旁路的I方式，在减少机组电负荷的同步，保持锅炉蒸汽负荷在30%以上、主蒸汽和再热蒸汽温度在500℃以上，当机组电负荷降至电网容许值时，即刻停炉
（7）锅炉熄火后，维持炉膛风量在30%左右，对炉膛进行吹扫，吹扫完毕，停用送、吸风机，锅炉进行密闭冷却
（8）停炉后无特殊状况，不采用强制上水冷却和通风冷却方式停炉强制冷却时间严格控制在停炉18小时后，并且应打开烟道联络挡板，尽量保持水平烟道左右两侧通风量一致，应保持最小通风量运行
（9）在停炉过程中，若发现汽温变化幅度较大时，直接手动MFT停炉停炉后炉膛吹扫结束即进行炉膛密闭自然冷却，汽水侧所有封闭自然降压
13.2紧急停炉（事故停炉）控制规定
（1）当机组出现事故采用紧急停机后（手动紧急停机或保护动作），炉膛通风10分钟后立即停止送、引风机运行并关闭送风机出口和引风机进、出口挡板进行炯炉，锅炉应保持18h以上日勺密闭冷却时间，防止受热面快冷如紧急停炉后需要对对锅炉进行冷却，需要控制高温过热器器、屏式过热器、高温再热器出口蒸汽温度和上述受热金属温度降温速率不超过3℃/min,通风冷却时根据环境温度控制风机出力，调整冷段过热器和冷段再热器入口烟气温度减少速率不高于3℃/min02锅炉停炉后，高、低压旁路在10%20%开度下启动一定期间，对锅炉主蒸汽及〜再热蒸汽系统进行降压，降压速率不不小于
0.3MPa/mine
11.3锅炉熄火后，检查所有减温水隔绝门与否关闭，防止减温水进入过热器系统发生“热聚冷”现象导致氧化皮脱落.机组的停用保养14机组在停备用过程中，应按照DL/T956的有关规定采用防锈蚀措施在维护过程中重要是检测内壁氧化皮厚度和氧化皮脱落后堆积状况，清理堵塞在受热面管内的氧化皮，同步维护好壁温测点与减温水调整阀门.锅炉检修检查
1515.1新投运机组应从初次检查性大修开始对高温过热器、再热器进行氧化皮的监督检查，尤其是发生过因氧化皮脱落导致爆管的锅炉，应做到“逢停必检”检查的内容应包括外观、胀粗、变形量、壁厚、内壁氧化皮厚度、下弯头氧化皮堆积状况等，如需割管检查，应运用检修机会及时发现和处理对于无损检查发现氧化皮堆积较多或氧化皮较厚的管段，应进行割管清理1弯头堆积氧化皮检查措施射线拍片法铁素体钢、奥氏体钢、磁性检测法奥氏体钢2割管检查项目微观组织检查，力学性能试验，氧化皮形貌、构造和剥离程度检查
15.2当受热面更换新管时，更换前必须对新管材料进行确认，并清洁割管后管口要及时封堵防止杂质落入
15.33锅炉停炉检修，检查吹灰器区域管子与否存在吹灰器蒸汽冲刷或吹灰时蒸汽带水现象（检查受热面有无水印痕迹），假如有水印痕迹就要及时提醒运行人员加强吹灰时疏水，防止蒸汽带水导致管材急速冷却发生氧化皮脱落
15.4加强对减温器的调门和截止门的检查和修理，保证严密不泄漏
15.5原则上不提议r［锅炉常常进行水压试验，当锅炉进行了水压试验时，在积水烘干过程中应控制高温受热面同屏各管热偏差不超过40℃o
15.6在机组抢修事故时应注意氧化皮脱落问题应注意控制锅炉蒸汽温降速率；维持正常日勺闷炉时间，不能过早进行通风冷却防止因抢修一次事故引起此外的一次或多次事故附录亚/超（超）临界锅炉受热面金属壁温测点时布置原则
11.基本原则
1.1金属壁温测点应能监测到运行温度较高的管子；应能全面反应受热面不一样金属材料的壁温水平；应能监测到轻易导致氧化皮脱落后堵塞的管子；对于同类型的首台机组，可以合适增长一部分测点；对某些新型材料缺乏使用经验,可以合适增长一部分测点；对于新建机组应能监测到轻易导致杂物堵塞的管子
1.2增长锅炉高过、屏过与高再等高温受热面出口壁温监测点，防止运行中换热管超温，同步也能使换热管堵塞现象尽量多地被监测到
1.3在运行过程中加强壁温监视，做好燃烧调整工作，减少高温受热面换热管的壁温偏差防止个别换热管超温运行，内壁氧化皮生成速率大大加紧
2.水冷壁对于螺旋管圈水冷壁出口壁温测点，应每隔36根管布置一点上部垂直管屏〜与螺旋管圈对应布置对于垂直上升水冷壁，每个回路至少布置一种测点，热负荷较高区域应增设一点
3.n型炉
3.1分隔屏过热器分隔屏过热器的最外圈管子沿宽度方向应每屏布置一点理论计算或同类型机组运行中壁温最高的管子，应每屏布置一点后屏过热器沿宽度方向的每片屏均装设壁温测点，且装在出口汽温最高的I管子上同步，对于切圆燃烧方式锅炉，沿宽度方向靠近两侧墙约1/4处装设全屏壁温测点；对冲燃烧方式锅炉，沿宽度方向在中部区域应装设23片全屏壁温测点〜
3.3高温过热器、高温再热器高温过热器、高温再热器按布置方式考虑，对于半辐射式高温受热面（位于折焰角之上）沿宽度方向每隔23片屏至少装设一种壁温测点；对于对流式高温受热〜面（位于水平烟道）沿宽度方向每隔1m装设一种壁温测点，均装设在每屏壁温分布计算值最高的管子上对于切圆燃烧方式锅炉，沿宽度方向靠近两侧墙约1/4处装设全屏壁温测点；对于对冲燃烧方式锅炉，在宽度方向的中部应装设23片全屏壁温测点〜管屏最内圈管子如采用弯曲半径不不小于1倍管径的弯管，则应装设壁温测点东方锅炉厂1000MW超超临界锅炉，在每屏国产S30432钢管计算壁温最高的I两根管子上加装壁温测点
3.4低温过热器、低温再热器低温过热器和低温再热器可以不布置全屏壁温测点，沿宽度方向每隔1m装设一种壁温测点
4.塔式炉一级过热器沿宽度方向应每隔23片屏在理论计算或同类型机组运行中〜壁温最高日勺管子上布置一点，并在靠近右侧墙约1/4处装设全屏壁温测点
5.2二级过热器二级过热器沿宽度方向应每隔23片屏在理论计算或同类型机组运行中壁温最〜高的管子上布置一点，并在靠近两侧墙约1/5处装设全屏壁温测点
6.3三级过热器三级过热器沿宽度方向应每隔23片屏在理论计算或同类型机组运行中壁温最〜高的管子上布置一点，并在靠近两侧墙约1/4处装设全屏壁温测点
7.4一级再热器一级再热器沿宽度方向应每隔23片屏在理论计算或同类型机组运行中壁温最〜高的管子上布置一点，并在靠近左侧墙约1/6处装设全屏壁温测点
8.5二级再热器二级再热器沿宽度方向应每隔23片屏在理论计算或同类型机组运行中壁温最〜高的管子上布置一点，并在靠近两侧墙约1/4处装设全屏壁温测点
9.新建锅炉轻易被制造和安装时残留异物堵塞的管子，根据蒸汽引入、引出的不一样位置，每台锅炉可合适增长测点15点以上例如对于两端引入股|进口集箱，从集箱长度中间部位、集箱圆周下部引出口勺管子；对于用三通引入的进口集箱，从集箱两端的部位、以及两个三通中间部位、集箱圆周下部引出的管子10对于XXX企业未来投运的新炉型，应在调研同类型锅炉实际金属壁温分布状况或理论计算的I基础上，确定全屏壁温测点的J装设位置亚/超（超）临界锅炉高温受热面用铁素体钢、马氏体钢和奥氏体钢材料投入运行后，管内壁在高温水蒸汽作用下生成氧化皮是不可防止日勺运行中，管内壁产生氧化皮生长到一定厚度时，因氧化皮膨胀系数比母材小，在机组启停过程中会剥落当剥落物堆积到管排下部弯头部位，将引起管路堵塞而发生超温爆管；当剥落物随蒸汽进入主汽阀会导致卡涩；当剥落物进入汽轮机将发生固体颗粒冲蚀（SPE）针对亚/超（超）临界锅炉高温受热面氧化皮这一共性问题，以及在建即将投产和未来规划的多台超临界及超超临界机组时形势，XXX企业组织技术研究院开展技术攻关，研究编制了《亚/超（超）临界机组锅炉高温受热面氧化皮防治技术原则》制定本原则对于指导亚/超（超）临界机组氧化皮的有效控制，保证XXX企业亚/超（超）临界机组安全、稳定、经济运行，具有十分重要日勺意义本技术原则，涵盖了锅炉设计、保管及安装前控制、化学清洗、蒸汽吹管、启动、运行、停运过程、停炉保护以及锅炉检修等各个环节，提出了高温受热面氧化皮防治的对应技术措施鉴于亚/超（超）临界机组锅炉高温受热面蒸汽氧化、氧化皮脱落的I问题在国际上尚未主线处理，伴随国内外对亚/超（超）临界机组锅炉高温受热面蒸汽氧化腐蚀治理研究H勺不停深入、经验的I逐渐积累，还将对《技术原则》进行及时补充、修改和完善各单位可根据本技术原则制定实行细则本技术原则附录为资料性附件本技术原则归口单位XXX集团企业本技术原则起草单位XXX集团企业技术研究院本技术原则重要起草人:亚/超（超）临界锅炉高温受热面氧化皮防治技术原则.范吕1本技术原则规定了亚/超（超）临界锅炉高温受热面氧化皮防治日勺技术规定和管理规定，波及设计、化学清洗、蒸汽吹管、启动、运行、停炉、检修等环节，合用于XXX电力300MW、600MW1000MW等级亚/超（超）临界机组,规范性引用文献2下列原则所包括的条款，通过在本原则中引用而构成为本原则的条款但凡注日期的引用文献，其随即所有的修改单（不包括勘误日勺内容）或修订版均不合用于本技术原则，然而鼓励根据本技术原则到达协议H勺各方研究与否可使用这些文献的I最新版本但凡不注日期的引用文献，其最新版本合用于本技术原则GB5310高压锅炉用无缝钢管GB8978污水综合排放原则TSG G0001锅炉安全技术监察规程DL/T438火力发电厂金属技术监督规程DL/T561火力发电厂水汽化学监督导则DL/T715火力发电厂金属材料选用导则DL/T794火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T831大容量煤粉燃烧锅炉炉膛选型导则DL/T855电力基本建设火电设备维护保管规程DL/T889电力基本建设热力设备化学监督导则DL/T956火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则DL/T977发电厂热力设备化学清洗单位管理规定火电机组启动蒸汽吹管导则.总则
33.1为了减缓亚/超（超）临界锅炉过热器、再热器蒸汽侧氧化皮的生成与脱落，减少锅炉非计划停运，提高锅炉运行的安全性、可靠性和经济性，特制定本技术原则
3.2锅炉高温受热面氧化皮的防治，必须坚持电力设备全过程监督管理理念，在锅炉设备的选型、设计、制造、安装、调试、检查、运行、检修和改造各个环节，实现全过程技术监督和技术管理
3.3新建锅炉在设备选型阶段，选择锅炉炉膛上部及高温对流受热面烟道左右两侧烟气温度偏差小，且具有减少左右两侧烟温调整手段日勺锅炉减少个别区域烟温偏高导致受热面管道超温项目企业应及时与锅炉制造厂进行沟通，将理解和掌握的）已投运同类型锅炉、同类型材料存在欧I问题反馈给制造厂，以便在设计中借鉴当发既有重大技术问题时，应进行设计校核在设备选型上重要是审核锅炉厂高温受热面材料设计与否合适，在选用高温受热面管材时除考虑高温强度、材料组织与性能变化外，还应当重点考虑材料抗高温氧化性能对高温受热面管材选用时提议采用如下原则1对于运行经验少的管材选用时应相对保守，选用材料时应选高一种等级的材料；2尽量选用国内运行经验较多的材料，少选或不选运行经验很少的新材料；3一根换热管尽量采用二种如下的I材料，不适宜采用多种材料；4换热管内径尽量选用一致，防止过多的变径结合面而导致堵塞
3.4在设计上一种重要方面是调温手段和旁路容量选择，从防止氧化皮大尺寸脱落的角度看，不适宜选择无旁路系统机组选用100%旁路系统，有助于锅炉定期吹扫、排出高温受热面内氧化皮等杂质对喷水减温器的选择尤其应注意其漏流问题，不能选择漏流量大的减温水调整阀不管在高压或低压
3.5在役锅炉应本着“减缓生成、控制剥落、加强检查、及时清理”的原则，监控受热面壁温，控制启停炉速率，发现问题及时采用清理措施，防止因氧化皮脱落引起锅炉爆漏事故的发生和扩大
3.66亚/超超临界机组的J电厂应建立以总工程师为组长股|锅炉高温受热面氧化皮防治小组，制定和健全氧化皮防治的管理制度和技术档案，并结合本厂机组实际状况，制定氧化皮防治技术原则的实行细则，报电力生产部、技术研究院审核、立案.设计过程控制
44.1各过热器、再热器管段应进行热力偏差日勺计算，合理选择偏差系数，并充足考虑烟温偏差的影响选用管材时，在壁温验算基础上应留有足够日勺安全裕度
（1）确认计算时的J热力偏差系数根据DL/T831规定，设计时壁温安全性计算的屏间热力偏差系数为
1.25各锅0炉厂可根据本厂的设计规范选用热力偏差系数，但屏间热力偏差系数不得不不小于
1.25o
（2）过热器两侧蒸汽温度偏差不不小于5℃,再热器两侧蒸汽温度偏差不不小于10℃O
（3）超（超）临界机组应校核75%锅炉负荷下的具有辐射吸热特性的受热面壁温
4.2锅炉高温受热面设计选材的钢牌号与化学成分、制造措施、交货状态、力学性能、液压试验、工艺性能、低倍检查、非金属夹杂物、晶粒度、显微组织、脱碳层、晶间腐蚀试验、表面质量、无损检查等技术条件应符合GB5310的规定
4.33提高锅炉高温受热面管材抗蒸汽氧化能力是氧化皮防治重要技术措施之一提高管材抗蒸汽氧化能力的几种途径
（1）管子内壁镀Cr,即通过在内表面形成致密日勺CrzQ,保护层来提高抗蒸汽氧化能力。
个人认证
优秀文档
获得点赞 0
