新建污水厂工程设备和管道施工

新建污水厂工程设备和管道施工、安装工艺1厂区内管线材质规格众多有焊接钢管、不锈钢管、球墨铸铁管、钢筋混凝土管、PE管、PVC/UPVC管、HDPE管管道连接方式有以下三种钢管采用焊接接口；PE/UPVC管采用热熔对接；HDPE管采用电热熔焊连接管道控制要点

①位置、高程；

②穿接建筑物、构筑物处理；

③管道的交叉处理沟槽施工

1.1根据工程进展情况合理确定沟槽开挖时段，结合施工图，先测量放线，用挖土机开挖沟槽，沟槽按规范放坡，在管道焊接接缝处预留工作坑管沟开挖按照规范要求，根据现场实际情况放坡，当沟槽深度超过3m时，分层开挖；雨水污水管等地下水位线下管道沟开挖必须进行排水，设置排水沟、排水井，排水井必须加支护；沟槽开挖遇到淤泥及流沙时必须清理后选土回填；所有沟槽根据土质情况计算负荷，在坡顶不允许荷载的情况下必须转运开挖土方；）4将机架打开，放入铳刀，旋转锁紧旋钮，将铳刀固定在机架上启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动）5启动铳刀，闭合夹具，对管子（管件）的端面进行切削6）当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铳刀此过程一定要按照先降压，再打开夹具，最后关闭铳刀的顺序进行）7）取下铳刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于03mm从机架上取下铳刀时,应避免铳刀与端面相碰撞，如已发生需重新铳削；铳削好的端面不要手摸或被油污等污染8）检查管子的同轴度（最大错边量为管壁厚的10%）当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铳削，合格后方可进行下一步操作9）检查加热板的温度是否适宜（210±10）,加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁从加热板上的第一次灯亮起后，最好再等lOmin使用，以使整个加热板的温度均匀）10测试系统的拖动压力P0并记录每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决熔融对接过程易出现的质量问题及解决办法质量问题产生原因解决办法熔融对接压力高、加热时间长、加热降低熔融对接压力，焊道窄且高温度高缩短加热时间、降低加热板温度熔融对接压力太低、加热时间短、加提高熔融对接压力及焊道太低热温度低加热板温度、延长加热时间焊道两边

①被焊的两管材的加热时间和加热温

①使加热板两边的温不一样高度不同度相同

②两管材的材质不一样，熔融

②选用同一批或同一牌温度不同，使两管材端面的熔融号的材料程度不一样

③使设备的两个夹具的

③两管材对中不好，发生偏移,中心线重合，切削后要使使管材对中两管材熔融对接前就有误差焊道中间熔融对接时熔料温度太低，切换时间检查加热板的温度，提有深沟太长高操作速度，尽量减少切换时间接口严重错熔融对接前两管材对中不好，错位严严格控制两管材的偏位重移量，管材加热和对接前一定要进行对中检查

①铳刀片松动，造成管端铳

①调整设备处于完局部不卷边或外削不平整，两管对齐后局部缝隙好状态，管材切卷内不卷或内卷过大削后局部缝隙应达到要外不卷

②加压加热的时间不够求

③加热板表面不平整，造成管

②适当延长加压加热的材局部没有加热时间，直到最小的卷边高度达到要求

③调整加热板至平整使加热均匀

①熔融对接压力过大，将两管材之间的熔融

①降低熔融对接压假焊料挤走

②加热温度高或加热时间长，力造成熔融料过热分解

②降低加热温度、减小加热时间钢筋混凝土管施工

1.4管材检验合格后，运至沟边，按设计排管，经核对管径、无误后管节位置方可下管1砂基铺垫按照设计要求，先在沟槽底铺上砂基，砂土的最佳含水量为其重量的8~12%,选用平板夯进行夯实，铺砂厚度每层150mm,每层夯走三遍2下管下管采取机械下管法吊车下管设专人指挥，指挥人员熟悉机械吊装安全操作规程及指挥信号在吊装过程中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥下管时，起重机沿沟槽移动，将管材分别下入槽内绑管材找好重心，使起吊平稳，管材起吊速度均匀、回转平稳，下落低速轻放管材下沟时，以逆流方向铺设，承插连接时，承口朝向水流来的方向3安管砂基础材料密实后，且基础高度达到设计要求后进行管节的安装

①安装程序清理一清理管膛、管口-清理胶圈一上胶圈―初步对口找正一顶撞接口一检查中线、高程一用探尺检查胶圈位置一锁管

②安管首先将第一节管节由吊车吊入槽内，用为安管专门加工的钢支架辅助安装钢支架上下挂两个吊链，将管节缓缓吊起，通过高程线和中心桩及起始位置线，进行调整，直至达到设计要求后，进行固定其后的管节以第一节管节为基础，结合吊链拉入法进行将钢支架挪至预要安装的管的位置处，将管节缓慢升起，同时，在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装安装管节，使管节内底高程符合设计规定，管身和承口外壁与砂基均匀接触管节与检查井接触处采用水泥砂浆填缝，水泥砂浆配合比符合设计规定，水泥砂浆将管节接口环向间隙填满，并捣实，表面抹平井施工

1.5

（1）砖砌井施工）1砖砌体的砌筑符合GB50203—98第

4.

1、

4.2条的规定）2当混凝土基础验收后，抗压强度达到设计要求，基础面处理平整和洒水润湿后，严格按设计要求砌筑检查井3江程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌随用，常温下，＜在4小时内使用完毕;气温达30以上时，在3小时内使用完毕）4将墙身中心轴线放在基础上，并根据此墙身中心轴线弹出纵横墙边线）5立皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚度均匀，保证砖皮水平6）铺灰砌筑横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外搭砌、接槎牢固随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮的水平度圆形井砌筑时随时检测直径尺寸7）井室砌筑时同时安装踏步，位置准确踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏）8检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，砌砖圈加固9）检查井砌筑至规定高程后，及时安装浇筑井圈，盖好井盖）10井室做内外防水，井内面用1:

2.5防水砂浆抹面，采用三层做法,共厚20mm,高度至闭水试验要求的水头以上500mm或地下水以上500mm，两者取大值井外面用

12.5防水砂浆抹面厚20mm（）2现浇钢筋混凝土井施工1）现浇钢筋混凝土检查井垫层施工垫层混凝土标号为C10,用lOOmmxlOOmm方木做外模，垫层顶面高程为方木顶2）现浇钢筋混凝土检查井墙体及底板施工检查井井墙及底板混凝土等级为C20钢筋锚固长度33d，搭接长度555o

①钢筋加工钢筋采用I级、口级钢筋进场钢筋具有出厂质量证明书、出厂合格证，钢筋在现场加工配备1台切断机1台弯曲机加工后钢筋分类码放，下垫方木，并挂牌注明编号、直径、长度形状、所用部位对加工成型覆盖苫布或塑料布加以保护，防止锈蚀、油污

②钢筋绑扎钢筋绑扎时严格控制钢筋保护层厚度，制作与现浇混凝土具有同等强度及颜色的混凝土垫块垫块规格50mmx50mm，厚度同设计钢筋保护层厚度相同垫块数量一般2块/m2,在钢筋较密处加密,垫块呈梅花状分布，严禁用石子、砖块等代替垫块混凝土垫层强度达到设计强度70%后进行底板及踢克钢筋绑扎底板及踢克混凝土强度达到设计强度70%后进行井墙及井室顶板钢筋绑扎绑扎时严格按图纸尺寸进行施工底板双层钢筋网之间长向设置架立筋，间距

1.2m，侧墙钢筋长向水平设置架立筋，间距

1.5m

③模板支搭工艺流程（底板及井墙钢筋绑扎）一底板及踢克模板一（浇底板混凝土-养护）一井墙内模一井室顶模一（侧墙、顶板钢筋绑扎）一外墙模板一（浇墙体及顶板混凝土）模板选用普通L22*

2.44m标准木模板，局部采用钢模板拼装模板根据结构尺寸合理拼装配置，模板后背横向设置

①48后背钢管，后背管外设立花梁，间距1050mm，立花梁外设水平花梁竖向间距1500mm加固支撑排架选用碗扣式系列钢支架配合方木，构成支撑骨架体系模板间缝隙及模板与混凝土墙面间粘贴10mm厚海绵条”方止浇筑混凝土时漏浆支搭完毕进行模板调整及固定检查井侧墙采用外套柔性塑料管穿墙M18,模板拆除时，将螺栓和塑料套管抽出；螺栓孔在拆模后用石棉水泥封堵

④模板拆除墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动穿墙螺栓侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时,方可拆除顶板混凝土达到设计强度100%时方可拆除

⑤混凝土浇筑井室结构混凝土分两次浇注第一次浇筑底板及踢克〃；第二次浇筑墙体及顶板底板混凝土浇筑从一端向另一端推进，一次浇至设计厚度，然后再浇踢克〃混凝土侧墙混凝土浇筑每层的厚度不大于500mm,且各立墙模内混凝土的高度差不大于300mm时间间隔不小于

1.5h0顶板采用预制盖板吊装混凝土浇筑连续进行，上层混凝土的浇筑在下层混凝土初凝之前进行踢克混凝土强度达到设计强度70%以上时，对踢克表面进行凿毛处理在墙体模板支搭完毕后，清理落入模内所有杂物，对施工缝进行高压空气吹仓〃混凝土浇筑前，先用清水湿润混凝土界面，再浇筑一层15mm~30mm的同等级强度的水泥砂浆，以利混凝土界面衔接

⑥混凝土振捣混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，基础混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒间距小于450mm,墙体混凝土振捣时采用一字式下棒，下棒间距小于400mm混凝土振捣过程中，振捣棒急插入缓拔出,避免碰撞钢筋及预埋管件振捣时间以使混凝土获得足够密实度，但又以不过振为原则

⑦混凝土养护内，使混凝土保持湿润状态阀门安装

1.6本工程阀门种类较多，主要有手动蝶阀、电动蝶阀、手动闸阀、电动闸阀、截止阀、套筒阀等检查阀门是否有出厂合格证书，阀门外观应无损伤所有阀门安装前均应作密封试验，经检测确认合格后，方能进行安装安装前，施工人员要认真熟悉设计图，按设计图的要求进行定位安装安装过程中，阀门内应保持清洁，不得有异物阀门的法兰盘均不得承受平行拉力以外的其它重力，阀门的底部应做好支撑加固阀门立式安装时，头部应水平向上，水经过阀门方向应与阀门上箭头所指的方向一致所有阀门安装后，应用阀门的手轮对阀门进行机械动作试验阀门动作应平滑，阻力应均匀电动阀门安装后，要对其进行电气试验首先用点动方法再次检查阀门开启和关闭的旋转方向是否正确，方向正确后，即可对阀门进行开关试验将阀门运行到全开状态，检查阀门上的机械指针，是否指示到全开状态100,再将阀门运行到全闭状态，检查阀门上的机械指针,是否指示到全闭状态0阀门开启和关闭过程中;检查阀门的震动是否过大，是否有异常响声，阀门的龟动头部分和阀体是否过热，阀门是否有漏电现象等所有阀门在安装完成后应使其保持关闭状态试验、冲洗、消毒

1.7沟槽开挖后应采取防护措施，设立围栏和醒目标识，确保施工现场安全埋地管道安装、检验完毕后，才能分层回填夯实钢管安装

1.81钢管的采购和施工现场的检验钢管出厂时有制造厂的合格证和质量证明书包括主要的检查内容和技术数据，其指标符合现行国家技术标准的规定钢管经过有关部门检验合格后才可进入施工现场，不合格的产品拒绝进场现场检验时主要从钢管表面、几何尺寸和焊缝的外观质量进行，要求钢管表面应无显著锈蚀、裂纹、重皮和压延等不良现象，管材的材质、规格符合设计要求钢管的几何尺寸的允许偏差及焊缝质量满足《给水排水管道工程施工及验收规范》规定直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差项目允许偏差mm周长DS600±

2.0D600±

0.0035D圆度管端

0.005D；其他部位

0.01D端面且不大于

0.001D,

1.5垂直回用水管道、工艺管道、污泥管道进行水压试验；雨污水管道进行闭水试验；空气管道进行强度和严密性试验1水压试验水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按设计要求进行打压至实验压力后稳压lOmin内压力下降不超过O.O5MPa为合格各管道分段施工、分段打压，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压lOmin,期间检查接口和管身，如有渗漏，卸压后方可修补，直至试验合格为止在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理2闭水试验:闭水试验控制点所试验管段按井距分隔,带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1:2水泥砂浆抹面，必须养护3〜4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m,如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1〜2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录,对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格3消毒、冲洗对于给水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h,然后即可进行冲洗对于与设备如潜水泵、污泥螺杆泵相连工艺管进行水冲洗对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗管道的交叉处理

1.8管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅的原则，工程管线与雨污水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水下陷损坏已施的雨水管线根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案，报工程师代表和相关管理单位审批后施工管基础与回填

1.9所有钢制管道、球墨铸铁给水管均按设计要求做好管基础，素土回填至设计地面土层分层夯实，密实度车行道93%，其他地面90%管沟开挖如遇岩石应超挖200mm后采用上法回填，如有淤泥应清淤并换土回填至管基，再用上法回填回填土施工中严格遵守GB50268-08中关于沟槽回填标准进行回填沟槽回填前应符合以下规定水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于

0.5m;水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于1000mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形回填土符合以下规定管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块;在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%,且冻块尺寸不得超过100mm为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于1000mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径距大1%〜2%D（预拱度）有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度注意保护管道绝缘胸腔回填土分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时,要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸并记录，以确认管道回填后的质量分段夯实时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mmo检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时回填时，应留台阶形接茬井室周围回填压实沿井室中心对称进行,且不得漏夯设备安装

2.1通用设备安装

2.

1.1设备安装工程必须按施工图、设备技术文件、设备安装使用说明书、装配图进行施工在施工中若发现问题，需修改原设计，应及时提出建设性的修改建议，经过设计单位、甲方同意后，并出具设计变更，方可按照修改后的设计施工

2.

1.2设备在安装过程中，应按自检、互检和专检相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，并以这些检查记录作为工程验收的依据对于隐蔽工程，必须在隐蔽前经检查合格，甲乙双方签字认可后，方可隐蔽，并做好隐蔽记录

2.

1.3设备运输吊装从设备临时堆放处运至施工现场，吨位较大的设备使用吊车和卡车运输，吨位较小的设备采用小货车运输现场留有吊装孔的部位，使用吊车直接将设备吊装就位室顶设有桥机及电动葫芦的，首先安装桥机，再利用自有桥机对设备吊装就位对于既无吊装孔又无自有桥机的部位,自制卸车吊装龙门架，其横梁采用工字钢、立柱采用无缝钢管，底部设行走钢轮，以槽钢倒置为行走导轨，各结构材料型号规格的选取根据设备吊装重量具体设计，行走导轨的铺设根据现场卸车点与安装部位具体制定,下图为我部在沙田水质净化厂高效纤维滤池改造中采用的吊装门架其上可悬挂电动葫芦或电动倒链，使用灵活方便对于细格栅和污泥浓缩脱水间等个别部位，设备重量体型较大，又无自有桥机的情况下，采用顶板预留吊装孔，待设备吊装就位后，不拆除包装，用架管和模板对设备加以可靠保护后，再封闭预留吊装孔

2.

1.4设备开箱检查1在设备到货后，我方可配合甲方做好检验工作，并及时整理编号记录，设备开箱检查应在设备安装就位前进行，应尽量避免二次搬运前开箱，以免造成设备损坏或零部件丢失，易损设备如开箱检查后，对不能及时安装的，应将设备重新封好开箱检查应甲、乙、监理三方负责人参加，共同验收、记录、并签字认可2开箱要求1设备不损坏，附件不丢失2开箱前应由施工技术负责人事先查明设备型号、箱号、存放地点，以免开错箱3检查时应确认设备型号、规格与设计相符，设备外观和保护包装是否良好，如有缺陷、损坏和锈蚀应如实作出记录，签字认可4按照装箱单清点零件、部件、附件、备件，校对出厂合格证和其它技术文件是否齐全并做好记录5进口设备在开箱前一定读懂随机文件，清楚无误后方可开箱6检查完毕，甲乙双方签字办理中间移交手续

2.

1.5基础检查验收1设备基础在施工完成后，要求会同甲方、监理、土建单位进行基础验收2设备基础要检查其外观质量、外形尺寸、中心线偏移、标高、表面不平度等符合规范要求3预留和预埋的检查为保证安装质量和施工顺利进行，设备按照基础的预留孔位置寸必须符合要求，预埋板必须牢固、平整，标高正确做好基础验收检查记录土建与设备连接部位的允许偏差和检验方法

2.

1.6设备安装技术要求⑴放线就位和找正调平1设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线,划定安装的基准线2平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙的实际轴线，边缘3设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允线的距离，其允许偏差为±20mm许偏差，应符合下表的规定项目允许偏差平面标位置高与其他设备无机械联±10+系的2010与其他设备有机械联±2±系的1）4设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列条件中选择a设备的主要工作面b支撑部件的导向面c保持转动部件的导向面或轴线d设备上加工精度较高的表面e设备水平或铅垂的主要轮廓面

2.

1.7地脚螺栓、垫铁和二次灌浆⑴地脚螺栓:1预埋地脚螺栓应符合下列要求a地脚螺栓应垂直，无倾斜b地脚螺栓任一部分离孔壁距离应大于15mm,底部不应碰孔底c地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂d螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密2设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求a地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求b设备基础尺寸和位置的允许偏差见下表项目允许偏差mm坐标位置纵横轴线±20不同平面的标高-20平面外形尺寸±20凸台上面外形尺寸-20凹穴尺寸+20平面的水平度每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）±20中心距（在根部和顶部测量）±2预埋地脚螺栓孔中心位置±10深度+20孔壁铅垂度每米10标图+20预埋活动地脚螺栓中心位置±5锚板水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹的锚板）每米2C地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象（）2垫铁）1当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求:a每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁度弧度用弧长的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为nD/6O.lt+2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2注

1、D为管内径mm,t为壁厚mm;

2、圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差2钢制管道安装工艺流程钢制管道安装施工方法3预制加工根据图纸及现场情况分段下管，大管用气割方式切割预制管道，割断后用手动砂轮等清除切口处的氧化铁渣；小管用切割机、坡口加工机切割预制切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等杂物，切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm弯头、三通、0异径管等管件根据中国建筑标准设计研究院《S4给水排水标准图集》采购或预制加工备用4管道防腐按设计要求钢管及钢制管件的内外金属表面防腐处理前应进行喷砂除锈，并达到Sa

2.5级GB8923-88,以保证涂层与基面有效接触现场焊口采用手式除锈,质量达到St3级GB8923-88涂刷前彻底清除表面的油污和粉尘等杂质，及时涂上第一道漆，以防重新生锈埋地钢管的外壁防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐涂料，构造为六油二布,即底漆-面漆-面漆-玻璃布-面漆-面漆-玻璃布-面漆-面漆，干膜厚度大于

0.6mm埋地钢制管道及管件内壁、明露钢制管道及管件内外壁、支吊架、水下管件及预埋件防腐采用IPN8710-1互穿网络防腐涂料或等同性能的防腐涂料，涂刷四道，成型后的漆膜总厚度要求不小于250pm现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致5运输、下管:钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏尽量利用塔机、汽车吊和简易龙门架吊装下管，不能直接吊装到位的管道如管廊内通过吊车吊到最近的平台上，底部垫滚筒，再利用葫芦或卷扬机牵引至安装位置按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的吊车配合下管，吊具用加强帆布吊带，以保护防腐绝缘管沟内调整对缝6钢管对口钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑

①修口钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-2008标准中的要求电弧焊管端修口各部尺寸修口形式间钝坡口隙边角度b P图壁厚tm m«°示mmm m4〜

91.

51.060〜〜

3.0〜

1.57010〜

262.

01.060±5〜

4.0〜

2.0

②对口对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口

③纵向焊缝对口时管材纵向焊缝应摆放在上方左右45方向干管的纵、环向焊缝处，不得接支管或开孔，必须开孔时，焊缝经无损探伤检查合格后才行直线管段不宜加短节，必须加短节的，其长度为a800mm现场坡口加工可采用气割打磨或碳弧气刨加工7钢管焊接当管径4800mm时，采用单面焊，管径＞800mm时，采用双面焊手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净,使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、冬天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时，应将前一层的熔渣全部清除干净每层焊缝厚度一般为焊条直径的

0.8~

1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开8钢制管道焊缝质量检验检查焊缝前，应清理干净表面的渣皮、飞溅物，以免影响焊缝检验；焊缝填充厚度应符合GB50268-08中下表内有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准焊缝的外观质量技术要求不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽应焊出坡口边缘2〜3mm度表面应小于或等于倍坡口边缘宽度，且不应大于1+

0.24mm余高咬深度应小于或等于焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的

0.5mm,边且连续长不应大于10%,100mm错应小于或等于且不应大于

0.232mm边未焊不允许满）注t为壁厚（mm焊缝检验

①卷焊钢管及管件的焊缝除用肉眼或放大镜观察焊缝严密性、均匀性外，采用渗透法（PT）进行检验；

②先用清洗剂将焊缝部位及其两侧的油渍和污垢彻底清洗干净

③待工件自然干燥后，喷涂渗透剂，喷嘴距工件表面20-30mm,渗透剂要覆盖整个被检部位，并应在整个渗透时间内保持湿润状态充分渗透10分钟后，用干净不脱毛的布或纸蘸清洗剂将表面多余的渗透剂全部擦去，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面清洗

④本工艺使用速干式显像剂，并采用喷涂的方法施加显像剂使用前应搅动均匀，喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300~400mm,喷洒方向与被检面夹角为30~40,确保整个被检表面覆盖一层薄而均匀的显像剂显像时间从显像剂涂层变干开始一般不应少于7min观察显示应在显像剂干燥后07~60min内进行如果白浆表面渗出红色斑点，则表面焊缝质量有缺陷；

⑤对于渗透检查不合格的应该铲除重焊，并再次检验重焊不得超过两次

⑥对渗透探伤结果有疑问时，对于在超声波适用壁厚以上的钢管纵环缝，可使用超声波进行复检和抽检，探伤标准按JBH52-81超声波探伤质量标准要求执行9管道法兰连接法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在管焊接和安装

1.3PE/PVC材料准备，用于焊制管件的管材的圆度应高于标准值，下料时要留出10-20mm的切削余量用于管道连接时应将两待焊管材置于平坦的地面，夹紧管材根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，切削前必须将所焊管段夹紧切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁对中两对焊管段的错边应越小越好，错边不应超过壁厚的10%加热保证有足0够的熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散切换从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好熔融对接是焊接的关键，熔融对接过程应始终处于熔融压力之下进行冷却由于塑料材料导热性差，冷却速度相应缓慢焊缝材料的收缩、结构的形成过程在长时间内以缓慢的速度进行因此，焊缝的冷却必须在一定的压力下进行热熔对接焊的工作步骤及注意事项）1将焊机各部件的电源接通必须使用220V、50Hz的交流电,电压变化在10%以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤）2将泵站与机架用液压导线接通连接前应检查并清理接头处的污物，以免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险））3将待焊管材（管件夹紧，固定在机架上，熔接大口径管时，最好能用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管材和减小熔接过程中的摩擦力。