QP客户供应品控制程序

1.目的客户所提供的材（物）料、零组件、模（检）具、及检具等必须建立并维持验证、储存及维护之程序，以确保产品之品质

2.范围客户所供应的所有材（物）料、零组件、素材、设备、模（检）具、及可回收的容器，甚至包含智慧产权（如商标、专利权等）均属之

3.定义客户供应品是指本公司承接客户订单指定的［领料清单］及新产品开发时所涉及模（检）开发保管协议相关组合产品

4.流程:

5.内容

5.1接获客户订单信息与供应品协调

5.

1.1接获客户订单信息时，查核客户领料清单所提用领料量，本公司生管部将向客户领料作业（参考客户订单）

6.

1.2客户所提供之材（物）料零组件其使用时，由生管部向营销部提出进料计划及日期

5.

1.3接获客户订单时，审查是否由顾客提供模（检）具、若确认模（检）具时，则由生管部建立［客户供应模/检具总览表］进行核收与保管，并按《工模具管理与维护程序》执行之，所有权为客户所拥有的模具、检具应赋予永久性识别标识（如模具、检具拍照、打绸印、雕刻、铝铭牌……等）

5.2收料/验收（含检验）

5.

2.1客户供应品领料/发料方式如下

5.

2.

1.1若属客户供应品领料，将由生管部开立［受托加工材料领料单］向客户领料作业，依客户订单领料清单执行

5.

2.2客户或配套厂商之供应品进厂时，生管部采购员开立｛收料通知单｝知会品管部及生管部进行检验或验收并按《进料检验程序》执行之

5.

2.3经检验或验收如有发现有异常及物料规格不符时，应由品管部填写［纠正与预防措施报告］转营销部与客户协调有关补救措施

5.3物料储存及标示

5.

3.1经品管部检验合格后，由仓管依《仓储管理程序》设定储位存放

5.

3.2客户供应品须依《仓储管理程序》之规定赋予物料标示，加盖客户供应品印章并区隔之

5.

3.3客户供应品不良品集中管理，并标示客户名称、件号、件名加盖客户供应品印章

5.4领用制造加工或装配

5.

4.1客户供应品进仓储存后，生产单位依客户订单及生产投料单作领料手续

5.

4.1现场制造单位加工或装配完成后,若为自主检验项目，则由生产单位移转下工序或入库须经品管员检验项目，已制造加工之成品、半成品移至待检区，经品管员检验合格后，标示标签，并通知生产单位，由原生产单位移转下工序或入库，仓管点收后依指定之架位存放

5.5物料库存盘点与品质变异处理

5.

5.1为控制其供应品之数量配合其车型之结束时不致短缺或多余，主机厂均定期至厂内进行盘点或以对帐进行核对，确认料帐是否吻合

5.

5.2物料库存管理，与本公司《仓储管理程序》相一致的防护措施在生产加工或装配，如有发现客户供应品不良品或不适用及损坏时，即按《不合格品控制程序》执行之客户供应品在使用或加工装配过程中，发现客户提供产品（物料）不良问题时（责任归属客户造成，则通知营销部知会客户

5.

5.5品质变异（或损坏、遗失时）属于本公司责任，则由生管部人员开立｛请购单｝进行向客户订购物料客户供应品属于配套厂商责任，则由品管员开立［纠正与预防措施报告］知会营销部与供应商与客户采取必要补救措施与退（换）料处置

5.

5.7客户供应商的产品验收入库后，若制造过程中发现有遗失、损坏或不适用时，则依《纠正与预防措施控制程序》主动通知客户采取因应之改进措施

5.6有关客户提供之模/检具则依《工模具管理与维护程序》执行

6.附件

6.1［客户供应品一览表］（FM071000-01）

6.2［客户供应模/检具总览表］FM071000-

026.3｛生产计划｝FM071300-

046.4｛申购单｝FM060500-

016.5｛入库单｝FM072000-

056.6｛出仓单｝FM072000-

026.7［材料领料单］FM072000-

016.8［模具汇总表］FM071600-

026.9［纠正与预防措施报告］FM081400-

027.10［进料检验记录表］FM080100-

018.11［出货检验记录表］FM080300-

027.参考文件

7.1《工模具管理与维护程序》QP

0716007.2《进料检验程序》QP

0801009.3《仓储管理程序》QP

0720009.4《不合格品控制程序》QP

0807009.5《生产计划与控制程序》QP

0713009.6《顾客沟通与合同/订单评审程序》QP

0701009.7《纠正与预防措施控制程序》QP

0814007.8《过程检验程序》QP

0802007.9《成品与出货检验程序》QP

0803007.10《过程控制程序》QP080200。