挤压模具管理制度x1

1.1主题内容本制度规定了挤压模具的日常管理规范

1.2适用范围本制度适用于本公司挤压模具的订购、生产使用、维护保养、退模、封存、报废等规定，主要目的是规范模具管理，保证挤压产品达质量标准要求，降低模具使用成本

2.管理制度

2.1模具的订购

2.

1.1模具供应商的选择根据同行业的经验教训，选择3-5家声誉好，设计经验丰富，制造精度高，性价比合适的模具制造商作为侯选供应商，根据各候选供应商模具实际使用情况（一次上机合格率，通过量、售后服务等）最终确定2-3家正式供应商

2.

1.2模具规格的制定生产技术部门（或模具管理部门）工艺员应根据型材外形尺寸、壁厚、米重、难易性、生产综合平衡等特点制定模具（专用垫）规格，作为订模的技术依据

2.

1.3订模计划编制和审批计划编制模具管理员根据生产计划，结合模具库存情况，编制《新开模具申请表》，报生产部审核，生产部审核后上报总经理批准新断面模具订购市场部接到新品开发或客户来图来样加工，经技术部设计制图或核对后报模具管理员，由模具管理员编制《新开模具申请表》报生产部审核、总经理批准《新开模具申请表》经审核批准后，由生产部向公司指定的合格的模具厂家下达《订模计划单》，并督促其按时交货

2.

1.

3.4注意事项生产部向外订模时，同一个系列应在同一个模具厂订制；已挤压合格的断面新开模具时不要随意改变原模具制造厂商

2.2新模验收入库验收新模具到厂后由模具管理员验收实物与订模计划是否相符，并根据《挤压模具（冷模）验收标准》检查模具外形尺寸、模具外观、模具装配精度、硬度，并填写《挤压模具验收记录表》，合格者（初步合格）予以入库，不合格者上报生产部处理

2.

2.2建档、入库、造册入账（输入模具数据库）

2.

2.

2.1建档对初步检验合格的模具，由模具管理员填写《模具使用档案卡》（每模一卡），作为该模具的管理档案

2.

2.

2.2入库已建档的模具按系列、规格型号储放在模具仓库模具架上

2.

2.

2.3造册入帐已入库模具，按型号规格登记造册入账为便于管理，应建立电脑《模具数据库》，对每套模具的壁厚、挤压通过量进行动态管理

2.3试模、新模氮化、交付生产

2.

3.1试模

2.

3.

1.1试模时间新模到厂后，由生产部填写《试模通知单》，三天之内，组织模具车间、挤压车间、质检部在规定的时间试模

2.

3.

1.2试模挤压铝棒数视情况，一般挤压1-3支棒

2.

3.

1.3首料取样试模时，修模工应在现场观察首料挤出情况，对料头取样并进行模号标记，作为修模的重要依据

2.

4.

3.

1.4型材检验挤压稳定后，检验员在同一根型材上头、尾各取300-400mm一个样，检验其形位尺寸是否合格，并填写《挤压型材检验记录与模具上机记录》，报送模具车间

2.

5.

1.5模具管理员根据《挤压型材检验记录与模具上机记录》填写《模具使用档案卡》

2.

6.

1.6模具管理员每月应统计各模具供应商新模具的一次上机合格率，上报生产部，作为考核模具厂的依据

2.

3.2新模氮化交付生产新模合格后即可氮化处理，交付生产使用，转入模具使用过程的正常管理新模修理次数按合同约定，在规定修理次数内仍未合格的模具，由模具管理员上报生产部退回模具厂返修或退货

2.4生产过程的模具管理

2.

4.1模具的使用

2.

5.

1.1送模模具车间根据生产计划，准备相应的模具连同该模具的《模具使用档案卡》送至机台

2.

6.

1.2模具加热挤压班组按生产计划的先后次序加热模具，1600吨以下机型加热时间大于2-3小时，1600吨以上机型加热时间大于3-6小时，因特殊原因加热时间超过24小时的模具，应取出冷却后重新抛光使用挤压班组应记录模具加热时间

2.

7.

1.3模具上机记录与型材检验

2.

8.模具记录每个模具挤压结束后，挤压班长应将本模具使用时间、机台、用锭规格、挤锭数量、卸模原因等填入《模具使用档案卡》

2.

4.

1.

3.2型材检验:模具挤压时，检验员与操作手协作切取首料料头并标记模具号，同时切取300-400niin料身标记模号、打上箭头标明挤压方向进行检验，做出合格与否的判断，并将检查结果填入《挤压型材检验记录与模具上机记录》；同时在《模具使用档案卡》中填写“实测壁厚”多孔模检验员还要标明孔号，供修模参考

2.

4.

1.

3.3数据录入模具管理员根据《模具使用档案卡》，将“实测壁厚”、“挤锭数量”适时录入《模具数据库》，模具使用一次，数据更新一次模具一次上机挤压数量为保护好模具工作带，模具一次通过量要有所限制，通常为氮化次数通过量（吨/次）备注第一次达到挤压通过量后，模具必须

0.5第二次重新氮化处理

0.5—

1.5第三次

1.5—

2.5第四次以上

22.5-

2.

4.2修模

2.

4.

2.1修模依据首料料头、料身及《挤压型材检验记录与模具上机记录》

2.

4.

2.2注意事项对型材缺陷产生的原因判断要准确，有疑问时一定要相互切磋，力求用最少的次数修出合格的模具；导流腔、分流孔、引流槽、焊合室、焊接处等一定要用磨头、粗纱布抛光

2.

4.3模具维护保养

2.

4.

3.1储存模具仓库要干燥、干净、无腐蚀介质；按系列、型号规格整齐摆放在指定模具架上，每个模具必须有对应的《模具使用档案卡》相随对于一个月内不使用的模具，必须进行油封处理

2.

4.

3.2清洁模具在氮化、上机使用前，不许有锈斑、碱渣、残铝、油污、磕碰伤残留的毛刺等，否则必须及时处理

2.

4.

3.3工作带抛光所有模具送挤压车间使用前，工作带必须重新抛光

2.

4.

3.4保护模具在分离、装配、运输、修理、上架过程中，应注意工作带、端面、桥位、止口、细小公头、细悬臂、螺丝孔、燕尾槽等的保护，严禁野蛮操作损坏模具

2.

4.

3.5煲模

2.

4.

3.

5.1煲模工应及时将机台下机的模具取回洗模处煲模除铝同时收回《模具使用档案卡》送模具车间

2.

4.

3.

5.2使用后的模具温度需冷到60C后方可进行煲模，模具放入、取出碱槽和搬运过程中，务必不要碰坏工作带

2.

4.

3.

5.3模具碱洗后，煲模工要负责把模腔内未洗尽的残铝压出，回收开模时要小心，防止打坏模具尤其是危险断面模具（如细小螺丝孔公头、细长悬臂梁等）必须待残铝基本腐蚀干净后方可分离，强行分离会损坏模具

2.

4.

3.6氮化

2.

4.

3.

6.1氮化前,模具一定要清理干净

2.

4.

3.

6.2原则上模具上机挤压一次通过量超过300公斤，都应重新氮化

2.

4.

3.

6.3一套模具经过反复上机，尽管每次挤压通过量不大，但挤出型材表面不好时，也应重新氮化

2.

4.4模具封存、报废

2.

4.

4.1封存出料厚度超厚的模具，予以封存，防止再次流入挤压模管员取回《模具使用档案卡》上交生产部归档，同时在《模具数据库》相应栏目中准确填写其信息当订货要求的壁厚和封存的模具相符时，重新启用该模，纳入正常生产管理

2.

4.

4.2报废

2.

4.

4.

2.1模具出现无法修复的缺陷，予以报废处理

2.

4.

4.

2.2报废手续由模管员填写《模具报废申请单》上报生产部审批报废模具应在指定处堆放

2.

4.

4.

2.3报废模具档案管理模管员将报废模具的《模具使用档案卡》上交生产部存放以备查

2.5模具月报表、模具数据库

2.

5.1月报模管员应在规定时间内填报《新模入库月报表》、《新模一次挤压合格率月报表》（需说明各模具供应商一次合格率）、《模具报废月报表》、《退模（返修）月报表》上报生产部

2.

5.2模具数据库模管员应及时更新《模具数据库》信息，保证账物一致，各模具状态清楚。