推动架课程设计

工艺工装课程设计说明书题目设计推动架工艺工装院___________________________________专业班级—学号_学生姓名___________________________导师姓名__________________完成日期___________年月日200936目录零件的工艺分析

1.1选择毛坯，确定毛坯尺寸

2.1机械加工工艺过程

3.2选择加工设备及刀具、夹具、量具

4.3工序切削用量及基本时间的确定

5.1104工序夹具设计

6.

1105.总结与体会76参考文献

8.7

一、零件的工艺分析、确定生产类型1零件材料为确定毛坯为珠光体灰铸铁，通过查询资料可知生产类型为HT200中小批量生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯、零件的作用2据资料所示，该零件是牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件,（P32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即（pl6+°『3mm孔装一棘爪，（pl6+0°33mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕（p32轴心线摆动，同时拨动棘轮,带动丝杠转动，实现工作台的自动进给、零件的工艺分析3其材料为该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，HT200,适用于承受较大应力和要求耐磨零件q）

32、（pl6+0°33的中心线是主要的设计基准和加工基准该零件的主要加工面可分为两组孔为中心的加工表面

1.632nlm这一组加工表面包括（p32mm的两个端面及孔和倒角，（pl6+0g19mm的两个端面及孔和倒角以及2mm的沟槽，（p6mm的孔及120倒角、M8的内螺纹

2.以（pl6+°片3mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括，（pl6mm的端面和倒角及内孔q）10mm,以及十字槽这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是

1.（p32mm孔内与（p16+0Q33mm中心线垂直度公差为

0.10；

2.（p32mm孔端面与（p16+0°33mm中心线的距离为12mm由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的

二、选择毛坯，确定毛坯尺寸根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯由于（的孔需要铸造出来，故还需要安放型芯此外，为消除残p32mm余应力，铸造后应安排人工时效进行处理由参考文献【】表可知，查得该铸件的尺寸公差等级级，加工31-49CT8〜10余量等级为级，故级，为级MA GCT=10MA G表一用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺加工余量加工水里数说明寸等级值的端面单侧加工p2792H

4.0pl6+0°19的孔pl6H

3.0双侧加工的外圆端面双侧加工p5045G

2.5的孔双侧加工p32p32H

3.0的两端面双侧加工p3520G

2.5pl6+0°33的孔pl6H

3.0双侧加工表二铸件主要尺寸的公差主要加工表面总余量毛坯尺寸公差零件尺寸CT

4.

0963.2p27的端面

9262.2pl0pl6+0°19的孔pl

65502.8p50的外圆端面

456.

02.6的孔p26p32p

325252.4p35的两端面

2062.2pl0pl6+0°33的孔pl6

三、机械加工工艺过程一定位基准的选择、基准的选择1基准选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行、粗基准的选择2对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准B

6065、精基准的选择3精基准的选择主要考虑基准重合的问题采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证为使基准统一，选择（p32的孔作为精基准

（二）确定工艺过程方案表三拟定工艺过程工序号工序内容简要说明铸造毛坯10人工时效处理消除内应力20冲砂30涂漆防止生锈4050车（P32mm孔的左端面钻、扩、粗较q）32孔拉R3的油先加工面槽60钻（p6mm的孔，钩120的倒角后加工孔70精车（p32mm孔左端面精较（p32mm孔倒角45°80铳（pl6+°39mm孔的两端面90钻、扩、半精较（pl6+°「9mm,倒角45100铳（plOmm孔和（pl6+0°33mm的上端面倒角45°铳深宽的槽

1109.5mm6mm铳深宽的槽1201mm6mm130钻、半精钱（p10mm的孔和钻、扩、半精较、精锐Q16+0°33孔nm钻的底孔攻丝140M8按技术要求检验150入库160

四、选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床,其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.

（一）选择加工设备与工艺设备选择机床，根据不同的工序选择机床1\工序铳深宽的槽，宜采用卧铳，选择卧式铳床

1109.5mm6mm X

6132、选择夹具2选用专用铳夹具、选择刀具，根据不同的工序选择刀具3选用直径铳槽刀d=6mm、选择量具4槽经粗铳、半精铳两次加工槽宽及槽深的尺寸公差等级为粗铳时均为IT14;半精铳时，槽宽为槽深为故可选用读数值为测量范围IT13,IT

140.02mm0的游标卡尺进行测量〜150mm

五、工序切削用量及基本时间的确定

110、加工条件1工件材料铸造HT200,机床卧式铳床X6132刀具高速钢圆柱铳刀，深度,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削ap=3,手册》）取刀具直径do=6mm、切削用量2铳削深度槽，因为切削量不大，故可以选择叩次走刀即可完6x9=3mm,3成所需尺寸每齿进给量机床功率为查《切削手册》由

7.5kw f=

0.14〜

0.24mm/z于是对称铳，选较小量f=

0.14mm/zo、查后刀面最大磨损及寿命3查文献［1表后刀面最大磨损为

13.7,

1.0〜

1.5mm查文献【】表寿命

13.8,T=180min计算切削速度按文献【】表查得13-29,Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s据铳床参数，选择则实际切削X6132nc=475r/min,Vfc=475mm/s,Vc=

3.14*6*475/1000=

8.49m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/300*10=

0.16mm/r校验机床功率而机床所能提供功率为故校验合格Pcc=

2.3kw,PcmPcc最终确定ap=3mm,nc=475r/min,Vfc=475mm/s,V c=

8.49m/min fz=

0.16mm/ro、计算基本工时4tm=4xL/n*fz=4x27+6/475x0・16=

1.73min

六、工序夹具设计

110、定位方案1确定要限制的自由度1按照加工要求，铳通槽时应该限制五个自由度，即沿轴移动的自由度x不需要限制定位方案选择2用心轴与工件p32mm孔配合与削边销与工件pl6+0-«19孔配合限制工件五个自由度、辅助工件2对刀块，尺寸由文献【】表查得

23.2-123塞尺，文献【】表查得

23.2-124H=3mm削边销，文献【】表查得

45.2B=14mm b=4mm bl=3mm、切削力和卡紧力计算2本步加工按钻削估算卡紧力实际效果可以保证可靠的卡紧钻削轴向力07xll1=1980^扭矩T=媪广k=

0.305x ll08xl.0=

0.207xl0-6N•MCTt卡紧力为取系数F==

12.1N Sl=l.5S2=S3=S4=

1.1则实际卡紧力为F=S1*S2*S3*S4*F=

24.IN使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力、定位误差分析3由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度、卡具设计及操作的简要说明4卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构

七、总结与体会

八、参考文献、李洪主编《机械加工工艺手册》

1、杨黎明主编《机床夹具设计手册》

2、王绍俊主编《机械制造工艺设计手册》

3、倪小丹等主编《机械制造技术基础》4。