FMEA分析经典案例

原材料包装不-要求供货厂完善严格按我厂

30.1-1原材料外影响弹簧疲劳寿要求包装表生锈命7原材料运输

0.1-无毛刺-无划伤储存时间过-先进先出控3-标签长制程序更新运输过程中发用集装箱运生碰撞

0.1-2原材料外影响弹簧疲劳7输并固定住表碰伤寿命原材料包装不3见上完善

0.1-3标牌丧失没有可靠的追排用松-包装方案确5/批号信息丧失溯性IwlUIA认技术认可建原材料

1.1-1不合格材生产产品不合7未检验出不立自检报告・检验料入库格i合格材料2检验器具失确定刻度单2效位原材料

1.2储存和搬运分供方和中国和分供方弹簧厂在检验52方式上存在差确定检验器异具1在与供给-仓库人员对商的协议确定包装来料外观进6126105标准展检查2制定外观的包装检验规程3对来料的人员发展-建立看板，目363包装检查63视控制的培训仓库来料n建立看板视检查方法6126仓库来料目视检50查检查和完-来料目视检690善来料控查制程序检验员严格按检验规程检验456质保部定期对检342验器具发展校验质保部定期对分供方检检验器具发展验器具确33030校验定12包装包装混乱用户不满意7工人失误准确包装342堆放整齐合理1运输中散落、磕放置环境防13入库碰伤使用寿命降低7运输不当雨淋2342雨；雨天运输2锈蚀盖防雨塑料布

1.2-1不合格的影响弹簧的疲劳供给商技术认对丸粒的来料5供给商提供不2330丸粒寿命可检查________合格的丸粒

1.2-2磷化液不符供给商技术认对磷化液发展影响涂层质量5供给商提供不2330合规可来料检查合格的磷化液

1.2-3涂装的粉末供给商技术认对粉末发展来影响涂层质量5供给商提供的2330不符合规可料检查粉末不符合规仓库管理员严格按“先进先

1.2-4原材料外表影响弹簧疲劳寿原材料存放时根据FI/TO发72出”的要求发放22872228生锈命间过长放原材料材料改用软绳吊-首件心杳装材料操作工自我

1.2-5从仓库到原严禁用钢丝绳影响弹簧疲劳寿原材料吊装时检查材料搬运途中原74吊装无外包装25674256命碰伤■质保部抽样材料外表碰伤的材料，检查

1.操作工定2-1外表不能到影响弹簧的疲劳卷簧机滚轮调期抽检一班1次6HIC

31.首件认可/2h336达平滑要求寿命整不正确

2.质期抽检1次/4h

1.设备卷

1.操作工定绕方向保期抽检一班1次-外径偏差2-

2.总圈数不能影响弹簧装配6HIC-送料长度偏4证/2h372专用量具64240到达要求差

2.首件认

2.质期抽检可1次仙冷卷成形影响弹簧影响弹最后线前载测22-

3.旋向错误6方向绕反2同上112-至IJ达簧装配试误差验证指定几何尺寸外表平滑

1.顶杆节距推出误差-首件样品确力超差影响整车

2.设备精度误二操作者1次/2h总圈数2-

4.自由长度7HIC3认程序363舒适性差-设备PM方案-QC2次/4h卷簧机顶杆、-首件样品确-操作者1次2-

5.弹簧外径不刚度超差负荷超9Sc滚轮参数未调整3认程序/2h254做Spc控制图93254符合规差影响装配好-首件认可-QC2次/4h-首件样品确YC1次/4h卷簧机顶杆、自由长认程序-操作者检查、2-6大端圈间隙弹簧力、刚度变化7HIC滚轮参数未调整3363度-首件认可确好1次定参数卷簧机顶杆、-首件认可YC2次/4h弹簧外对用户造成装配2-7上，下端圈径7HIC滚轮参数未调整3-首件样品确-操作检查、ii录372径艰难好认程序［次/2h-刀具管理影响装配影响外落料刀和芯轴刀具管理程牛产科、设3去毛刺3-1弹簧有毛刺73-100%去毛刺目视检查48473484观刀存在间隙序备科-•喷丸-设备预防性

1.建立周转箱

1.回火设备坏4-

1.回火间隔弹簧使用寿命降维修定制8HIC

2.操作者未及4专用周转箱412884396小于4h低一周转箱控制

2.建立周转箱时上料方法管理

1.回火时间过短-操作工每2小制定详细的时作自检4-2链排走速调

2.降低产品使设备预防性保7HIC设备故障2342设备失73484用寿命-质保部检查节不当养方案效应急方案

3.改变弹簧儿1次/4H何尺寸回火-消除卷簧引-操作工每2小46参数设置错误2培训342起的应时作自检力4-3回火硬度不降低产品疲劳寿

1.回火温度超符合要求命差质保部打硬度8HIC3见上4964-4各个炉段的

1.降低产品疲

2.回火时间超2只/SE回火温度不符合差劳寿命要求

2.改变弹簧几何尺寸-设备预防性维修-温度计采用PIC控制、温控-记录纸100%

1.回火炉设备报警装置一定数据记录8HIC故障2期对温度计标

2482.温度计失效定、报警装置标-操作工检查1次/2h定-温度计寿命管理-规定丸粒流■量并锁定国产Inun喷丸-丸粒添加程序1次

1.操作者点检1机加流量报5-1抛丸流量缺弹簧使用寿命降次如警装置7丸粒缺乏3/80min,每次添612673363乏低（早期断裂）

2.QC检查1次加/4h25KgO

1.2mm丸粒-设备报警-设备预防性维修5-2喷丸时间过-规定拨叉速喷丸强度不够736126度并锁定短

1.拨叉速度失-生产准备阶

1.操作者点检控段确定1次/2h

2.参数设置偏

2.QC检查1必差lh喷丸1一

1.小丸粒比例提高弹5过大簧的疲5-3丸粒比例失每班按工艺每每班检测丸粒劳寿命调喷丸强度不够

72.未及时添360min添比例1次/2H一喷丸强度一喷丸覆盖率一喷丸时间加丸粒加丸粒

1.喷丸工程师每5-4叶片磨损强度不够6叶片磨损3预防性维修天检查1次

2.防错图354做Al h»en试片4160设备项修后PPAP阶1次/4H,每次三只弹簧试段采用5-5喷丸强度缺上述参数存在3只弹簧，在片饱和度验设备科每次控制乏弹簧早期断裂8偏差5预防性维修不同俅置--------证项修后比例一-设备预防性丸粒流

1.设备故障维修

1.在强压工位目弹簧位置防量5-6外表轧伤弹簧疲劳断裂

644962.人为因素一弹簧上料位视检查100%错图-外表无置正确轧伤-首件认可-光电开关控压缩一

1.设备故障6-1压缩长度不

1.弹簧长度偏差制保证光电开关控制6尺寸定6HIC

2.工艺参数设4372符合规

2.弹簧外表轧伤-设备预防性100%型置误差维修

1.操作者自检6-2压缩次数不

1.参数调整对生产线的调1次/2h弹簧长度超差6HIC3354符合规

2.人员整进展检查

2.QC检查1次金-操作工抽取1/56-1几何尺寸超10-1负荷超差，乘长度和圈数不检查差弹簧流入下道6HIC3调整长度354客感觉不舒服符合规-检验员4小时工序检工序检验1次查7-操作工检查7-1端圈径小圈径8SC前道工序漏检3100%248-检验员4小时检验1次73363-培训-操作者带带8-1弹簧外表造成外表涂装粘弹簧喷丸后碰橡胶的手套73脏,有油污合表层有气泡,涂油污-制定喷丸到层易剥落弹簧使悬挂之间的时8挂弹簧用寿命低间间隔8-2小头朝下，挂不能使疲劳寿命悬挂位置不正-培训弹簧位置超出62最优化确-防错图180度-对操作工进8-3挂钩未能更展培训影响涂层质量6没有按时更换3换-更换程序检瓷-电磁阀、力口热设条预防性维修一手动调9-1清洗弹簧外温度、时间、喷影响涂层质量64整蒸汽流量-表未清洗干净头压力不恰当变频器控制9-2清洗2弹簧外设备预防性维影响涂层质量6喷头坏4表未清洗干净修-每天分两次外表处9-3表调表调液磷化膜结合力不外表液添加不963各补充

0.5Kg-理未能调整好好及时每周重新配置

1.挂弹簧100%Jj63清洁防错图73363检查弹簧清洁度3100%目视检查372每天作检查记354录

4.操作者点检496—通过不同色同上496设备科64496表说明阀管路流向加作业指导书关于检查PH值2mfE590生产科63590表调液的调整方法z.-检测中心对温度、时间、喷-检查磷化膜外9-4磷化弹簧涂层易剥落磷化液进展来头压力、总酸度、观1次/2h精细度、厚度未防锈防腐性能降64料检查6144游离酸度、促进-检测SEA/重量符合要求低操作者点剂比例失调2次/月检1次磷化后弹簧外表-操作者点检19-5水洗弹簧水

61.电导率过高4检查纯水496不够清洁次/2h洗不充分

2.磷化槽液成每班八次测量2342无分不符要求磷化液浓度7每班四次对电

3.纯水电导率3363无导率发展测定超出工艺围每班开机前对

4.喷枪阻塞2首件认可342无喷枪发展清理9-8喷粉弹簧涂层易剥落9-9固化

1.外表防锈防腐性能降

71.粉质不符合2来料检验由质保部负责342无有杂质、气泡低要求对粉质鉴定-每天更换钩

2.钩子未及时子2钩子更换纪录342无更新一弹簧上勾位置正确9-

10.固化温度超

1.固化温度-加温控装置成品嵋差导致性能下降抗冲击能力差太高，脆性增大2-加温度报警342无检验

2.固化温度装置7太高，厚薄不均目视检查匀2同上336无100%成品检验规程疲劳寿命下降造7漏补2同上342无检验成局部没油漆9-11油漆漏补标弹簧涂层易剥落记不清晰防锈防腐性能降73培训目视检查100%236无低不合格的弹簧出负荷过大或者过-测力机由质1每班测力前对厂装车后平衡性1测负荷高度小的弹簧不能检63保部定期作校负荷高度由检236无较差乘客感觉不有偏差出验验员校对舒畅-测力机由质2测力机有故3保部定期作校236无10测力障验弹簧外表磕碰，弹簧使用寿命降7涂层剥落，易锈1塑纸破或者低7用完好的塑纸蚀.未包装好使弹簧3242无弹簧早期断裂7将每只弹簧包弹簧生锈外表装并堆放整齐防止箱子堆放4256无2堆放高，运过高1疲劳寿命达不输中掉落成品检每批抽4件作11到要求的弹簧流弹簧装车后早期73363无验

1.抽检覆盖不疲劳试验出厂断裂，客户抱怨够3量具定期校验354无

2.测量所用df=l-T-3影响装配弹簧装星具小也检验员定期承2几何尺寸超差6车后早期断裂，受培训，并按成的弹簧流出厂7客户抱怨3品检验规程进354无展检验2检验员误判。