电石生产工作原理

电石生产工作原理电石工艺原理

1.反应原理

1.

11.

1.1氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在18002200C的高温下反应而生成碳化钙，其反〜应方程式如下千卡CaO+3C=CaC2+CO—

111.

31.

1.2副反应千卡CaC2=Ca+2C—

14.5千卡CaCO3=CaO+CO2—

42.5千卡CO2+C=2CO-^

39.2千卡H2O+C=CO+H2—

39.6千卡CaOH2=CaO+H2O—26千卡Ca2SiO4=2CaO+SiO2—29千卡SiO2+2C=Si+2CO—137千卡Fe2O3+3C=2Fe+3CO—108千卡AI2O3+3c=2AI+3CO—291千卡MgO+C=Mg+CO—116其他工艺原理

1.

21.

1.1炭材中灰分、水分、挥发分及石灰生烧率超标对电耗的影响灰分每增加1%电耗增加5060度/吨；〜水分每增加1%电耗增加

12.5度/吨；挥发分每增加1%电耗增加

2.3~

3.5度/吨；生烧率每增加1%电耗增加100度/吨

1.

1.2MgO含量超标对电石生产的危害

1.

2.

2.1氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与CO反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石外流，侵蚀炉墙；

1.

2.

2.2另一部份镁上升到炉表面与CO或者0反应，放出大2量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高，妨碍炉气排出，炉压增高.镁与N发生反应生成氮化镁，导致电石发粘，不易2流出；

1.

2.

2.4影响电石质量，石灰中每增加1%的氧化镁，功率发气量下降10〜15o

1.

2.3Si02含量超标对电石生产的危害

1.

2.

3.1生成碳化硅沉积于炉底，造成炉底升高；

1.

2.

3.2与铁作用生成硅铁损坏炉壁铁壳或者出炉时烧坏炉嘴、电石锅等；

1.

2.

3.3含量过高，生石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料；

1.

1.

12.

3.4对发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低

1.

2.4生烧石灰对电石生产的危害生烧的石灰在电石炉内CaC03进一步吸收热量分解成石灰增加电耗

1.

2.5过烧石灰对电石生产的危害

1.

2.

5.1过烧石灰坚硬致密、活性差、体积变小、反应接触面随之减少，降低反应速度；

1.

2.

5.2导致炉料电阻下降，电极不易深入粉化石灰多对电石生产的危害

1.

2.

6.1多消耗电能和炭材；

1.

2.

6.2使电极附近料层结成硬壳，发生棚料，降低炉料下落速度，减少投料量，降低产量；妨碍炉气排出，增大炉内压力，发生喷料、塌料

1.

2.7石灰粒度对电石生产的影响粒度过大，接触面积小，降低反应速度；过小，通透性差，妨碍炉气排出，同时比电阻增大

1.

2.8炭材粒度对电石生产的影响

1.

2.

8.1粒度小，接触面积大，易反应；电阻大，电极易深入，熔池电流密度增加，炉温增高；

1.

2.

8.2粒度过小，则通透性降低，炉气不易排出，炉压增大，发生喷料；

1.

2.

8.3粒度过大，接触面积变小，反应速度下降，电阻变小，支路电流增加，电极上升，炉温降低，炭材反应不彻底，降低电石质量和炭材利用率炭材中粉末多对电石生产的危害

1.

2.

9.1炉料透气性差，CO不易排出，炉压增高，降低反应速度；

1.

2.

9.2炉压增高后发生喷料，大量生料进入熔池，造成电极上抬，炉温降低，料层结构破坏；

1.

2.

9.3许多粉末被炉气带走，影响配比的准确性；

1.

2.

9.4在料层中结成硬壳，支路电流增加，电极上升

2.10电石尾气净化岗位工作原理

1.利用旋风除尘器和布袋出尘器将电石炉尾气中的粉尘由含尘量50-150g/Nn降至含尘量50mg/Nn以内装置原理

2.设备简图

2.1上料系统

2.

1.1称量斗机电振动给料机支撑底座观察孔上料口吊挂吊挂上料口传感器下料口下料口车小炉出机台触套套道统烟系气化净一二一.•设计原理

2.2上料系统设计原理

2.

2.1通过称量斗称量好石灰、焦炭按一定比例配比后通过机电振动给料机经皮运机、环形加料机输送至电石炉使用电石炉设计原理

2.

2.2氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在18002200°的高温下反应而生成碳化钙〜净化系统设计原理

2.

2.3利用旋风除尘器和布袋出尘器将电石炉尾气中的粉尘由含尘量50-150g/Nm3降至含尘量50mg/Nn以内。