混凝土钻孔灌注桩施工方法

混凝土钻孔灌注桩施工方法某大桥混凝土灌注桩直径

2.0m,长

17.0m,共8根、钻孔灌注桩施工工艺1钻孔灌注桩施工工艺流程见图lo图1钻孔灌注桩施工工艺流程图、施工准备21按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备平整桩基附近的场地并压实，满足桩基施工要求2施工放样复测控制点及控制网和导线，测放桩位及高程桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置牢固护桩，以供随时检测桩中心和高程3施工便道和钻机平台施工合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定4检修调试机械设备对钻孔机械、泥浆设备、桩体混凝土灌注设备、混凝土拌合及运输设备等进行维修、调试5对参与施工的人员进行环境保护教育及施工技术交底6各类钻孔桩施工的原材料按要求进场7完成原材料检验及混凝土配合比设计及试验等工作8泥浆原料选用优质粘土或膨润土造浆，并在泥浆中掺入适量烧碱或碳酸钠等外加剂，其掺入量由试验决定

①在桥墩附近开挖泥浆池，人工整修基底，水泥砂浆抹面

②每个泥浆搅拌站采用两台拌浆机造浆，拌浆机设置在泥浆池旁的拌浆机房内

③利用泥浆泵通过q100泥浆管路输送至各孔位处使用

④泥浆通过泥浆处理器净化处理后循环使用钻硝人工清理集中存放晾晒,并用反铲装车，自卸汽车运输至弃料场堆放用造浆机制浆，并储存于泥浆池中钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一桩基钻孔护壁、埋设护筒3钻孔桩施工采用钢护筒保护孔口和孔壁，护筒用钢板制成，长度为2〜4m,内径220~240cm,钢板厚4mm护筒采用挖坑埋设法，周围用粘土填好，分层夯实护筒埋设深度在旱地为2〜4m,在水田和水塘中软土、淤泥较厚处，深入到不透水层粘质土中护筒口高出地面

0.3m护筒埋设位置要准准确，其中心与桩位中心允许误差不大于50mm,并保证护筒的垂直度，竖直线倾斜不大于1%、造孔4灌注桩采用冲击钻成孔钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，便可开始钻孔开始时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定如孔中有水、可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位L5〜

2.0m,并低于护筒顶面

0.3m,以防溢出护筒底脚下2〜4m范围内一般比较松散易坍孔，按11投入粘土和小片石粒径不大于15cm,用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击2〜3次力求孔壁坚实冲程根据土层情况分别调整，在通过土层中时，采用高冲程100cm,在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程75cm,在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重若遇倾斜岩层冲击面不平时，先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进以防斜孔、坍孔冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠、终孔、清孔5钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清磴工作冲击钻成孔的桩基，用抽硝筒多次从孔内抽取钻硝，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到

1.1〜

1.25当抽硝筒抽出泥浆中无2〜3mm大的颗粒时则证明抽罐清孔已到目的为准确判定孔底硝是否清完，用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时证明孔硝已清理干净，否则还需继续清至达到要求，沉硝厚度不得大于规范要求的标准、钢筋笼加工与吊放6钢筋笼在钢筋制作车间下料，在桩位旁分段制作钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距

2.0m钢筋笼的支垫间距为2m,以防止钢筋笼变形钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位灌注桩钢筋笼加工及安装施工布置示意，见图

345、水下混凝土浇筑7浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料,确保灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂导管使用前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的

1.5倍导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m,最下节长6m导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸各节导管内径大小一致，偏差》±2mm下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35〜40cm浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉楂厚度大于5cm柱桩或20cm摩擦桩时，利用混凝土导管采用气举反循环法对孔内进行二次清孔,确保孔底沉硝厚度符合规定要求采用剪球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度1〜3m,并能填充导管底部间隙在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少

1.5m,防止泥浆冲入管内，但不得大于5m浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度混凝土浇筑标高比设计标高高出

0.5〜

1.0m,多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层钻孔灌注桩施工工艺，见图346钻孔灌注桩施工方法，见图

347、施工技术措施

88.1钻孔中防止塌孔措施1护筒的埋设深度确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封2现场钻孔操作人员，仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整3控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁4紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔5当出现灾害性天气无法施工时，提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆

8.2清孔措施当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施1采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻硝的能力2用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度3严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回4及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉硝，不断补充优质泥浆5当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率6加快成孔与成桩速度，二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥楂再次沉淀缩短从成孔到成桩的作业时间

8.3钻进中的质量保证措施1钻进中严格控制泥浆比重，成孔后，钢筋笼安装就位，利用混凝土泵管采用气举反循环法进行二次清孔，严格控制孔内沉硝厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量2采用冲击钻孔工艺，钻进过程中应防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象模板采用组合钢模，人工安装，拉条配支撑加固混凝土由拌和站供应，自卸汽车运输，20t汽车吊入仓，人工振捣密实。