第五版FMEA控制程序文件编制

文件文件批核记录（修订发行与首次发行制订批准权限相同）受控制订者审核者批准者印章部门日期口期日期代码文件发放记录部门份数部门份数部门份数管理层品管部技术部管理者代表生产部销售部综合部设备部财务部文件修改记录版本修改描述生效日期目的1通过分析、预测产品、过程设计中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，避免或减少潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性2范E适用于设计及过程活动的控制FMEA定义3要降低探测度，需不断改进设计

1.

1.

1.

1.33探测度评价准则如下表

1.

1.

1.

1.44PFMEA探测度分值*探测能力探测机会评价原则过程控制探测的可能性10没有探测的可能没有现行的过程控制，不能探测或不可分析非常低在任何阶段不太9失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如随机的检查）可能探测8后加工问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测低操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行本工位失效模式探测，或从源头进行的问7操作人员通过计数型测量方法（如通/止规，手动扳手等）进行后题探测加工失效模式探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式或错误（原因）探6后加工问题探测测，或操作人员通过计数型测量方法（如通/止规，手动扳手等）进行本工位失效模式探测操作人员通过使用各种测量进行本工位失效模式或错误（原因）探从源头进行的问测，或通过本工位上的自动化控制设备探测不合格零件并通过（指中5题探测示灯，鸣声）通知操作人员或在作业准备和首件检查时进行测量（仅适用于探测作业前准备的起因）由自动化控制进行后加工失效模式探测.这种自动化控制能探测不4后加工问题探测合格零件，并锁定后加工零件以防止进一步加工从源头进行的问由自动化控制进行本工位失效模式探测，这种自动化控制能探测不3题探测合格零件，并自动锁定本工位零件以防止进一步加工高错误探测和/或问由自动化控制进行本工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能2题预防探测错误和预防不合格零件的制造不应用探测应用错误（起因）预防是通过夹具设计、设备设计、零件设计而实现的，1非常高防错通过产品/过程防错设计避免制造不合格零件*措施优先级

1.

1.

5.11AP

1.

1.

5.

11.1措施优先级（AP）方法建议将措施分为高-中-低优先级别，AP方法首先着重严重度，其次频度，然后为探测度将“严重度（）、“频度（）、“探测度（）得分相乘所得出的结果即为措施

1.

1.

5.

11.2S”O”D”优先级（）即（）（）（）并根据计算结果列出所处的措施优先等级AP,AP=S XO XD,

1.

1.

5.

11.3*DFMEA和PFMEA的措施优先级（AP）见下表DFMEA和PFMEA的措施优先级（AP）对失效起因措施优先级影响S发生的预测0探测能力D备注（）AP低-非常低7-10H对产品或工中5-6H非常高9-108-10厂的影响高高2-4H非常高1H低-非常低7-10H中5-6H高6-7高2-4H非常高1H低-非常低7-10H中5-6H中4-5高2-4H非常高1M低-非常低7-10H中5-6M低2-3高2-4L非常高1L非常低非常低11-10L低-非常低7-10H中5-6H非常高8-10高2-4H非常高1H低-非常低7-10H对产品或工中5-6H厂的影响高高6-7高2-4H非常高1M7-8低-非常低7-10H中5-6M中4-5高2-4M非常高1M低-非常低7-10M对产品或工中5-6M低2-3厂的影响高高2-4L非常高1L非常低非常低11-10L低-非常低7-10H中5-6H非常高8-10高2-4M对产品或工非常高1M4-6厂的影响低-非常低7-10M高6-7中5-6M高2-4M高6-7非常高1L低-非常低7-10M对产品或工中5-6L中4-64-5厂的影响高高2-4L非常高1L低-非常低7-10L低2-3中5-6L高2-4L非常高1L非常低非常低11-10L低-非常低7-10M中5-6M非常高8-10高2-4L非常高1L低-非常低7-10L对产品或工中5-6L高2-36-7厂的影响高高2-4L非常高1L低-非常低7-10L中5-6L非常高4-5高2-4L非常高1L对产品或工低-非常低7-10L厂的影响高中5-6L低2-32-3高2-4L非常高1L非常低非常低1-10L1注高优先级，为中优先级，为低优先级“H”“M”“L”是一项措施优先级，对措施级和严重度数高的项目应提出纠正措施

1.

1.

5.

11.4AP AP H S当相近的情况下，应优先注意严重度大的失效模式，以及严重度、频度

1.

1.

5.

11.5AP SS都较大的失效模式0建议的措施和责任

1.

1.

5.12对措施优先级为或严重度的项目,小组应在产品设计方面制

1.

1.

5.

12.1AP H S28FMEA定控制措施，明确责任部门、责任人以及目标完成日期，经技术部负责人批准后实施当顾客要求措施优先级与严重度严于公司标准时，依顾客要求进行管控当措施优先级AP S为级别时，则不再进行分析及处理AP L采取措施的目标是降低潜在失效风险，首先考虑降低严重度其次是频度

1.

1.

5.

12.2S,0,再次是探测度D降低严重度只能通过修改设计包括产品设计与过程设计才能实现

1.

1.

5.

12.

2.1S,降低频度需改进产品与过程的设计，如采取防错设计，减少误操作的可

1.

1.

5.

12.

2.20,能性；采取统计过程控制预防失效的发生SPC降低探测度通过改进过程或设计来降低探测度

1.

1.

5.

12.3D,建议的措施应重点放在预防失效的发生降低频度，而不是放在产生缺陷后将之检

1.

1.

5.

12.4测出来降低探测度每一项建议措施必须明确责任部门、责任人的姓名以及目标完成日期

1.

1.

5.

12.5措施的结果

1.

1.

5.13描述实际执行的措施和生效日期

1.

1.

5.

13.1建议的措施被实施与验证后，小组应根据实施的结果，确定所采用的旨在降低

1.

1.

5.

13.2FMEA严重度、频度、探测度的措施，并将之记录下来，重新评估严重度、频度、探测度S0D SO D和计算AP如风险评估结果仍未达到预期效果，小组需重新研究建议的措施，然后对

1.

1.

5.

13.3FMEA其验证、评估，直至可接受为止跟踪措施

1.

1.

5.14品质部对分析中提出的控制措施进行跟踪，并对其效果进行评审，确保所

1.

1.

5.

14.1PFMEA有纠正和预防措施得到有效实施当评审认为效果不理想时，应制定新的控制措施；评审认为有效的方法，应申请增加到相关文件中是一份动态文件，随着设计的修改和过程的完善，需对进行不断的修订

1.

1.

5.

14.2PFMEA PFMEA与完善当需要更新时，小组组长应负责组织小组成员对“过程潜在失效模PFMEA FMEA式及后果分析及相关文件进行及时修订，修订后的“过程潜在失效模式及后果分PFMEA”析经审批后由品质部发行并同时回收失效的文件PFMEA”PFMEA的检查

1.

1.

5.15PFMEA技术员在完成后，应根据项收集的信息进行防错检查，以防止编错、编漏相关内容PFMEA523记录保存所有相关记录依《文件控制程序》之规定实施

5.3*表格之填写

5.4项次项□填写说明项目规格型号或工序1类型产品名称2编制人编写文件之人3审核负责该项目的负责人4编制日期定稿的时间5PFMEA PFMEA修订日期当工程变更，品质异常，管理评审后对的修改6PFMEA PFMEA编号编号原则:年月日再加序号，如7FMEA FMEA2023070501核心小组列出被授权以签定和/或执行任务的负责个人和部门的名称8过程/功能要求简单的描述将被分析的过程或作业9潜在失效模式过程可能潜在不满足过程要求和/或设计意图的种类10指失效模式对顾客的影响，依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失潜在失效后果11效的后果严重度对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级12级别分类对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性分类13潜在失效起因/机理指失效是怎么发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述14发生度指具体的失效起因/机理发生的可能性的评价等级15是对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述现行过程控制16预防预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们的出现率探测探测失效或失效起因/机理，并引导至纠正措施结合列在过程控制中最佳的探测控制等级的评价17探测度综合评价结果18AP S/O/D建议措施对高严重度、高发生度、高超过标准，需填写预防/纠正措施19AP20对建议措施的责任负责部门、人员及预计完成日期当已经实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期21采取的措施措施执行后的改善之后，和的变化及的变化22AP D AP相关文件6《文件控制程序》

6.1《工艺管理控制程序》

6.2《控制程序》

6.3APQP《纠正和措施控制程序》

6.4潜在失效模式及其后果分析参考手册

6.5FMEA相关记录7设计潜在失效模式及后果分析表

7.1DFMEA过程潜在失效模式及后果分析表

7.2PFMEA

3.1FMEAPotential FailureMode andEffects Analysis潜在失效模式及后果分析失效丧失功能或功能下降

3.2失效模式不能满足设计意图的失效表现形式

3.3潜在失效模式指零部件、子系统、系统可能不能满足或不能实现预期功能的状态

3.4潜在失效后果指失效模式可能给顾客带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符

3.5合安全和政府的法规

3.6设计潜在失效模式和后果分析DFMEA设计人员采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分考虑到并指明各种潜在失效模式及其相关的起因/机理，以其最严密的形式总结了设计人员的设DFMEA计思想包括以往的经验和教训对一些环节的分析

3.7过程潜在失效模式和后果分析PFMEA品质部、生产部等与生产相关的部门采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及其相关的后果起因/机理

3.8严重度S失效模式发生时，对顾客影响后果的严重程度的评估

3.9频度O指某一特定的原因/机理出现的可能性频率

3.10探测度D指零部件子系统、系统投产前，采用探测设计控制方法

3.11措施优先级AP失效模式的潜在后果严重度S义失效模式可能的频度O义设计控制方法对检出失效模式及其原因的控测度的所有组合，并将其分为高-中■低个优先级别D,S,O,D3特殊特性显著影响安全和政府法规符合性的特性，显著影响顾客满意的特性

3.12职责4技术部

4.1负责人负责组建小组，组织小组对产品设计或过程设计进行潜在失效模式及

4.

1.1FMEA FMEA后果分析项目负责人定期对标准的最新状态进行确认修订负责“设计潜在失效模式及后果分析表、“过程潜在失效模式及后果分析的审

4.

1.2DFMEA”PFMEA”批负责根据小组分析与评审的资料编制、修订、发行、回收、保存“设计潜在失效模

4.

1.3FMEA式及后果分析表DFMEA”、“过程潜在失效模式及后果分析PFMEA”，并负责建议措施实施情况的跟踪确认与记录小组负责收集、相关数据资料，并对其进行分析、评审

4.2FMEA DFMEA PFMEA相关部门负责实施“设计潜在失效模式及后果分析表、“过程潜在失效模式及后果分析

4.3DFMEA”中的建议措施PFMEA”作业程序5设计潜在失效模式及后果分析

5.1DFMEA技术部负责人负责组建小组并任小组组长，组员由技术部、品质部、生产部、

5.

1.1FMEA FMEA采购、业务部、顾客代表等相关人员组成，必要时邀请供方代表参加制定时机

5.

1.2DFMEA设计新产品、新过程

5.

1.

2.1更改现有设计或生产过程

5.

1.

2.2设计/过程用于新的用途或新环境

5.

1.

2.3完成纠正和预防措施后

5.

1.

2.4准备工作小组参考《控制程序》准备以下资料

5.

1.3DFMEA DFMEAAPQP产品可靠性和质量目标

5.

1.

3.1产品设计流程图

5.

1.

3.2产品特性矩阵图

5.

1.

3.3初始特殊特性明细表

5.

1.

3.4以往类似产品的资料

5.

1.

3.5DFMEA顾客资料及相关的标准

5.

1.

3.6产品的逻辑框图

5.

1.

3.7的实施

5.

1.4DFMEA组长召集小组成员召开会议，向小组成员介绍顾客要求及期望，将收集到的资料

5.

1.

4.1FMEA FMEA传达给小组成员进行潜在失效模式及后果分析FMEA技术部负责将相关内容记录于“设计潜在失效模式及后果分析表中

5.

1.

4.2DFMEA”的制定

5.

1.5DFMEA技术部在小组会议前填写表头的各项内容，包括编号、系统、子系统、

5.

1.

5.1FMEA FMEA部件、项目名称、责任人、编制人、产品型号、关键日期、日期、核心小组，其中关键FMEA日期应填写预定完成的日期，此日期不应超过设计图样完成日期；日期包括初稿FMEA FMEA日期与最新修订日期项目/功能根据产品设计流程图和产品逻辑框图，确定设计功能如果项目中有多个

5.

1.

5.2含有失效模式的功能，需将每个功能及相应的失效模式分开列出为了确保可追溯性，使用的术语必须与顾客要求，并与其它设计文件相一致要求输入满足每项功能的具体要求，如果功能里含有多个不同的潜在失效模式的要求,需将每

5.

1.

5.3个功能和要求分开列出和分析潜在失效模式对每个功能和要求，列出每一个潜在的失效模式，一个功能要求可能有

5.

1.

5.4多个潜在失效模式，需分别进行分析潜在失效后果根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果顾客可能是内部的顾客，也

5.

1.

5.5可能是外部的最终顾客，运用失效链分析方法，分析直接后果、中间后果和最终后果，可从以下几方面考虑对完成规定动作的影响

5.

1.

5.

5.1对上一级系统完成功能的影响

1.

1.

1.

1.1对系统内其他零件的影响

1.

1.

1.

1.3对顾客满意的影响

1.

1.

1.

1.4对安全和政府法规符合性的影响

1.

1.

1.

1.5对整车系统的影响

1.

1.

1.

1.

65.

1.

5.6严重度S*判定准则:利用分制的打分方法，分数愈高，后果愈严重要降低严重度分值，只

5.

1.

5.710能通过设计更改，方可降低评分严重度评定准则如下表:*得分*影响后果评定准则产品后果的严重度（对顾客的后果）10潜在失效模式影响车辆安全，失效发生时无警告不符合安全的向失效9潜在失效模式影响车辆安全，失效发生时有警告8丧失主要功能（车辆不能运行，不影响安全或法规）丧失或降低主较高要功能7主要性能下降（车辆可运行，但性能下降）6丧失次要功能（车辆可运行，但舒适性/方便性功能不能运行）丧失或降低次中要功能5降低次要功能（车辆可运行，但舒适性/方便性功能下降）4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷3低不舒服（干扰）外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是许多（＞50%）顾客会发现这些缺陷2外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是少数（（25%）顾客会发现这些缺陷1非常低无后果没看可识别的影响级另

5.

1.

5.8I对需要控制的产品和过程特殊特性进行分级，如关键、重要、一般、安全等当严重度时，确定为关键特性；

5.

1.

5.

8.128严重度为而频度＞时，确定为重要特性

5.

1.

5.

8.25〜7,3严重度为确定为一般特性

5.

1.

5.

8.32〜4,严重度为确定为安全性

5.

1.

5.

8.41,凡是识别为特殊特性的，应使用顾客规定的符号予以标注；

5.

1.

5.

8.5顾客没有规定时，按公司规定的符号（*）进行标识，以突出对特殊特性的关注

5.

1.

5.

8.6潜在失效起因/机理分析设计薄弱点引起的失效模式，针对每个失效模式，简明扼要

5.

1.

5.9并完整地列出每个可想到的失效原因或失效机理注意不要将产品的工作环境作为分析目标，工作环境是造成失效的重要外因，要分析的是在外因作用下的内因失效模式的潜在原因评估包括以下两方面与制造、装配无关的原因当制造与装配符合技术规范的情况下，发生了失效

5.

1.

5.

9.1与制造、装配有关的原因包括误操作、技术与体力的限制、对变差的敏感性

5.

1.

5.

9.2现行设计控制预防/探测设计控制分为两种方法，第一种为预防，第二种为探测，应优先

5.

1.

5.10采用第一种方法预防防止失效的起因或失效模式出现，或者降低其出现的几率

5.

1.

5.

10.1探测探测出失效的起因或模式的存在

5.

1.

5.

10.

25.

1.

5.11*发生度（O）采用10分制的打分方法，运用评分规则确定发生数，要降低发生频度数,只能通过设计修改，方可降低评分频度评价准则如下表，DFMEA失效发生可能准则原因发生-DFMEA分值可能的失效率性（项目、汽车本身的设计寿命/可靠性）10极高没有历史的新设计和新技术21/10有新的设计、新的应用，或工作（负载）循环/操作条件的变更，失9非常高21/20效是不可避免的有新的设计、新的应用，或工作（负载）循环/操作条件的变更，失821/50效可能发生有新的设计、新的应用，或工作（负载）循环/操作条件的变更，失721/100效是确定的高6频繁失效发生在类似设计或模拟设计和试验中N1/5005有时失效发生在类似设计或模拟设计和试验中21/2000中4相关联的类似设计或模拟设计和测试中，有个别失效21/10,0003低只有单次失效发生在几乎相同的设计和模拟设计和试验中21/100,0002非常低无明显失效发生在几乎相同的设计和试验中21/1,000,000通过预防控制，失效已1极低通过预防控制，失效被消除消除

5.

1.

5.12探测度（D）采用10分制的打分方法，运用评分规则确定探测度，要降低探测度，需不断改进设计探测度评价准则如下表:DFMEA探测度分值探测能力探测机会评价准则由设计控制可探测的可能性没有探测机会没有现行设计控制，不可探测或不可分析10非常低不可能在任何阶设计分析/探测控制探测能力较弱，仿真分析（如CAE、FEA等）9段探测与期望的实际操作条件不是相关联的用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操作，运输评估等的8子系统或系统测试）进行设计定型后和设计试产前产品验证/确认低设计定型后和用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统设计试产前7相互作用的测试等）进行设计定型后和设计试产前产品验证/确认用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如功能6检查）进行设计定型后和设计试产前产品验证/确认中用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行5设计定型前的产品确认（如可靠性测试，开发和确认测试）用测试到失效测试（如直到泄漏、变形、裂缝等产生）进行设4设计定型前计定型前的产品确认（如可靠性测试，开发和确认测试）3高用降级（如老化）测试（如数据趋势、之前/之后数据评估等）进行设计定型前的产品确认（如可靠性测试，开发和确认测试）仿真（虚拟）分析设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析与设计定型前2相互关联性实际的或期望的操作条件是相互关联的无须探测，失效失效原因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如1非常高预防验证了的设计标准，最佳实践或一般材料等）*措施优先级

5.

1.

5.13AP将“严重度（）、“频度（）、“探测度（）得分相乘所得出的结果即为措施

5.

1.

5.

13.1S”O”D”优先级（）即（）（）（）AP,AP=S XO XD o是一项措施优先级，对措施优先级别和严重度数（）高的项目应提出纠正

5.

1.

5.

13.2AP APHS措施当相近的情况下，应优先注意严重度（）大的失效模式，以及严重度（）、频度

5.

1.

5.

13.3AP SS都较大的失效模式0建议的措施和责任

5.

1.

5.14对措施优先级为或严重度的项小组应在产品设计方面制

5.

1.

5.

14.1APHS28H,FMEA定控制措施，明确责任部门、责任人以及目标完成日期，经技术部负责人批准后实施当顾客要求措施优先级与严重度严于公司标准时，依顾客要求进行管控当措施优先级AP SAP为级别时，则不再进行分析及处理L采取措施的目标是降低潜在失效风险，首先考虑降低严重度其次是频度

5.

1.

5.

14.2S,O,再次是探测度D降低严重度只能通过修改设计，使失效模式改变或不出现

5.

1.

5.

14.

2.1S,降低频度可通过防错设计、修改设计几何尺寸公差、更换材料等方法消

5.

1.

5.

14.

2.20,除失效原因或减少其原因发生降低探测度通过采取实验设计、修改试验计划、增加设计确认/验证等方

5.

1.

5.

14.

2.3D,法来降低探测度措施的结果

5.

1.

5.15建议的措施被实施与验证后，小组应确定最终采取的设计措施，然后对采

5.

1.

5.

15.1FMEA取措施后的严重度、频度、探测度进行重新的风险评估，计算S0DAP如风险结果没有达到预期效果，小组需重新研究建议的措施，然后对其验

5.

1.

5.

15.2FMEA证、评估，直至可接受为止跟踪措施

5.

1.

5.16技术部对分析中提出的控制措施进行跟踪，并对其效果进行评审，确保

5.

1.

5.

16.1DFMEA所有纠正和预防措施得到有效实施当评审认为效果不理想时，应制定新的控制措施；评审认为有效的方法，应申请增加到相关文件中对产品设计、过程设计、产品图样进行评审，确认达成设计要求

5.

1.

5.

16.2确认设计更改已纳入到设计与作业文件中

5.

1.

5.

16.3对设计的特殊应用以及控制计划进行评审

5.

1.

5.

16.4FMEA是一种动态文件，随着设计的修改以及控制措施的实施等，需对进行不断

5.

1.

5.17DFMEA DFMEA的修订与完善当需要更新时，小组组长应组织小组成员对“设计潜在失效模DFMEA FMEA式及后果分析表及相关文件进行及时修订，修订后的“设计潜在失效模式及后果分析DFMEA”表经审批后由技术部发行并同时回收失效的文件DFMEA”DFMEA过程潜在失效模式及后果分析

5.2PFMEA技术部负责人负责组建小组并任小组组长，组员由技术部、品质部、生产部、

5.

2.1FMEA FMEA采购部、顾客代表等相关人员组成，必要时邀请供方代表参加制定时机

5.

2.2PFMEA按的计划进行

5.

2.

2.1APQP PFMEAo出现下列情况时，小组应在工装准备或试产之前，对整个产品及制造工序流程开

5.

2.

2.2FMEA展活动PFMEA新产品量产前

5.

2.

2.

2.1设备、工装改善或更新52222工序分工或合并52223增加新工序或更改工序顺序52224工序作业内容更改现有设备、工装在工厂间移动52225F.设计变更引起的工程变更

5.

2.

2.

2.6准备工作在开始之前，小组在理解受分析过程的功能和要求的基

5.

2.3PFMEA PFMEA FMEA础上，参考《控制程序》收集以下信息APQP过程流程图，包括制造、装配过程中所有步骤，以及相关的输入（产品特性、要求等）、

5.

2.

3.2输出（过程特性、变差来源等）产品和过程特性矩阵表

5.

2.

3.3现有类似的过程资料

5.

2.

3.4FMEA以往质量信息，包括过程合格率、一次合格率、、过程能力指数等

5.

2.

3.5PPM以往产品和过程设计实验中的经验和教训

5.

2.

3.6特殊过程特性明细表

5.

2.

3.7工程规范

5.

2.

3.8的实施

5.

2.4PFMEA组长召集小组成员召开会议，向小组成员介绍工序的内容、工艺要求、产品/过

5.

2.

4.2FMEAPFMEA程特性参数、工序生产应达到的质量要求，组织小组成员按“过程潜在失效模式及后果分析”表的内容进行潜在失效模式及后果分析品质部负责将相关内容记录于“过程潜在失效模式及后果分析表（）中

5.

2.

4.3PFMEA”的制定525PFMEA品质部在小组会议前填写表头的各项内容，包括编号、系统、子系统、

5.

2.

5.1PFMEA FMEA部件、项目名称、责任人、编制人、产品型号、关键日期、日期、核心小组，其中关键FMEA日期应填写初次完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期；日期应填写PFMEAFMEA原始稿的日期及最新修订的日期PFMEA过程步骤/功能/要求

5.252过程步骤填写所分析的过程步骤或工序编号，过程步骤或工序编号应与流程图

1.

1.

1.

1.1一致如过程步骤或工序涉及到多个具有不同潜在失效模式的操作应分别列出功能填写被分析过程步骤/工序相应的过程功能，如果有多个与规定操作有关的52522受分析的过程功能，每个过程功能应当和各自的要求相符合要求填写每个被分析的过程步骤/工序相应的过程功能的要求，如果有规定功能52523的多个要求，每个要求应有和关联的失效模式相符合潜在失效模式填写按规定的操作规范进行操作时的潜在失效问题，对每个特定的过程功能和

5.

2.

5.3要求，列出每一个有价值的潜在失效模式失效模式有两种类型不能完成规定的功能、产生了非预期的期望对有非期望功能发生的情况下，需检查功能栏中是否列出非期望功能的限值试验、检验过程中的失效模式有两种接受不合格的产品、拒收合格的产品潜在失效后果填写失效模式对顾客产生的影响，以及对过程本身有关组成的影响（如

5.

2.

5.4对操作者、设备、环境的影响）描述失效后果时，尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇;对最终使用者，以产品或系统的性能来描述；对下工序与后工序，以工序的性能来描述

5.

2.

5.5严重度（S）利用10分制的打分方法，分数愈高，后果愈严重要降低严重度分值，只能通过设计更改，方可降低评分严重度评定准则如下表判定准则过程影响严重度（制*得分影响后果后果判定准则产品影响严重度（顾客的后果）造/装配后果）潜在失效模式影响车辆安全运行,失效发可能对操作者（机器或组装）造10生时无警告成危害，无警告不符合安全不符合安高要求全要求潜在失效模式影响车辆安全运行，失效发可能对操作者（机器或组装）造9生时有警告成危害，有警告丧失基本功能（车车两不能运行，不影响100%的产品可能需要报废,生8安全）严重破坏产线停线并停止装运主要功能丧较高失和/或降级主要功能降级（车辆可运行，但性能层次生产运行TP分（V100%）需要7重要破坏下降）报废，主要过程中出现变差（生产线速度降低或需增加人力）次要功能丧失（车辆可运行，但舒适性/100%的产品可能需要线上或线次要功能6便利性等功能失效）下返工合格中等破坏部分产品可能需要线上或线下降低丧失次要功能（车辆可运行，但舒适性/便5较低利性等功能层次降低）返工合格汽车可运行，但外观/噪音等项目不舒服，100%的产品可能需要在本工位4并且大多数（＞75%）顾客会发现这些缺返工陷中等破坏部分产品可能需要在本工位返烦忧的小问3汽车可运行，但外观/噪音等项目不舒服，工题并且许多（50%）顾客会发现这些缺陷低汽车可运行，但外观/噪音等项目不舒服,对过程、操作或对操作者带来2并且少数（〈25%）有辨别能力的顾客会次要破坏轻微的不方便发现这些缺陷1非常低无影响没有可识别的后果无情形没有可识别的后果级别

5.

2.

5.6特性分类，对需要控制的产品和过程特殊特性进行分级，如关键、主要、重要、

5.

2.

5.

6.1重点等当严重度＞时，应确认为特殊特性；

5.

2.

5.

6.28当严重度为而频率＞时，应确认为重要特性

5.

256.35〜8,352564凡是识别为特殊特性的，应使用顾客规定的符号予以标注；52565顾客没有规定时，按公司规定的符号（*）进行标识，以突出对特殊特性的关注潜在失效起因/机理

5.257在原材料与操作正确的情况下，分析过程控制薄弱点引起的失效模式

5.

2.

5.

7.1针对每个失效模式，简明扼要并完整地列出每个可想到的失效原因或失效机理

5.

2.

5.

7.2上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因，下一道工序的失效模式可

5.

2.

5.

7.3能是上一道工序失效模式的后果误操作（包括人的误操作与机器的误操作）是失效模式的可能原因之一52574分析潜在失效原因可采用以下途径现有类似产品的资料

5.

2.

5.

7.

4.1FMEA应用失效链，找出直接原因、中间原因、最终原因

52.

5.

7.

4.2失效原因分析方法

5.

2.

5.

7.5使用现有类似过程的失效分析资料

1.

1.

1.

1.

1.1应用工序上下的关系

5.

2.

5.

7.52应用“五个为什么”方法

525.753应用因果图、排列图等统计手法

5.

2.

5.

7.54应用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析

5.

2.

5.

7.

55525.8现行过程控制预防/探测过程控制分为两种方法，第一种方法为预防，第二种方法为探测，应优先采用第一种方法预防防止失效原因的发生，或减少其发生的几率，如

5.

2.

5.

8.1防错法探测找出失效的原因或失效模式，从而采取纠正措施，如通过初始过程能力研52582究，找出变差的特殊原因；利用排列图，找出造成缺陷与拒收的主要原因与次要原因；通过检验找出失效模式，此方法可在工序中或后工序进行发生度或频度

5.

2.

5.90参考已有过程或类似过程的统计资料，如过程值、值、故障率等进行评

5.

2.

5.

9.1CPK PPM价对于无参考资料的过程，根据小组经验、工程判断来估计

52.

5.

9.2频度采用分制的打分方法，运用评分规则确定频度数要降低频度数，只

5.

2.

5.

9.

3105.

2.

5.

9.4能通过设计修改，方可降低评分频度评价准则如下表

5.

2.

5.

9.5PFMEA评价准则原因发生-PFMEA每项/每辆车出现的失效的可能性频度事故很高21/101021/209高21/508^1/10071/5006中等21/2000521/10,000421/100,0003低21/1,000,0002很低通过预防控制，失效已消除1探测度

5.

2.

5.10D采用分制的打分方法

5.

2.

5.

10.110运用评分规则确定探测度，分数越高，表明过程控制方法的有效性越差

5.

2.

5.

10.2。