管道安装施工方案

管道安装施工方案

一、工程概况工程名称首钢京唐钢铁厂一期焦化工程焦炉本体区管道安装工程

1.1A工程地点唐山市曹妃甸工业区首钢京唐钢铁厂

1.2管道主要施工内容为焦炉本体加热煤气管道、冷凝液排水管道、除炭空气管道、

1.3A沿炉顶集气管布置煤气管道管道的最大壁厚为,最大直径为其中焦炉煤10mm1820mm0气主管道为全长米，高炉煤气主管道为全长米；DN900X

10120.81DN1800xl

0122.41

二、编制依据施工图纸

2.1现行的国家、行业标准、规范

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.

2.1GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.

2.2GB50236-98《管道设备及平台扶梯涂漆技术规定》

2.

2.3JNBJ-02-04-95《工业企业煤气安全规程》

2.

2.4GB6222-

861.

1.2管子插入法兰内距离密封面的距离为L=1/2〜2/36,b为法兰厚度法兰连接用的螺栓应为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接应

1.

1.3保持平行，其偏差不大于法兰外径的且不大于,不得用强紧螺栓的方法消除偏

1.5%2mme斜，法兰连接应保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化铝油脂、石

1.

1.4墨机油等螺纹连接

4.9连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料，下喷管连接用厚白漆和麻丝螺纹连接要点选用合格的管子钳，连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒

4.

9.1回，装紧后应留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用完，各种填料的螺纹里只能使用一次，若需

4.

9.2拆卸重新组装时，则应重换填料管道安装

4.10管道安装前，其管道就位方法在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅助机具如链葫芦、自制手推车、吊篮、脚手架等使其进场就位管道安装应具备下列条件:与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求a与管道连接的设备找正合格，固定完毕b必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐c管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件d管子、管件及阀门已按设计核对无误，内部已清理干净，不存杂物e除碳空气管道安装

4.

10.1管道连接氧-乙焕焊接，但的焊接钢管可采用螺纹连接a:DN50mm DN50mm DN的无缝钢管采用电焊连接50mm支管应从干管上部或侧面接出，为便于施工，支管与干管连接的角度一般采用、、b

9060、等，管道穿过墙壁或楼板时均应设套管3015安装时，注意坡度与设计或规范相符c炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达度以后连接d600管道试压采用水压试压,强度试验试验时间为分钟严密性e Ps=

1.5P,P=

0.8Mpa,10试验压力严密性试验分钟内压力不降或无渗漏为合格Ps=P,30炉下加热管道安装

4.

10.2分配主管标高、中心线的极限偏差均为,支管中心线及中心距离的极限偏差均a±5mm为±3mm支管应自主管的标准管件三通接出，支管在主管上开孔前应排版布置，避免出现交叉b焊缝，开孔直径大于支管外径不超过支管插入主管深度不大于5mm,3mme主、支管法兰的水平度及垂直度公差为各支管法兰应在同一平面，高度误差不c l/500o大于5mm0煤气管加工、制作及煤油渗透试验严格按设计及规范要求执行d横排管主管焊接变形的控制，以焊接工艺保证e横排管和交换旋塞顶面标高、中心线按图纸要求严格控制，以保证交换传动装置的正f常运行加热煤气管道冷凝液排放管要求g各冷凝液排放管及放散管根据现场实际情况加以固定各冷凝液排放管安装坡度为6%oo加热煤气管道安装前需现场核实梁底标高后再进行焊接，吊架的扁钢长度及值可h B根据现场实际情况调整的人孔及人孔盖加工要求i DN600筒节外径周长允许公差为±,筒节要求圆度公差小于（为筒节公称直径3mm1%DN DN人孔试压与所在煤气管道的要求相同，且与所在煤气管道一起试压所有焊缝应为连接焊X缝，焊缝高度为被焊件最大厚度人孔盖的加工密封面不允许有划痕、裂纹、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和严密性的缺陷人孔盖相邻两螺栓间的弦长允许偏差为，任±

0.6mm意两螺栓孔间弦长偏差不超过土1mm煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞与交换旋塞进行j交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查，试验介质用压缩空气（禁止用水试验），试验压力按标准执行API598-96对于一般旋塞最大工作压力大于的旋塞，强度试验压力，最大工

0.4kgf/cm2ps=

1.25p作压力小于的旋塞，以的压力进行试验，旋塞密封面可涂非酸性润

0.4kgf/cm

20.5kgf/cm2滑油，在分钟内无渗漏现象为合格3阀门安装

4.

10.3阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量a法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装b煤气系统阀门试压c100%对焊阀门与管道连接焊缝保证质量，保证内部清洁，焊接时阀门开启，防止过热变d形按设计核对型号，并按介质流向的确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆一般e应安装在上半范围内；阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于度，其接头应转动灵30活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施阀门操作及传动装置应调整灵活、指示准确，安装铸铁阀门时应避免因强力连接或受f力不均引起的损伤安全阀安装时，必须按下列规定g）检查其垂直度，有倾斜时应校正1）调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调较2）安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计规定3）安全阀经调整后在工作压力下不泄漏，合格后得作铅封，并填写记录4管道试验与清扫

4.

10.4管道安装完毕后或隐蔽前应对管道系统进行强度和严密性试验，其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行，见上述各种介质管道安装内容试验前，做好加固及隔离措施，校验好压力表等工作水压试验要求强度试验时将管道内注入清洁水，并将空气排尽，试验过程中升压应a缓慢，达试验压力（）后停压分钟观察，以无泄漏、目测无变形为合格强度试压

1.5p10合格后，将压力降至气密性试验的压力（）进行全面检查无泄漏为合格！p,气压试验要求采用压缩空气为试验介质，气压强度试验应逐级升压，首先升至试验b压力（）的,观察无泄漏及异常现象后再按试验压力的升压，每级稳压分

1.15p50%10%3钟，达试验压力后稳压分钟，以无泄漏及目测无变形等合格；强度试验合格后降至5设计压力，用涂肥皂水方法检查，稳压分钟，无泄漏则气密性试验合格30管道清扫液体管道应用水冲洗，气体管道用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫c水冲洗时，以系统内可能达到的最大流量或不小于的流速进行，直至出口的水d

1.5m/s色和透明度与入口处目测一致为合格气体吹扫用空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，如分钟内检查e5无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格，煤气管道先用空气吹扫投入使用前必须用煤气进行吹扫，大口径管道采用人工清扫蒸汽吹扫吹扫前对固定支架、活动支架进行检查确认无误后方可清扫吹扫时称f缓慢升温、暖管且恒温小时后进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温、暖管恒温进1行第二次吹扫，如此反复，一般不少于两次，然后检查置于排气口处的刨光板或表面光洁的铝靶板，若刨光板上无铁锈、脏物或铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于点，每点不大10于时合格1mm支架制作与安装

4.11管道支架必须按照支架图进行制作、安装

4.

11.1管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔

4.

11.2管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标

4.

11.3上所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定无热位移的管道，其吊架应垂直安装有热位移的管道，吊点应设在位移的相反

4.

11.4方向（如下图），位移值按设计图纸确定两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象其安装位置

4.

11.5应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/20管道安装原则上不宜使用临时支、吊架如使用临时支吊架时，不得与正式支吊

4.

11.6架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置

4.

11.7有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整

4.

11.8活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；a管托按要求焊接，不得脱落；b固定支架应安装牢固可靠；c弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；d可调支架的位置应调整合适e

五、管道施工质量保证体系建立健全现场质量保证体系为在保证管道施工质量的同时确保管道施工进度，工程

5.1开始前必须建立起高效运的质量保证体系，如下图zuo积极配合建设单位、监理单位的监督检查工作；严格对必检点的检查其中重点做

5.2好以下环节的控制工作工程材料验收

5.

2.1管材防腐检验

5.

2.2焊接工艺规程及焊接工艺评定

5.

2.3焊接合格率控制

5.

2.4管道试压检查

5.

2.5做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序；

5.3管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工

5.

3.1预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格后,方

5.

3.2可用于安装施工对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工

5.

3.3序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格三检制度（自检、互检、交接检），

5.

3.4确保每道工序产品合格建立现场工程材料及成品保护体系

5.4现场建立二级库房，材料从一级库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级

5.

4.1库房登记、保管对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料

5.

4.2堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进

5.

4.3入管段不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化铝,防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，

5.

4.4应涂抹油脂，防止螺栓生锈对于压力管道，应建立特种设备受检体系

5.5压力管道施工前，应报当地政府机构主管部门登记

5.

5.1随时接受政府专业机构监督检查

5.

5.2建立工艺管道焊接质量保证体系

5.6现场施焊人员资格审查—必须持有效证件上岗；

5.

6.1焊接工人上岗前，现场实际操作考试，考试合格后方可上岗；

5.

6.2焊接过程合格率考核与控制；

5.

6.3焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；

5.

6.4焊口检查、试验

5.

6.5管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》

5.7GB50235-97或业主的相关规定

六、安全文明施工安全组织机构见下图安全措施

6.1严格执行项目部职业健康、安全、环境保护制度，任何施工作业前应确定专人

6.

1.1负责，施工前要对施工人员进行交底施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明

6.

1.2施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

三、施工准备文件准备

1.

1.1图纸会审、施工方案编制及焊接工艺评定；

3.

1.1根据管道单线图编制焊口图确定现场安装活口及预制管段号

3.

1.2根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划

3.

1.3技术人员根据编制好的焊口图和相关文件将图中需进行加工的管伟如弯管、压

1.

1.2制三通等）列出详细的清单并提交给专业的加工厂家开始管件的加工场搭设钢平台一座，以便管道的组对与连接

1.

1.320x10m材料准备与甲方划分好各自的供货范围，由甲方提供的材料，向甲方申请领

1.

1.4用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购至」位I人员准备:根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）

1.

1.5机具准备根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附

1.

1.6表X施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他

6.

1.3装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌施工作业前必须严格执行业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管

6.

1.4理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护严

6.

1.5禁乱动现场的阀门和电源开关高空作业人员必须系好安全带（安全绳）安全带高挂（系）低用，不得采

6.

1.60用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放

6.

1.7施工动火前必须办理好相关的票证，同时得有甲乙双方监护人监护

6.

1.8机动车辆进入装置必须戴好防火罩，只能按照规定路线行驶

6.

1.9电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他

6.

1.10设备搭接地漏及下水井盖处均用毛毡封堵，防止火花掉入下水井污油池口必须封闭动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后

6.

1.11再工作或离开高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备脚手架符合国家有关规程和标准的要求作业前作业人员仔细检查作业平台是否

6.

1.12牢靠、坚固、安全措施是否落实高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不

6.

1.13得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业特殊工种要持证上岗，各工种要遵守本工种的安全操作规程

6.

1.14要保持吊车通道畅通，吊车站位处要平整，坚实

6.

1.15吊装用绳索卡具要经常检查，保持其完好性吊装时要指挥统一，信号明确，指

6.

1.16挥人员和司机要共同遵守十不吊”原则高空作业人员要符合登高要求后，才能进行登高作业任何人员酒后不能进入施

6.

1.17工现场

四、施工措施管道施工安装程序如下图

4.1材料进出库及检验

4.2所有材料出库时都必须按设计的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行

4.

2.1检查、核对，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工

4.

2.2所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规

4.

2.3定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如、等GB9948GB/T81631对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌标识

4.

2.4对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料

4.

2.5阀门检验

4.3阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计

4.

3.1要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证X阀门进场后须进行压力试验，不合格者不予以使用

4.

3.2安全阀必须按照设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安

4.

3.3全阀启闭试验不得少于次3管道的除锈、防腐

4.4加热煤气管道安装后，先涂底漆丫红丹油性防锈漆两遍，再涂面漆醇

4.

4.153-1C04-42酸磁漆两遍，其中煤气管道涂黄褐色，梯子平台、各种支架、吊架、底座涂驼灰色，色标代号丫；栏杆涂棕黄色,色标代号丫0107地下室焦炉煤气管道各连接支管、横排管油漆为绿、红两种颜色交替涂刷；

4.

4.2高炉煤气各连接支管油漆为红、绿两种颜色交替涂刷；管道制作

4.5下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行制作

4.

5.1自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工

4.

5.2下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时

4.

5.3应从无钢号、标准号等标记的一端开始切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量切割时留在管内的异

4.

5.4物必须清除干净如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙焕焰进行，切口端面倾斜偏差△不

4.

5.5应大于管子外径的且不得超过见下图:1%,3mm,切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然

4.

5.6坡口准备管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定文

4.

5.7件进行，中、低压管道坡口型式采用型和型见下图，用角向磨光机将坡口及其附近I V10mm范围内打磨出金属光泽管道组对前，将接口内外表面范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净,用钢

4.

5.825mm丝刷或拖布将管内杂物清除对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内管段组对管子对口时，应在距接口中心处测量平直度（如下图

4.

5.9200mm1当管子公称直径小于时，允许偏差值为当管子公称直径大于或等于100mm a1mm;时，允许偏差值为;但全长的偏差值不得超过管道连接时不得用强100mm a2mm10mm力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、

4.

5.10吊架净距不应小于;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的倍，且不50mm5得小于100mm.o管道制作应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和

4.

5.11安装时查找制作完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁特别指

4.

5.12出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保管道进入安装现场封口率为100%管道加工

4.6管子切割

4.

6.1公称直径的中低压碳素钢管采用机械法切割（如型材切割机），的钢a DN50DN50管采用氧-乙焕焰切割铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割b管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁销等，切c口平面倾斜偏差为管径的，但不得超过1%3mm弯管制作

4.

6.2弯管制作应根据设计图纸要求制作，设计无明确要求时，可按下表规定a弯管最小弯曲半径表管子类别弯管制作方式最小弯曲半径中、低压钢管热弯

3.5DW冷弯

4.0DW压制弯

1.0DW焊制弯DN

2501.0DWDNW

2501.5DW注为公称直径，为外径DN DW管子加热时，升温度缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳b螺纹加工（中、低压管道）

4.

6.3采用套丝机或绞板加工ab螺纹力口工次数DN32mm为1〜2次，DN=32〜50为2〜3次，DN50mm为3次套丝过程中经常加油，从最后的长度处起，板牙应逐渐放松，以便形成锥状c1/3螺纹应端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺d纹全长的10%加工时，用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝e管件加工

4.

6.4设计有要求时按设计图加工、设计无要求时按以下要求焊接弯头的节数表a弯头度数内容度度度度90604530端节2222中间节211/注时，可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于DN400mm50mmo焊制弯头主要尺寸偏差表周长偏差DN1000±6mmDN1000±4mm端面与中心线垂直偏差且不大于W1%DW3mm焊制异型管的椭圆度且b wl%DW w5mm焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度且不大于c1%,3mme管道焊接

4.7点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同

4.

7.1管壁错边量的要求

4.

7.2相同壁厚管道，内壁错边量;不同壁厚管道超过时，按第条W2mm2mm GB50235-97规定执行直段上两对接焊口中心面间的距离（管外径\

4.

7.3DN150mm,DN150,1DW焊舞距离弯管起弯点且

4.

7.4L100mm LDW0卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部

4.

7.5工艺管道及管内清洁要求较高，且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氮弧

4.

7.6焊施焊的管道和管件焊制时，对其内侧焊缝根部应实施封底焊

4.

7.7DN400管道法兰连接

4.8法兰与管道焊接时法兰端面与管子中心线应垂直其偏差为时，允许

4.

8.1DN300mm偏差为，当时，允许偏差为1mm DN3002mmo。