冗各水电站厂房标闸门制作安装方案

冗各水电站厂房标闸门制作女装方案批准____________审核______________编制______________20）栅体的框架组装要求与闸门一样

54、机加工本工程需进行机加工的门叶部件有水封装置、定轮、支承滑块、侧轮、吊耳板等1）各机加工件严格按照施工图纸及加工要求进行加工，对组焊后加工的加工件应考虑加工余量，门叶和水封压板的螺栓孔、门叶（栅体）和附件的螺栓孔须在闸门整体组装且附件调整合格后进行配钻2）水封座板、水封压板组对、机加工水封座板采用+4mm厚钢板，预留4mm的机加工余量，组对时需用水平仪对座板进行测量，对局部座板与面板间间隙过大的地方需进行塞垫，进行机加工前需再对水封座板及主滑块座板（主轮轴孔中心线）进行测量，满足要求后，确定水封座板的加工量水封座板及水封压板钻孔根据设计施工图示水封螺孔所在位置将基准线放置于水封压板上，经检查各形位尺寸复核设计施工图尺寸要求后，将水封压板组对到水封座板上，进行配钻3）定轮轴孔机加工定轮轴孔焊接完成后，以水封座板加工面为基准，测量放置定轮轴孔加工控制线，根据设计图纸要求，采用动力头进行整体加工4）吊耳孔机加工根据闸门运输方案，吊耳板为工地现场焊接闸门制作时吊耳板与门叶组对，孔中心定位以水封座板加工面为基准为基准放点、划线完成后并经质检部门检查合格后，采用钱床进行吊耳整体加工

5.

5、焊接焊接施工前向所有焊接人员明确交底，要求严格按焊接规范、参数、顺序施焊焊接必须严格按焊接工艺指导书、工艺确定的焊接顺序施焊，控制变形焊接应符合《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/5018-2004）及《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36）的要求1）闸门主要焊缝闸门焊缝根据其重要性分为一类焊缝、二类焊缝、三类焊缝一类焊缝

（1）组成闸门主梁、边梁、臂柱的腹板及翼缘板的对接缝；

（2）闸门及拦污栅吊耳板、吊杆的对接焊缝；

（3）闸门主梁腹板与边梁腹板和翼缘板的组合焊缝或角焊缝；主梁腹板与边梁腹板连接的对接焊缝；二类焊缝

（1）闸门面板的对接焊缝；

（2）拦污栅主梁、边梁的腹板、翼缘板的对接焊缝；

（3）闸门主梁、边梁、臂柱的翼缘板与腹板的组合焊缝或角焊缝;

（4）闸门吊耳板与门叶的组合焊缝或角焊缝；

（5）主梁、边梁与门叶面板的组合焊缝或角焊缝；

（6）臂柱与连接板的组合焊缝或角焊缝三类焊缝闸门上不属于

一、二类焊缝的其它焊缝2）主梁、边梁腹板及隔板与翼缘对接焊缝，采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，焊接时需左、右对称焊接，且焊接电流、焊接速度、焊接方向一致3）门体总装完成后，经检查合格后进行焊接，闸门焊接顺序先进行主梁腹板与边梁腹板对接缝焊接，一焊接隔板与主梁腹板对接立缝、一主梁后翼与边梁后翼对接平缝一隔板与筋板立焊一从面板中间向四周按分段退步方法焊接各部件与面板的焊缝一门叶翻转后，后隔板后翼与主梁后翼对接背缝，气刨清根后平焊一面板迎水面焊缝，气刨清根后平焊焊接采取先中间后两边对称焊接工艺4）施焊人员均为偶数，保证左右对称施焊，焊接时需统一焊接电流、焊接速度、焊条规格5）从门叶中间开始逐步向四周扩散施焊采用对称、分段、逐步后退的焊接方法，分段长度一般为200〜400mm,最好是一根焊条正好焊完的长度，以减少焊接接头6）隔板焊缝焊接时（立焊缝）需对称焊接，焊接时焊接人员由焊缝中间向上焊，上段焊完成后在进行下段焊缝的焊接，严禁隔板焊缝由底至顶或由顶至底的顺序焊接

5.

6、制作检查闸门制作过程中，对各个工序进行检查，合格后才能进入下一个工序1）下料完成后需进行落料尺寸检查2）组对前再次进行对接件尺寸复核3）整体组对完成后需对门体进行检查4）焊接前完成门体中心点及定位线的标注、标示5）焊后对门体进行焊后检查6）制作完成后出厂前的检查及验收检查

5.

7、出厂验收闸门等制造完成并自检合格后（其中闸门等大型结构件尚处于组装状态），向监理、业主提出申请验收报告，由监理、业主组织出厂验收小组进行出厂验收，经验收小组认可后方能出厂出厂前应具备的出厂资料如下

（1）材料的材质证明文件和试验报告；

（2）焊缝质量检查记录与无损探伤报告；

（3）铸锻件的探伤检验报告；

（4）重大缺陷处理记录和有关会议纪要；

（5）制造过程和最终组装状态的检测记录和调试报告；

（6）金属结构表面防腐蚀记录；

（7）设计修改通知单；

（8）产品合格证书；

5.

8、防腐工艺方案经过检查合格的金属结构倒运至防腐车间进行防腐工作喷锌和涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度及漆膜总厚度必须符合图纸要求及有关规定闸门及其门槽埋件（门槽埋件埋入碎部分外），留一道面漆在工地安装好后统一涂刷，以保证表面颜色的一致性各防腐项目除工地安装焊缝两侧约200mm范围内的防腐工作留待安装时完成外，其余防腐工作在厂内完成工地安装焊缝防腐工艺与厂内相同1）涂装形式及要求本合同规定的由承包人负责的全部闸门（拦污栅）、拉杆和埋件外露面等制造项目均须进行防腐，防腐方法见表2表2防腐方法表序号防腐项目防腐方法1闸门喷锌+涂漆2门槽外露表面防腐与闸门相同，其余表面涂水泥沙浆2）涂装材料喷锌和涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度及漆膜总厚度必须符合表3规定表3涂装材料厚度表涂层系统涂料牌号及名称层数每层厚度颜色涂层总厚度喷锌280um160uni封闭漆环氧云铁底漆1100um140U m面漆聚氨脂面漆140um3）防腐工艺流程如下工件除油一喷砂一清洁一喷涂一清洁一喷涂底层封闭涂料一喷涂面漆涂料4）表面预处理表面预处理采用喷砂处理，钢材表面的除锈等级Sa

2.5级，粗糙度应在Ry60—80Pm的范围内，且应干燥、无灰尘5）经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24ho6）用胶带将不需要喷涂油漆的部位盖住，然后开始进行结构件的涂漆施工7）按防腐技术要求对钢管进行防腐涂装后进行外观检查，表面应光滑、颜色一致、无流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡等缺陷涂层厚度、致密性、粘附力应用专门仪器进行检测

六、金属结构安装

6.

1、安装施工方案及现场布置

1、闸门及启闭机的安装施工顺序在相应工作面的土建工程主体性施工完成后实施在条件具备的情况下，首先进行门槽埋件及启闭机的安装，然后组装闸门及试验

2、闸门埋件安装利用5t卷扬机进行吊装；尾水卷扬式启闭机采用50t吊车吊装

3、闸门组装在门槽内进行尾水检修门使用50t吊车提升至槽顶，下放至门槽内组装焊接，启闭机安装完成后使用启闭机提升闸门进行闸门附件安装并进行闸门启闭试验；进水口项目利用安装完成的双向门机及启闭机组装闸门及拦污栅并进行行程启闭试验

6.

2、门槽埋件安装

1、清理门槽及槽顶出口检修平台施工作业区，并检查底槛及门槽碎表面凿毛情况

2、以现场施工测量网基准点为测量基准，用测量仪器在门槽底部及门槽出口处放出门槽的纵、横轴向中心线、安装尺寸控制线及高程基准点，在固定可靠部位做出明显记

3、检查、修整预埋锚筋，缺损部位用引筋法补齐在底槛锚筋上，距左、右边墙300mm的位置及底槛中间位置，沿洞轴线方向各焊接一角钢作为底槛安装支架，支架角钢面高程小于底槛埋件底部设计高程约20mmo

4、首先将底槛埋件吊运至孔口内，就位在安装位置的角钢上

5、粗调底槛埋件桩号尺寸与设置的安装基准中心重合，合格后在角钢上焊接定位挡块，然后从两侧端槛到门槽中心用千斤顶对埋件高程进行调整及加固安装施工过程中，用测量仪器对埋件高程进行同步检测安装完成后，复测底槛的高程、桩号、中心尺寸，然后进行二期碎回填施工二期碎回填完成并达到一定强度后，进行底槛尺寸复检

6、在门槽底槛上将主、反轨的装配位置线及组对中心线划出并在装配位置线内侧焊接定位挡块

7、分别将门槽的主、反轨吊装就位在安装施工位置，就位过程中门槽下端落在底槛上时，紧贴定位挡块并对准组对中心线和位置线基本调正后，在其上端穿入调节螺杆并与锚筋及埋件搭焊，焊接完毕后将起吊吊钩拆出，同时分别将两套钢丝线锤由井口的主轨中心落至底槛在门槽埋件下端穿入地脚螺栓并与锚筋搭焊，核对下端尺寸正确无误后，将螺母拧紧固定门槽埋件下端调整门槽埋件上端尺寸，使门槽埋件上、下端与测量钢丝的间距相同，同时用框式水平仪及钢尺、测量钢丝线测量埋件的垂直度及两主轨间的平面度、间距，合格后拧紧调节螺杆螺母固定门槽埋件上端，而后按从下至上的顺序用千斤顶及调节螺杆调整埋件安装尺寸，合格后用钢筋将埋件锚筋与预埋锚筋搭焊，固定门槽埋件两侧调整加固完成后，重新复测各部尺寸及加固情况，合格后将测量钢丝线收回

8、在门槽的主轨面划出门楣横向装配位置线及止水面中心线，并在装配位置焊接定位块将门楣吊运至安装工作面并就位，就位后在门楣两端及中间装入调节螺杆，拧入螺母并临时固定门楣松开临时固定螺母，调整门楣的装配位置，使其两端搁放在主轨横向装配线的定位块上，调整两端的调节螺杆螺母，使其与门槽主轨面平齐，控制错边尺寸在规范允许范围内，同时检查门楣止水面与门槽止水面接口几何尺寸及中心，合格后将螺母拧紧以固定埋件两端调整埋件中间位置的调节螺杆螺母，以调整埋件的平直度合格后用连接钢筋将门楣上的钢筋与预埋锚筋搭焊，完成后检查止水面的平面度及中心尺寸，合格后进行二期税施工

9、轨道调整完成后，复测其安装尺寸，合格进行二期税回填施工

10、孔口以上主、反轨按安装顺序吊装就位，在工件上端装入调节螺杆临时固定挂装在锚筋上，按从下向上的顺序进行埋件的调整固定，先将主轨及反轨测量基准钢丝线锤由井口落至底槛的机油桶中，校核测量线准确无误后开始门槽埋件的安装施工调整固定工作从每一工件下端开始，逐步向上进行，利用千斤顶或调整螺杆调整轨道安装尺寸，每隔500mm用钢尺测量轨道面中心与基准钢丝的重合尺寸及轨道面和钢丝的距离，当上、下两端的读数相同时，表示轨道尺寸调整正确随即用钢筋将埋件锚筋与预埋锚筋搭焊以固定轨道调整中在埋件刚度较大位置，可用上、下端调整固定，再用千斤顶进行调整，直至符合要求每一段轨道调整完成后，复测其安装尺寸，合格进行二期碎回填施工

11、轨道调整时应严格控制工件间接缝的错边量小于

0.5mm,接缝尺寸调整合格后将其点焊固定，门槽埋件二期役完成并达到一定强度后，割除连接缝定位块并清理焊缝，按底槛对接缝焊接工艺进行接缝的焊接施工

12、门槽全部安装完毕后，对门槽尺寸进行复测并记录，合格后对门槽进行清理并补刷涂层，会同监理工程师进行全面检查

6.

3、闸门安装尾水及进水口闸门为分节制作，因此闸门安装步骤为门体组焊和水封等附件的安装

1、将闸门门叶用载重汽车运至安装现场，利用起吊设备（汽车吊或门机）先将下节门叶卸吊至门槽顶部，下放至门槽孔口位置，使用千斤顶将门叶顶至门槽止水面，以门槽止水面为基准调整固定下节门叶保证门叶平面度满足要求

2、相同的步骤将上节门叶吊入门槽通过定位装置与下节门叶对接，以门槽止水面为基准，用千斤顶调整使门叶整体平面度、扭曲等尺寸满足规范要求，合格后进行点焊固定然后进行焊缝的焊接施工先焊接边梁及隔板对接焊缝，然后焊接面板及后翼缘接焊缝焊缝焊接完成后，对焊缝进行全面检查及打磨修整经检测合格后，用塞尺复测门叶平面度

3、撤除千斤顶，将门叶提升至孔口检修平台处，用锁定梁锁定闸门，将闸门剩余的焊缝完成

4、清理水封座板面及螺栓孔检查、清理水封及压板等部件，核对门叶水封座面与压板的位置标号及预组装标记，将水封按位置标号临时固定在门叶水封座板上，按顶水封一侧水封一底水封的顺序装配水封两侧的压板及水封，并调整定位水封压板在装配位置吊装就位，使压板螺栓孔对齐水封及水封座板螺栓孔，随后装入紧固螺栓压住水封，调整水封中心线尺寸及直线度，合格后由顶水封中间向两端、侧水封由上至下的顺序紧固水封，顶、侧水封全部紧固完毕后，检测水封的直线度、平面度、中心线尺寸及水封顶面至滑块面尺寸，合格后紧固水封装置

4、清理、打磨修整门体表面，进行安装焊缝区及涂层损坏部位的防腐施工完成后对门体各项尺寸进行全面的检测并记录，然后进行门体静平衡试验，用启闭机将闸门吊离地面约100mm,挂装线锤通过滚轮或滑道中心测量门体上、下游及左、右方向的倾斜值，其测量值应遵守GB/T14173-2008第829条的规定门体静平衡试验合格后，将门体落在锁定梁上放置，等待下一步的入槽启闭试验

5、平面闸门安装完毕后，清除埋件表面和门叶上的所有杂物在滑道支承面和滚轮轴套涂抹或灌注润滑脂

6.

4、固定卷扬式启闭机安装固定卷扬式启闭机采用载重汽车进行运输，汽车吊进行吊装

1、根据设计位置将启闭机基础的中心、高程、桩号测放于相应位置，并要求和相应的闸门槽位置的中心、高程、桩号贯通，作出明显的标记

2、根据启闭机的中心、高程测放启闭机基础位置于启闭机平台上

3、安装基础螺栓及基础板，用水平仪精确测量调整基础板的水平度，同时调整基础板位置，基础螺栓应调整垂直

4、检查合格后进行加固，加固时应将整个基础螺栓连接成整体，加固完后复测，复测合格后将基础螺栓涂上油脂并进行保护、浇筑砂

5、清理启闭机安装基础面，将实际门槽安装中心及基础中心在安装面划出，用测量仪器及线锤对中心线及高程进行复核，正确后将中心线及高程值标出

6、检查、清洗启闭机部件

7、用汽车吊将启闭机卷扬机构（双卷筒启闭机分别吊装两卷扬机构）整体吊上启闭机平台，调整位置后下放穿过基础螺栓后落在基础板上对双卷筒启闭机2个卷扬机构进行连轴工作调整机架中心与安装中心线重合，各中心调整合格后在机架底部的基础上搭焊定位块然后综合调整机架高程及水平，调整完成后用成组的楔子板垫在机架底部的地脚螺栓底板位置，将机架垫牢并点焊固定地脚螺栓底板，固定已调整好的机架复测机架各安装尺寸，无误后将地脚螺栓底板与基础板焊接固定，并拧紧地脚螺栓紧固螺母

8、电气系统安装完成后，检查所有动力回路和操作、保护控制系统的接线，并用仪表检测各部分的绝缘情况正确无误后接入工作电源，进行电气系统各部分的模拟操作试验，其动作应正确无误

9、电试验电动机的旋转方向，有误时调换电源接线正、反转点动启闭机数次，检查、试验各系统的工作情况，并及时对不合格部位进行调整启闭机的过负荷保护装置、行程限位装置、高度显示装置、制动器等安全设施，在启闭机安装好后派专人负责调试并在相应转动部位灌注润滑脂（油）

10、启动启闭机连续运转15min,检查各系统的工作情况、测量各部位的振动值及温度合格后进行启闭机滑轮组及钢丝绳的安装

11、启闭机空载试验1）操作卷扬机构，使其在工作范围内上、下升降三次，检查、测试下列项目

①整定限位开关、联锁开关、主令控制器及高度指示器等动作应正确可靠

②电动机及传动系统动作平稳，无冲击嘈杂声响，开式齿轮啮合良好

③传动轴及制动轮工作面径向跳动不大于规范允许值

④各轴承温度不大于70℃2）启闭机空载试验应符合SL381中有关规定

12、双卷筒串联的双吊点启闭机安装，遵守SL381-2007中相关规定

6.

5、拦污栅安装拦污栅栅槽埋件利用卷扬机进行吊装；拦污栅利用已安装的门机在槽内进行组装及下槽试验

1、埋件安装拦污栅埋件安装工艺同闸门门槽埋件安装工艺

2、栅叶安装1）清理栅槽表面、割除槽内外露钢筋头，埋件表面焊缝和焊疤全部打磨平整2）栅叶运至工作平台安装现场，按组装顺序存放在栅槽两侧3）检查、清理栅叶和连接装置，核对工件的出厂组装标记及编号，在每一节栅叶的边梁外侧装上连接板和销轴并临时固定同时将锁定梁搁放在栅槽口两侧4）准备工作完成后，用卸扣连接栅叶与吊具，将吊具挂装在门机吊吊钩上，将栅叶落入栅槽内，当栅叶的锁定位置快接近栅槽口时，将锁定梁放置在工作位置当栅叶下落至锁定位置后，检查栅叶是否放置平稳、安全，确认后将吊具拆除进行下一节栅叶的吊装就位5）按上述吊装方法将相连接的上节栅叶吊至已就位的栅叶上就位，调整接口位置尺寸，正确后装配栅叶的节间连接装置，然后将已组装的栅叶顺栅槽下落至上节的锁定位置并锁定6）按同样的施工方法进行其余栅叶的吊装7）拦污栅栅叶节间连接时，除框架边柱应对齐外，栅条也应对齐栅条在左右和前后方向的最大错位应小于栅条厚度的

0.5倍8）拼装完成后，在滚轮轴套内注满润滑脂，将栅叶放至槽底，对栅叶在栅槽内的形位尺寸、工作状态做全面的检查，确认合格后进行拦污栅的全行程启闭试验9）拦污栅栅体吊入栅槽后，在无水情况下或静水情况下作全行程启闭试验检查滚轮运行情况，应做到无卡阻和各节连接可靠

6.

6、闸门、启闭机系统运行试验

1、闸门、启闭机系统无水全行程启闭试验1）在无水情况下进行闸门、启闭机系统全行程启闭试验2）启闭机的吊装悬挂装置分别装配连接在闸门门叶吊耳上，正确装配连接并检查合格后，将悬挂装置锁定在吊耳上3）操作启闭机将闸门从锁定位置提升约1m高，然后将其下降约

0.6m,以检查启闭机传动系统及制动器的工作可靠性，同时检验启闭机卷扬机构制动时，闸门体连续下降距离，当下降距离大于规范及设计要求时，对制动器进行调整4）移开锁定装置，操作启闭机将闸门下放至底槛，检查闸门门叶止水装置、主轮、反滑块、侧轮的运行情况，确认各部运行正常、无卡阻及损坏后，将门叶置于底槛工作位置，用透光法检查水封的压缩情况试验时在水封部位要浇水润滑，以减少摩擦避免水封面的损坏5）闸门各部工作正常后，对闸门进行全行程启闭运行三次，同时检查各系统的工作情况及电动机的启动和工作电流，启动和工作电流值不得超过额定容量的允许值

2、静水情况下的全行程启闭试验静水情况下的全行程启闭试验在无水试验合格后进行试验、检查内容与无水试验相同（水封装置漏光检查改为渗漏量检查）

3、闸门、启闭机系统动载试验1）动载试验在静载试验合格完成，且水位达设计的试验水位时进行2）闸门系统工作正常，工作电源电压不低于额定电压的95%,然后操作各系统全行程往返三次，对各传动系统运行工作状态、电动机的启动和工作电流进行检测、调试3）调整制动器间隙（制动力矩），使其升降制动时，闸门继续下降的距离不大于V/100,（V工作速度）4）检查、调整、校正开度指示仪及荷重系统，使其工作、显示正常5）试验完成后，将各系统安全锁定就位，并处于正常的工作状态

七、主要施工设备及劳动力配置

7.1＞施工设备配置

1、生产基地拟投入的主要施工设备见下表金属结构制作主要施工设备配置表序号设备名称型号规格数量1半自动切割机CG1-182台2数控切割机CNC-4A,8=5-70,15000x35001台3车床CA62501台4摇臂钻床Z310,p100mm1台5刨床B1016A1台6卧式油压机315t1台7单臂油压机Y21-5001台8移动式空压机4L-10/81台9固定式空压机4L-20/81台10交流焊机BX1-3002台11电焊机ZX5-4006台12C02气保焊机NBC-500S8台13焊条烘干箱G2002台14焊剂烘干箱NZHG-4-2001台15高压无气喷涂机CPQ-12CB1台16金属喷涂机QX-11台17压送式喷丸机PBM-027/81套18微电脑振动时效装置HK-93型1台19超声波探伤仪PXUT-280B1台20X射线探伤仪XXG-2505T1台21磁粉探伤仪TWM-2201台22涂层测厚仪S2-3101台

35.

85.

85.

95.

116.

116.

126.

136.

146.

156.

177.

177.

2、施工现场拟投入的主要施工设备见下表金属结构安装工程主要施工设备配置表序号设备名称型号规格数量1砂轮切割机

①300〜

①3501台2交流焊机BX1-3304台3硅整流电焊机ZX7-4002台4硅整流电焊机ZX5-4002台5焊条烘干箱G-2001台6C02气保焊机NBC-500S3台7卷扬机513台8超声波探伤仪PXUT-280B1台9水准仪S31台10全站仪SET21101台11载重平板车20t1辆12载重汽车10t1辆13汽车起重机QY-251辆14吊车50t1辆

72、制造、安装人员配置根据本合同金属结构工程的制作、安装强度及本工程施工特点，配备制造、安装人员见下表金属结构制作工程施工人员配置表序号工种名称数量（人）1电气32电焊工16钾工3154车工35起重工4测量工62防腐作业人员74技术员82质检员9210汽车驾驶员3金属结构安装工程施工人员配置表序号岗位名称数量人1项目经理12项目总工13质检员14安全员15测量工16钾工47焊工48电工19机械工210起重工211汽车驾驶员112合计19

八、质量保证措施1严格控制原材料质量，使用前报送监理工程师审查，未经检验合格的原材料，不得投入使用2坚持“三检制”，严格过程控制，上道工序不合格不准进入下道工序3严禁使用无产品合格证和材质证明书的焊接材料4加强质量教育，强化职工质量意识5严禁无证人员上岗施焊

九、安全保证措施施工中必须做到消灭“三违”和“四不伤害”“三违”即违章操作、违章指挥、违反劳动纪律；“四不伤害”即不伤害自己、不伤害别人、不被他人伤害、保护他人不受伤害1放置设备大件时应考虑安装间地板承载能力，防止压裂混凝土结构；2施工人员进入施工现场时必须佩戴安全帽，并系好帽带；3吊装前应检查钢丝绳、吊具、起重设备是否存有缺陷及钢丝绳防滑措施是否完善;4打大锤时不能戴手套，进入安装场面不能穿拖鞋;

（5）严禁酒后作业；

（6）精神不振时不能进入安装作业场

（7）所有施工人员必须遵守各项安全生产规章制度，规范上岗施工

（8）所有施工设备必须完好，保护装置有效

（9）个人的保护用品安全、可靠，交叉作业时，相互提醒安全

（10）必须严格执行操作规程，吊物时要先试吊确认无误后方可起吊

（11）临时电源线路、开关、插座等应符合安全用电要求，并有漏电保护装置，每个开关只能接一个用电设备，禁止乱拉乱接电线，并注意线路不应阻碍设备材料运输吊装等工作

（12）牢固树立安全第一的思想，确立统一指挥做到文明生产，消除事故隐患，凡施工的人员须认真按方案执行，服从分配和指挥

（13）吊装前充分做好准备工作检查各种施工器具的使用状况、性能，特别是吊装工具，更应详细、彻底的检查，杜绝带病使用

（14）做好各项高空作业防护措施高空作业人员必须配带安全带、挂安全绳

（15）起重前，起重指挥人员应与吊机司机人员进行充分的沟通、交流，明确各种指挥信号指挥应准确，信号应清楚，操作应及时

十、环境及文明施工保障措施

1、加强对职工的环保教育，提高员工的环保意识

2、保持施工区的环境卫生，烟头、烟灰以及其它废弃物放置指定地方，严禁到处丢

3、材料设备分类堆放，严禁乱扔乱放冗各水电站厂房标闸门制作安装方案、工程概况冗各水电站位于贵州省南部罗甸县的蒙江干流河域，距贵阳市200km本项工程主要包括尾水检修门、进水口检修门、进水口事故门、进水口拦污栅等金属结构的制作及安装安装项目包括启闭机，闸门及埋件等金属结构的安装、调试和试运行冗各水电站闸门、拦污栅及埋件制造主要内容如下:表1:项目名称数量单位单重t单重t备注进水口拦污栅5扇

42209.9直立式拦污栅槽埋件5套

10.

954.3进水口检修闸门1扇

28.

0728.07潜孔式平面滑动进水口检修门门槽埋件3套

13.

339.9进水口事故闸门3扇

20.

6823.55平面定轮进水口事故门门槽埋件3套

14.

443.2厂房尾水闸门3扇

26.

4879.45潜孔式平面滑动厂房尾水检修门门槽埋件3套

8.

28924.87

二、执行标准1标准及规范DL/T5039《水利水电工程钢闸门设计规范》DL/T5018-2004《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》SL105《水工金属结构防腐蚀规范》GB699《优质碳素结构钢》GB700《碳素结构钢》GB1591《低合金高强度结构钢》JB/ZQ

4000.3《焊接件通用技术条件》GB/T

500.8《重型机械通用技术条件锻件》GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》GB3077《合金结构钢》GB2470《焊接用钢丝》GB5117《碳钢焊条》GB5118《低合金钢焊条》GB5293《埋弧焊碳素钢用焊剂》GB3092《火焰切割质量技术要求》GB6417《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》GB/T12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB1176《铸造铜合金技术条件》GB984《堆焊焊条》GB983《不锈钢焊条》Q/ZB75《机械加工通用技术条件》GB10706《水闸橡胶密封件》GBJ205《钢结构工程施工及验收规范》GB8923《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板技术条件》SDZ008《水工建筑物金属结构焊接技术规范》SDZ009《手工电弧及埋弧自动焊焊工考试规则》《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式、尺寸》GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》JB3092《火焰切割质量技术条件》GB6417《金属熔化焊焊接缺陷分类及说明》GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

（2）设备、材料的技术条件和产品安装、使用、维护说明书

（3）招标文件中的技术条款

（4）设计图纸及相关的技术文件

三、施工布置根据本标金属结构制作工程量和我部的生产条件，拟定本工程金属结构的制作在贵阳市完成制造完成后，采用载重汽车运至工地安装现场或临时存放场制作并经检查合格后用载重汽车分节运输至现场安装;

1、现场埋件安装采用卷扬机吊装轨道进行安装；

2、尾水检修闸门及启闭机吊装采用50吨吊车进行安装；

3、进水口闸门及拦污栅采用门机和启闭机吊装

四、施工准备

1、技术工艺准备施工前组织技术人员进行图纸审核，按施工图纸进行备料和制造准备工作，按图纸和有关规范要求，根据生产的实际情况，编制工艺图，工艺流程及焊接工艺在图纸审核过程中，如发现施工图纸存在遗漏或差错，应立即通知监造部门和工程建设单位，以便工程设计单位用设计修改通知单的形式予以澄清或另补充更正对施工图纸进行分解，编制下料分解图，编制技术交底等文件组织施工人员进行交底

2、场地准备、人员准备我部将根据本工程需要，统筹调配制造安装设备，统一安排施工人员

3、材料准备根据图纸要求及材料采购清单采购工程所需的材料，材料必须满足设计图纸要求并应具有出厂合格证书

4、施工工装搭设及工器具准备对机械厂车间现有制作组对、焊接施工平台进行加固改造，保证平台的整体承重及稳定性制作相应的埋弧自动焊焊接工装

五、平面闸门制作本工程闸门、拦污栅及门槽埋件拟定在贵阳进行制作

5.

1、埋件制作门槽埋件制作主要包括主轨、反轨、底槛、门楣等装配件的组焊工作

1、门槽埋件制造工序准备工作一下料一组装一焊接一变形校正一机加工（轨面或止水座面）一检验一防腐一验收出厂

2、下料1）下料前编制各部件的下料工艺卡2）综合埋件的运输、加工设备、安装条件及材料采购情况，对埋件长度进行合理分节，一般以6m为一个安装节3）根据来料情况，合理进行排料，以减少料损4）各种隔板及筋板，采用计算机编程，数控切割机下料5）气割下料前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等，气割后清除熔渣和飞溅物；机械剪切的加工面应保证平整；焊缝坡口加工完成后用角向磨光机打磨并涂刷坡口漆6）各部件下料完成后，经检查合格后打上标记，并作好检测记录

3、组焊1）将埋件面板平铺于工作平台上，划出梁、筋板等构件的组对尺寸线，按照尺寸线组对组对时检查结合面程度，合格后进行点固焊2）组对完成后检查平面度、扭曲度合格后将埋件固定在刚性平台上（或两两配对连接增加刚性）按焊接工艺要求进行焊接3）埋件属细长结构，为减少焊接变形，对组对合格的埋件采用刚性固定法以增加埋件刚性，减少变形4）埋件焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接方式为由中间向两端分段退步焊5）焊接完成后对工件使用风铲振动效应，以减少焊接应力变形6）对变形超过标准的埋件进行矫形处理，变形校正采用125t油压矫直机完成校正过程中拉线对埋件尺寸、平面度、扭曲度进行检查7）主轨、门楣检查合格后，划出装配尺寸线组装不锈钢止水座板组装时进行平面度及结合面程度的检测，合格后进行点固焊8）不锈钢止水座板的平面度要求较高，装配的不锈钢板在厚度上适当加大3〜5mm,焊接完成后对工件进行矫正及尺寸、平面度、扭曲度检查合格后对不锈钢面进行机加工，以保证不锈钢面的平面度埋件制作完成经检查合格后做好标识，并作好检测记录9）对检查合格的埋件进行喷砂除锈及喷锌喷漆防腐处理

5.

2、平面闸门（拦污栅）制作平面闸门（拦污栅）制作工艺下料一部件组对一焊接一校正一整体组对一整体焊接一机加工一验收一防腐

1、下料1）下料前编制各部件的下料工艺卡及程序2）闸门隔板等异形件按工艺要求计算机编程采用数控切割机下料，方直件及剖口采用半自动切割机下料完成3）气割下料前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等，气割后清除熔渣和飞溅物；机械剪切的加工面应保证平整；焊缝坡口采用半自动切割机切割的方法进行加工4）主梁及边梁下料图中对焊接收缩余量考虑，主梁焊接收缩余量为4mm,边梁焊接收缩及加工余量2mmo5）吊耳孔直径方向下料时预留20mm机加工余量6）门叶部件下料完成后需检测落料后的实际尺寸与下料图的差值，并做好记录，以备在对接中根据实际下料尺寸进行调整7）各部件下料检查合格后打上标记，进入下一道工序，并作好记录

2、门叶主梁及边梁组对、校正1）主梁与翼缘板对接后的高度见闸门门叶结构图，对接完成后需满足设计要求及规范要求2）闸门主梁及边梁在专用平台上进行组装，组装平台采用两根140工字钢沿门叶宽度方向放置，工字钢间距

3.5m,调整工字钢上表面平面度不大于2mm,并将工字钢下翼缘应牢固分段焊接于钢平台上，形成门叶拼装用的拼装平台3）主梁及边梁对接时需注意翼缘板及腹板的垂直度，翼缘与腹板在点焊后可采用加斜支撑方式保证主梁翼缘与腹板的垂直度组装完成后进行严格的尺寸检查，作好记录检查合格后方可进行焊接4）主梁及边梁翼缘与主梁、边梁腹板组对时，需注意翼缘板与腹板编号相匹配，防止板料错用现象发生5）隔板后翼缘组对时，需再次对下料外形尺寸进行复核，保证后翼缘与隔板对接的垂直度熟读施工图并注意隔板翼缘与隔板对接时的相对位置6）边梁组对时，需注意翼缘板与腹板组对方向，定轮孔在门叶下游方向7）由焊接造成的主梁及边梁翼缘板角变形采用翼缘校正机进行机械校正，校正时需注意油压机校正下压一次给进量不能太多，采用多次给进逐步完成翼缘校正所有主梁及边梁在进行校正工作前需将焊疤、毛刺、飞溅打磨干净，注意翼缘板校正后与腹板的垂直度需满足设计及相关规范要求

5.

3、门（栅）体总装门叶总体组装前需先将门体总装平台进行找平，并将平台固定，清除工作面焊疤并打磨根据本工程的特点闸门总体组对采用反向组对顺序进行（先进行面板铺设，后进行闸门门体的梁格的组对及焊接）门叶总体组装顺序铺设面板并划线定位一主梁拼装一次梁拼装一隔板拼装一拼装边梁1）铺设面板并划线定位将合格的面板铺设于门叶拼装平台上，用水平仪找平面板（满足平面度在2mm范围内），将面板与平台点焊加固然后在面板上首先放出门叶纵向、横向中心线，并打上冲眼；其次放出各主梁、次梁纵梁及隔板位置中心线和边缘控制线将这些线打上样冲，并作出标记），主梁前翼、次梁、隔板、边梁与面板拼接焊缝相交部分用磨光机磨平划线定位后由质检人员检查复核面板上相应尺寸数据及对角线，扭曲等合格后进入下一工序2）主梁拼装按面板上已划好的定位线吊入主梁，将腹板调正到垂直位置，可用吊线锤的方法进行调整，合格后，焊临时支撑检查前翼板与面板间的间隙，超过1mm要压码调整，合格后沿长度方向点焊牢固3）次梁拼装将调直合格的次梁按定好的位置放上，检查其与面板间隙，大于1mm部分仍用压码压紧，全部点焊固定4）隔板拼装隔板后翼已焊好，并检查合格在已拼好的主梁腹板上放出拼对隔板的位置线，以底主梁为基准，按面板和底主梁腹板上放出的位置吊立隔板要求隔板的腹板与面板和底主梁腹板垂直拼对间隙超过1mm拉码调整，合格后点焊5）边梁拼装按以上程序将所有的主梁、次梁、隔板、顶紧拼装定位后，吊入边梁边梁腹板要与主梁腹板顶紧，同时前翼缘要与面板贴紧，后翼缘与主梁的后翼对齐，间隙符合拼装焊接要求6）门叶拼装检查在拼对完之后，交给焊接工序之前要进行整体检查，检查项目如下

①两主横梁后翼中心线的平行度及间距土2mm

②主梁后翼中心线与边梁中心线交点的对角线长度＜2mm

③两边梁的跨距及平行度＜3mm

④吊耳的跨距＜lmm

⑤隔板后翼错位＜2mm

⑥整体门叶的扭曲＜3mm7）所有尺寸调整好后，顺序进行各节主梁与边梁腹板的点焊、隔板与主梁的点焊加固，检查外形尺寸及门体边梁后翼缘高程，合格后进行隔板与主梁腹板的电焊加固电焊长度50〜80mm,间距300mm,点焊焊接缝的高度为正式焊缝的1/28）焊接完成后，进行焊缝质量检测，如有质量问题需进行返工处理，合格后检查门体形位尺寸，并对焊接造成的变形进行校正9）检查门叶尺寸并完成门叶控制点、中心点标示、标识，检查合格后进入下一道工序门叶翻身完成门叶面板面及剩余焊缝的焊接工作10）门叶翻身时需可靠焊接门叶翻身吊耳板，吊耳板焊接面需开设坡口，焊接完成后检查翻身吊耳焊缝的焊接质量，合格后方可进行门叶翻身11）门叶焊接完成后，将门叶再次翻身（面板面向下），将门叶调平12）根据门叶中心线及门体吊耳中心线放出水封座板的位置后将水封座板组对并焊接至门叶上（组对时需用水平仪对座板进行测量，对局部座板与面板间间隙过大的地方需进行塞垫，合格后方可进行焊接）13）根据门叶起吊中心线与水封座板间设计尺寸用水平仪测量出门叶水封座板面的加工基准点并可靠的放置于门叶上，以此基准点为准确定水封座板的机加工量，后进行止水面的机加工14）根据设计尺寸要求完成门叶面板切割面板在下料时预留30mm切割余量，面板下料切割线放线基准为门叶中心及门叶底承压面15）根据门叶起吊中心线及主轮轴孔设计尺寸，测量出轴孔中心线并放置轴孔加工控制线16）将加工好的水封压板根据设计图示尺寸点焊在水封座板上，检查合格后进行水封螺栓孔配钻17）拆除水封压板并打磨门叶上的焊疤、飞溅，检查门叶缺陷，消缺处理，质检验收18）安装定轮、滑块、侧轮等附件，按图纸编号作好标记，严格检测各部位装配尺寸，并作好检测记录19）按技术规范要求进行喷砂除锈及喷锌、涂漆等防腐作业处理防腐处理完毕，金属结构件按规定做好标牌工作等待发运。