内燃机车捡修安全技术标准

山东石横特钢集团有限公司作业文件内燃机车检修（安全）技术标准（第一版）管理部门机动处受控状态发放编号编制李因峰张辉审核朱强批准徐希立标准化审查孟现友2011-1-1实施2010-12-30发布

6.

1.5液力传动装置再生耗气率SF4010-2A型号993kW输入功率880kW泵轮吸收功率自动（PC换档），手动液换档方式力换向换向方式52kW冷却风扇消耗功率33kW启动发电机消耗功率

6.

1.6风泵NPT5型号

2.4立方米/分总排气量900kPa排气压力1000r/min转速2压缩级数360kg质量

6.

1.7风泵电机ZTP-82A型号22kW功率1000r/min转速110V.DC电压395kg质量

6.

1.8空气干燥装置JKG2E型号

2.4立方米/分W35%处理空气量15±3%排气相对湿度

6.2修理类别辅修内燃机车全面检查，保养清扫，做故障诊断，按状态修理架修内燃机车全面检查，中等范围（主要部件）解体检修，最终恢复内燃机车主要性能大修内燃机车全面检查，大范围（各部件、管系等）解体检修，最终恢复内燃机车基本性能

6.

2.2正常工作状况下的维修周期参考下表的规定检修类别辅修架修大修检修间隔期「2个月4年7年

6.3技术现状内燃机车运行时间累计达到或接近规定的大修期，并符合下列条件之一，应进行大修1）气缸漏气严重，呼吸器排废气量明显增大；或在标定转速、75%标定功率工况下，经测试，气缸漏气总量，12缸机的大于600L/min；或柴油机工作时，被测气缸断油后燃烧室的压缩压力小于4900kPa；2）功率明显下降，排气管冒黑烟严重；或在标定转速下，经测试，功率损失大于标定功率的25%,烟度值大于5波许单位；3）在燃料系统工作正常的情况下，燃油消耗量明显增大；或在标定转速、75%标定功率工况下，经测试，燃油消耗率大于252g/Kw.h（185g/马力.h）；4）在润滑系统工作正常的情况下，机油消耗量明显增大；或在标定转速、75%标定功率工况下，经测试，机油消耗率大于

6.8g/Kw.h（5g/马力.h）；5）主油道机油压力显著下降，或在标定转速工况下，低于490kPa,调节调压阀仍无法排除

6.

4.1柴油机1）分解柴油机，清洗各零部件；2）分解检修机体部件，更换气缸套密封圈，做水压试验；3）分解检修曲轴飞轮组和弹性连轴节；4）分解检修连杆活塞组，更换活塞环；5）分解检修气缸盖部件，做水压试验，研磨气门；6）分解检修配气机构和齿轮系；7）分解检修进排气系统，更换不良部件；8）分解检修增压器；9）分解检修喷油泵、调速器，并做性能试验；10）分解检修喷油器和喷油泵传动装置；11）分解检修燃油泵、机油泵和辅助机油泵12）分解检修中冷器、机油冷却器、高温水泵和中冷水泵;13）分解检修操纵风缸、油压低停车装置和超速保护装置;14）检修燃油管路、机油管路和水管路；15）柴油机组装完毕作磨合试验、性能试验

6.

4.2液力传动箱1）互换液力传动箱；2）分解液力传动箱，吹扫箱体油道及油、风管路；3）分解检修控制泵、惰行泵、供油泵；4）分解检修液力传动箱各传动轴；5）分解检修换档换向阀、主控制阀；6）分解检修风扇偶合器和作用阀；7）分解检修变扭器；8）组装后作性能试验；9）分解检修热交换器；10）分解检查散热器组

6.

4.3车体及转向架1）互换转向架和轮对;2）检查检修车体和车架；3）分解检修牵引装置；4）分解检修转向架、构架和旁承；5）分解检修弹簧和减振器；6）分解检修轴箱；7）分解检修车轴齿轮箱、齿轮油泵和拉臂；8）璇削轮对，对轮轴和踏面进行探伤；9）分解检修基础制动、手制动和撒砂装置

6.

4.4制动部分1）分解检修空气压缩机，并进行试验；2）解体检修制动机各部件；3）解体检修油水分离器、各止回阀、折角塞门、排水阀；4）吹扫总风缸及总风管路，检查风管路；5）解体检修调整安全阀；6）分解检修制动缸；7）检修风笛、雨刷和撤砂系统；8）检查试验制动软管；

7.

4.5电气及仪表D分解检修各电机；2）检修司机控制器、电压调整器、接触器；3）检修试验调整继电器、电控阀；4）检修各开关、保险、按扭、熔断器、电阻、二极管等，更换不良导线；5）测量电路对地绝缘状态；6）检修照明和标志灯具；7）检修校验仪表和传感器；8）检修或更换蓄电池

6.

4.6其它1）分解检修预热锅炉;2）清扫燃油箱、上油箱、膨胀水箱；3）分解检修万向轴，并做动平衡试验；4）按技术要求喷漆

6.5修理恢复达到的标准

6.

5.1柴油机

6.

5.

1.1机体及油底壳1）彻底清洗机体的油污、积炭和水套内水垢，检查机体状态，各工艺堵无松缓；2）检查机体上气缸套安装面、气缸套座孔、主轴承及凸轮轴座孔前后端面；如有裂纹时，气缸套安装面及主轴承座孔处不许修理（主轴承盖焊修除外）；3）气缸套支承肩与机体上相互接触的端面不得有腐蚀斑点，须接触良好，涂色检查应有不少于2nlm宽的连续印痕；4）支承气缸套的下配合带，穴蚀延伸区域不得超过气缸套第一道密封环的中心位置，深度不得超过1mm；5）气缸盖及主轴承螺栓不得松动、损坏、穴蚀严重和拉长变形，否则应拆除更换；6）气缸套装入机体后，应对水路进行密封性水压试验；在392KPa水压下，保持5分钟无渗漏；7）机体与油底壳应配对组装；更换其中任何一个时，机体与油底壳总长尺寸偏差超过

0.1mm时，允许加垫调整;输出端油底壳应低于机体端面,但不得大于

0.05mm；8）清洗油底壳油污油底壳裂纹、局部破损允许焊修、挖补，运用中不得渗漏

6.

5.

1.2曲轴飞轮组1）曲轴油道须清洗干净，油道螺堵不得松缓；曲轴组装后须进行980KPa油压密封性试验，保持5分钟，两端油堵不得渗漏，中间部位油堵渗漏不得多于7处，且1分钟不得多于2滴；2）外观检查曲轴不许有裂纹，拆检时须进行无损探伤；3）各轴颈表面不得有划伤、锈痕和严重磨损出现的凸台；曲轴主轴颈和连杆轴颈可分级磨修，一根曲轴的同名轴颈磨修级别不多于两种；柴油机主轴颈与连杆轴颈最小基本尺寸分别不得小于158mm和128mm；第一主轴颈亦可分级磨修，柴油机最大宽度不得大于

81.5mm；经磨修后，轴颈表面硬度不得低于HRC40,几何精度和表面粗糙度均应符合产品设计图样要求；4）曲轴组装后须做动平衡试验，其不平衡量不得大于150g.Cm；5）曲轴平衡块螺栓不得松动；6）弹性联轴节橡胶应无老化、脱胶及较大的永久变形；开裂丕超过3处，总长不超过lOOmm,深度不超过10mm者允许继续使用；若需更换橡胶件，则应对角成对更换；7）飞轮表面应平整、光洁，无裂纹；8）硅油减振器壳体与侧盖不得有裂纹、渗漏

6.

5.

1.3主轴承1）轴瓦表面不许有严重拉伤、腐蚀、烧融及合金脱落；2）轴瓦应有胀量，在轴瓦座内安装时不得自由脱落；3）轴瓦外圆与轴承孔应密贴，接触面积不得少于75%；4）瓦合口面应平行，在全长内不平行度不得大于

0.03mni；5）更换轴瓦时相邻主轴承径向间隙差不大于

0.03mm,同一曲轴各连杆轴承径向间隙差不大于

0.04mm；6）紧固后，上下瓦端面错口不许超过1mm

6.

5.

1.4连杆轴承1）轴瓦表面不许有严重拉伤、腐蚀、烧融及合金脱落；2）轴瓦应有胀量，在轴瓦座内安装时不得自由脱落；3）轴瓦外圆与轴承孔应密贴，接触面积不得少于75%；4）同一轴承两块轴瓦厚度差不大于

0.03mm；5）更换轴瓦时，相邻连杆轴承径向间隙差不大于

0.04mm；6）紧固后，上下瓦端面错口不许超过

0.5mm

6.

5.

1.5活塞组1）清洗积炭、油垢，保持油道孔畅通；2）活塞须进行着色探伤，不许有裂纹、破损；3）测量活塞各部尺寸，超限时更换4）测量活塞环槽尺寸；活塞环槽侧面不得出现严重的偏磨，翻边、拉伤现象，磨损超限者更换；5）活塞环表面不许有拉伤、镀铭层脱落、裂纹等损伤现象测量活塞环侧隙及闭口间隙，超限时更换6）活塞销进行磁力探伤，工作表面不许有裂纹、划伤、锈蚀、剥离等现象

6.

5.

1.6连杆组1）连杆体、连杆盖、连杆螺栓需进行磁力探伤，不许有裂纹;2）连杆齿形定位面应接触良好，不得有整齿不啮合瓦盖定位销应状态良好；3）连杆大头孔轴线与小头孔轴线距离为410±

0.25mm4）出现严重拉缸、抱缸等故障时，应测量连杆的平行度和扭曲度连杆大小头孔轴线的平行度公差，沿垂直方向为

0.03miii,沿水平方向为

0.06mm当垂直方向大于

0.05mm,水平方向大于

0.Imm时应更换；5）连杆小头衬套无松动，测量其内径，超限者更换

6.

5.

1.7活塞连杆组装1）同台柴油机应使用同一型号的活塞连杆组；2）同台柴油机活塞连杆组间的重量差不大于100克；3）分解和组装活塞连杆组时应加热，严禁不经加热强行拆装活塞销分解时加热至130150℃,组装时，活塞加热至150170℃；〜〜4）组装后，保证油路畅通，连杆能绕活塞销自由摆动，活塞环转动灵活

6.

5.

1.8气缸套1）不许有裂纹，内表面不许有严重拉伤、腐蚀；2）外表面穴蚀深度不超过3mn）,水封槽处不超过2mm的可转动90度继续使用；3）支承肩与机体上表面应密贴，无贯通伤痕；4）测量内径尺寸，上下椭圆度及锥度不大于

0.7mm

6.

5.

1.19气缸盖组件1）分解检查气缸盖，清除油污、积炭、水垢；2）气缸盖底平面应平整，无划伤、沟痕和裂纹允许磨削加工，但止口凸缘高度不低于

3.15mm；3）气门导管、喷油器护套、横臂导柱及工艺堵无松缓；4）气门弹簧无扭曲变形，不许有裂纹；5）气门进行磁力探伤不许有裂纹、麻点、碰伤、砂眼等缺陷，气门杆不许有烧伤、拉伤；6）气缸盖须进行392KPa水压试验，保持5分钟无泄漏；7）研磨气门及气门座，用煤油做密封性试验，保持1分钟无泄漏；8）更换气缸盖垫片9）气门间隙的101112调整将门各汽缸盖放气塞旋开少许;转动曲轴，使机身上的指针指在飞轮刻度“0”处;检查第一缸活塞位置，按下表顺序进行调整第一缸活塞位置压缩行程上进进排进排进排进排止点排进排吸气行程上排进排进进排进排进进排止点排

6.

5.

1.10凸轮轴、摇臂机1）凸轮轴不许有裂纹.凸轮及轴颈工作表面允许有轻微龟裂，但不允许有圆周方向裂纹，不许有严重拉伤及异常磨损现象；油道须畅通；2）测量凸轮轴支承轴颈及止推面配合间隙，符合技术要求；3）滚轮摇臂、滚轮摇臂轴、挺杆及气门摇臂、摇臂座、摇臂轴、摇臂横桥均须探伤，不得有裂纹；4）各轴承不得有松缓、严重拉伤、烧伤、破裂、偏磨；5）气门摇臂调整螺钉不得松缓，摇臂轴转动灵活；内部油道应畅通

6.

5.

1.11齿轮系1）齿轮检修要求见第

6.

5.

2.2条；2）滚动轴承检修要求见第

6.

5.

2.1条；3）各铜套不得有拉伤、烧伤、偏磨，尺寸超限者更换

6.

5.

1.12进排气系统1）清除各部积炭、油污；2）进气管不许有裂纹，密封垫、橡胶圈不得老化、破损；3）排气管及烟筒不许有裂纹、开焊和破损；4）清扫空气滤清器；空气滤清器滤芯无破损和严重变形，必要时更换

6.

5.

1.13增压器1）清除各部的油污和积炭；各部不许有裂纹，变形和其他缺陷，轴承衬套裂纹禁止焊修；2）支承体水腔应进行4901KP水压试验，保持5分钟无渗漏；3）转子组更换零件后须做动平衡试验，不平衡度不大于4g.cm；4）增压器组装后，转子应转动灵活，无异音在正常油、水温度下,柴油机在最低转速下运转5分钟停机时，转子惰转时间应不少于1分钟

6.

5.

1.14喷油泵1）泵体、凸轮轴不许有裂纹；柱塞偶件及出油阀偶件不许有拉伤、剥离、锈蚀及严重磨损，否则更换新件；2）调节齿圈无松缓，齿条无弯曲；3）柱塞弹簧和出油阀弹簧不许有裂纹、扭曲和较大变形；4）凸轮不得有严重拉伤、偏磨及剥落，轻微拉伤允许消除后使用

6.

5.

1.15调速器1）调速弹簧及拉杆弹簧应无裂痕和损伤，其性能应符合原设计要求；2）调速器转子组装配后应转动灵活，无卡滞现象

6.

5.

1.16喷油泵与调速器组装1）两部件组装后，齿条应动作灵活，无卡滞现象；2）各结合面与油封无渗漏；3）喷油泵与调速器应进行试验与调整；调整检查供油量最大供油量210±3mL/400次，最小供油量30±6mL/400次；4）检查供油间隔角为60°；5）试验完毕须打铅封

6.

5.

1.17喷油器1）清除积炭和油污，清洗零件，疏通油道；2）喷油嘴偶件无损伤、锈蚀、退火变色及咬死现象，锥面密封带应明亮、清晰、完整、无麻点和刻痕；3）调压弹簧不许有裂纹、锈蚀、折断、永久变形和端面严重歪斜等缺陷；4）喷油器组装后，必须按要求进行调试喷射压力为

19.6土

0.49MPa喷射时应雾化良好，断油及时，喷油嘴处不许有滴油现象，喷射声音短促、清脆，回油适度；5）选择调整垫片，保证喷油器伸出高度为

2.43nlln〜文件审批单编码R

4.

1.10内燃机车检修（安全）技术标准文件名称文件编码编制部门运输部起草人李因峰张辉打印份数1发放范围运输部审核意见负责人签字朱强日期:年月日20101226负责人签字徐希立批准日期:年月日20101228批准意见实施日期:年月日201111实施日期年月日

2011116.

5.

1.18机油泵、辅助机油泵、燃料油泵、燃油泵1）泵体、泵盖、齿轮轴、齿轮不许有裂纹，机油泵齿轮轴需探伤;泵体内壁、齿轮端面、泵盖内侧面允许有轻微拉伤;2）各衬套内表面无拉伤、烧损和偏磨；3）各油封无裂纹、老化和泄漏；4）各泵组装转速r/min流量L/min压力（1（KPa）真空度（KPa）后须转动灵活、平稳，无卡滞现象;辅助机油泵、燃料油泵按下列要求进行试验辅助机油泵30004050020燃料油泵

300027200206.

5.

1.19高温水泵、中冷水泵、循环水泵1）泵体、叶轮及水泵轴不许有裂纹，泵体内腔及叶轮表面应无腐蚀坑；2）水封、油封无裂纹和老化现象;3）组装后流量L/min扬程（m）转速r/min应转动灵活，无卡滞现象；高温水泵、中冷水泵按下列要求进行试验，其泄水孔处漏水每分钟不超过6滴；高温水泵21500312863中冷水泵

210002028636.

5.

1.20操纵风缸2更换停车阀形1）缸体无裂纹，停车阀一端缸体无严重拉伤;3）组装后进行500KPa风压试验，停车阀动作灵活，行程为13+lmni

6.

5.

1.21油压低停车装置1）油缸内表面与活塞外表面不得有划伤、拉毛及锈蚀；密封圈不得老化、变形、破损;2）组装后，各连接部位应灵活，无卡滞现象，并须进行试验低压达到lOOKPa时，拨叉应向加油方向动作；高压降至245—294KPa时，拨叉开始向减油方向动作，继续下降时，能迅速使柴油机停机；密封试验机油压力980KPa,3分钟内各部不得渗漏

6.

5.

1.22超速安全装置1）阀体无裂纹，阀芯与阀体孔配合面无严重磨损及刮伤，无卡滞现象，否则应修理或更换；2）油路畅通，弹簧无锈蚀、断裂及弹力失效等现象；3）组装后，应达到下列要求飞锤应转动灵活，无卡滞现象；飞锤弧面与钩栓弧面间隙应调整到

0.5-lmm；当转速达到33603450r/min时飞〜锤应能击动钩栓，释放控制阀芯

6.

5.

1.23中冷器1）清除水垢，保持散热片平直；2）螺栓无松动，不漏水；拆检时无法修复被迫焊堵的管总数不得超过10根;3）各密封垫不得老化、破损和严重变形；4）组装后进行294KPa水压试验，保持5分钟无渗漏

6.

5.

1.24机油冷却器1）壳体、端盖不许有裂纹、开焊、泄漏；2）芯子组应无裂纹、渗漏及严重变形；冷却水管允许焊堵，但总数不得超过10根；3）组装后，进行水腔294KPa、油腔980KPa的密封性试验，5分钟无渗漏

6.

5.

1.25油、水管路系统1）各管路接头无泄漏，管卡安装牢固，各管间及管路与机体间不许磨碰；2）各连接胶管不得有腐蚀、老化现象；3）各阀须作用良好

6.柴油机组装调整要求1）连杆大端侧向总间隙为

0.35-

0.6mni；2）压缩余隙为

1.75-

2.5mm；3）冷态调整气门间隙:进气门

0.43±

0.05mm,排气门

0.48±

0.05mm；4）配气相位差在±7范围内；5）供油提前角41±1°；6）测量飞轮径向与轴向跳动量；以曲轴主轴颈轴线为基准柴油机连接盘在直径500min范围内，轴向跳动量不大于

0.5mm；飞轮最大外圆处的端面圆跳动公差不大于

0.5m m调整部位技术要求标准大修允许极限7）主要调整部位及技术要求（单位mm）序号1主轴承孔与曲轴主轴颈间隙

0.342连杆瓦与连杆轴颈间隙

0.343曲轴的轴向移动量4活塞与缸套的间隙（上部）

1.75活塞与缸套的间隙（裙部）

0.606缸套组装后的圆柱度

0.047缸套组装后的圆度

0.048凸轮轴颈与轴套间隙

0.309凸轮轴的轴向移动量

0.5010压缩余隙高度11喷油头伸出高度

2.4-

32.4-

32.4-312冷态气门间隙（进）13冷态气门间隙（排）14喷油提前角40°〜428）主要螺栓、螺母的紧固力矩序号紧固部位紧固力矩说明1主轴承螺母1176-1372Nm或以490Nm扭矩旋紧，再旋转60〜752汽缸盖螺母314~353Nm按交叉顺序以

40、

80、

160、314-353Nm分四次均匀旋紧3连杆螺栓245〜265Nm以

60、

120、245〜265Nm,分三次旋紧4曲轴平衡块螺栓539〜588Nm以

150、

300、539〜588Nm,分三次旋紧5减振器螺栓147〜196Nm6飞轮固定螺栓245〜274Nm

6.

5.

1.27柴油机试验1）柴油机按下列程序进行试验Z12V190BJ5柴油机试验程序转速r/min负荷（KW）时间min

600015800015100015120073.515130014715磨合实验

1400293.

5151500441.

7301500661.

9301500794.

3601500882301500735.530负荷试验

1500794.

51801500882607500151000235.415验收试验

1200404.

5151400647.

2151500791.1152）柴油机状态要求为运转平稳无异音，各部无非正常泄漏;在正常油温下，当主控制手柄由12把位迅速回到0把位，柴油机不得停机；按下表所列项目进行参数考核Z12V190BJ5柴油机性能参数项目单位参数最低稳定转速r/min700额定定转速（12把位）r/min1450-1500柴油机进水温度℃240柴油机出水温度℃85中冷器进水温度℃245最低机油温度℃40最高机油温度℃〈90柴油机进油压力KPa392-784增压器进油压力KPa196-490停机机油压力KPa

2456.

5.2液力传动箱

6.

5.

2.1滚动轴承1）轴承内外圈，滚动体不许有裂纹、麻坑、剥离寝及擦伤过热变色现象，允许有轻微的腐蚀及拉伤痕；2）轴承保持架不许有变形、裂纹、折损、卷边，可不得折断或松动;3）轴承游隙应符合限度要求；4）轴承清洗后应转动灵活，无松旷和异音；5）同一轴上各短圆柱滚子轴承的径向间隙不得大

0.03mm；6）轴承拆装时，严禁直接锤击轴承，热装时加热温度不得超过100℃（型号后有“T”的允许加热至120℃）o

6.

5.

2.2齿轮1）齿轮不得有裂纹（不包括端面热处理的毛细裂纹）、剥离；2）齿面允许有轻微腐蚀、点蚀或局部硬伤，但每个齿面腐蚀、点蚀面积不得超过该齿齿面的30%,硬伤面积不得超过该齿齿面的10%；3）齿轮破损属于下列情况的，允许打磨后继续使用（不包捂齿轮油泵的打油齿轮）模数大于或等于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1/4,沿齿宽方向不大于1/8,模数小于5的齿轮，齿轮破损掉角，沿齿高方向不大于1/3,沿齿宽方向不大于1/5；齿顶破损掉角，每个齿轮不超过3个齿，每齿不超过一处；4）齿厚及啮合间隙应符合限度要求；5）螺旋伞齿轮应成对更换；6）齿轮啮合状态须良好

6.

5.

2.3箱体及管路1）箱体不许有裂纹、泄漏；2）各管路须安装牢固，管道及各润滑点须畅通，各接头不许泄漏；3）各滤网不得有破损、翘曲变形；4）各止阀、放油阀应作用良好；5）各0形圈、密封垫及安装座的橡胶件不得老化、龟裂、开胶；6）箱体上的丝扣损坏时，允许扩大丝孔

6.

5.

2.4液力变扭器1）变扭器体不许有裂纹；2）泵轮不许有裂纹，但铸钢泵轮进口处端面或油封处有毛细裂纹允许继续使用；3）泵轮、涡轮、导向轮钾钉不得有松动，焊接处不许有裂纹及脱焊（涡轮叶片脱焊不超过10%时允许焊修），叶片出口处卷边、破损符合如下条件者，允许挫修使用沿叶片流道方向长度不大于5mm,面积不大于100mm2,破损叶片不超过该轮叶片总数的10%；4）挫修后的泵轮和涡轮应进行动平衡试验，不平衡度须符合原设计规定；5）涡轮油封盖、导向轮连接螺钉尾部严禁凸出流道；6）泵轮与涡轮流道中心线偏差量不得大于

0.4mm；7）泵轮轴与起动变扭器进油体止口不同心度不大于

0.15mm

6.

5.

2.5传动轴1）各传动轴分解时，应检查轴、法兰不许有裂纹（热处理毛细裂纹除外）；2）各锥度配合面油压拆装时，应能建立油压不泄油；修换锥度配合件时须检查配合结触面，其面积不小于70%,且均匀分布；3）电机弹性联轴节橡胶组合件不许开胶、老化、龟裂，内外定位套径向间隙不大于

0.4mm；4）各轴须转动灵活，无滞点，第二轴泵、涡轮轴不许带轴；5）各轴轴向移动量第一轴不大于

0.50mm,第二轴涡轮轴不大于

0.30mm,第三轴不大于

2.50mm,第四轴不大于

0.50mm,电机传动不大于

0.50mm；6）各轴组装时应更换橡胶件、不良紧固件、防松件、弹性销

6.

5.

2.6控制阀1）各阀与阀座不许有砂眼、裂纹；2）各阀配合间隙应符合限度要求；3）更换橡胶件、不良紧固件、防松件；4）弹簧不许有裂纹，刚度、自由高度符合技术要求；5）活塞与滑阀行程须符合下列规定手动I档活塞及自动I档滑阀行程均为30±1mm,手动H档活塞及自动II档滑阀行程均为60±1mm；6）控制阀及控制阀手操纵装置组装后，均须进行500+50KPa风压试验,各部动作灵活、准确、无泄漏

6.

5.

2.7供油泵、控制泵、惰行泵1）泵体不许有裂纹、砂眼；2）各泵齿轮、泵轮及轴不许有裂纹；供油泵叶轮焊修后须进行静平衡试验，其不平衡度不大于20g.cm；3）各泵组装后须转动灵活，无滞点及擦磨;转速r/min压力流量真空度密封性（）KPaKPa（立方米/h）4）对控制泵、惰行泵进行性能试验；并须符合下表名称控制泵刖泵无泄漏

32503003.4247后泵无泄漏

32506001.685惰性泉前泵正/反

31003003.4232无泄漏后泵正/反无泄漏

31003004.

2619.

76.

5.

2.8风扇偶合器1）泵轮轴、涡轮轴不许有裂纹；2）偶合器体及盖、泵轮、沟轮不许有裂纹、砂眼；3）偶合器组装后，泵轮、涡轮转动平稳，无异音，不带轴，各部无泄漏；4）圆锥齿轮的侧面间隙应符合技术要求；5）偶合器作用阀应作用良好，无泄漏;6）各螺栓扭紧力矩符合下表螺栓M10X1M8M10扭矩N.m

7020356.

5.

2.9控制滤清器、主滤清器1）滤清器体、盖不许有裂纹；2）过滤元件须状态良好；3）滤清器上各止阀应状态良好，油压达到300400KPa时旁通阀开启〜

6.

5.

2.10液力传动箱组装后1）各组装面、管路接头、垫不许泄漏，各紧固螺栓不得松动；2）各轴须转动灵活，无异音；3）换档、换向及充油作用良好；4）工作油温不超过100℃；5）风扇偶合器作用良好，性能符合要求；6）各部油压符合下表规定项目柴油机空载转速（r/min）油压KPa供油泵7002801500三400控制泵700-1500650±100润滑点最高润滑点有油

7006.

5.

2.11冷却风扇1）解体清洗、探伤，叶轮及风扇轴不许有裂纹，法兰有裂纹允许焊修；2）风扇组装前须做静平衡试验，不平衡量不大于130g.em；3）风扇座组装后转动灵活，油封不得泄漏；4）风扇叶片与风道之间的间隙不小于5mm

6.

5.

2.12热交换器1）清除水垢及油污；2）铜管有泄漏的允许焊修或焊堵，但焊堵铜管总数不得超过10根,在隔板一侧（进水或排水侧）不得超过6根；3）更换橡胶密封件；4）组装后进行水压试验；水腔400KPa,油腔900KPa,保持5分钟无泄漏；

6.

5.

2.13散热器1）清除油污和水垢；2）散热片须平直，变形的散热片要校直、梳正；3）更换橡胶密封件；4）散热器水管泄漏的允许焊修或焊堵，但单节散热器不得超过4根,全车不得超过70根；5）单节散热器须进行500KPa水压试验，保持5分钟无泄漏6）散热器组装后，须进行300KPa水压试验，保持10分钟不得泄漏;7）大架修时每台机车的散热器检修后应抽样进行流量试验

6.

5.

2.14万向轴1）法兰叉头、花键轴、花键套、十字销及轴承压盖均不许有裂纹；2）花键套与花键轴组装时，两端叉头在同一平面内偏差不大于6；3）滚针轴承外圈与叉头配合处不许弛缓、锈蚀；4）滚针、滚道（包括十字销头滚道面）轴承体不许有剥离、过热变色、压痕；

6.

5.3车体及转向架

7.

5.

3.1转向架、构架及旁承1）构架及各焊缝不许有裂纹；2）砂箱、砂管安装牢固，连接良好，无泄漏；3）旁承体及磨耗板及上下球面支承体等零件不许有裂纹，橡胶密封件须状态良好，无泄漏；上下磨耗板的摩擦面不许有深

0.5mm、宽

1.5mm以上的拉伤点蚀，磨耗量不得大于1mm；上下球面应顶面接触，接触面积不少于30%；4）旁承必须有不小于2mm的基准垫，最大加垫量不许超过10mm,落车前必须调整各旁承的平面度，同一转向架四个旁承平面度公差为1mm,两个转向架八个旁承之间的平面度公差为2mm；备注更改履历表编码R

4.

1.11更改次数文件更改单编号实施日期No:版本0第一版2011年1月1日15）轮缘涂碳装置部件齐全，固定螺栓无松缓，导筒角度适当，碳棒与轮缘接触面距离为20-25mmo

6.

5.

3.2弹簧及减振器1）轴箱弹簧应清除表面油污及锈蚀，表面不得有裂纹；2）轴箱弹簧分解时，应连同其调整垫片按转向架和轴位前后左右顺序编号，组装时按号组装；更换和选配弹簧时，弹簧工作高度差同一转向架不大于3mm,同一机车不大于6mm,不符合时，可以加垫调整，调整垫板不得多于2块；3）各橡胶减震垫及橡胶关节无老化及破损，旁承橡胶弹簧更换时,同一转向架4组旁承橡胶弹簧自由高度差不许大于4mm；4）油压减震器要分解清洗，更换不良零件和工作油，检修后须在试验台上作性能试验，其阻力系数应为50-70KN.s/m,拉伸和压缩阻力差不许超过拉伸和压缩阻力之和15%,试验合格的减振器水平放置24小时不许泄露

6.

5.

3.3轴箱1）轴箱不许有裂纹，上吊耳磨耗板的磨耗量不许超过1mm；2）轴箱各部与橡胶支撑须状态良好；3）轴箱拉杆芯轴与座斜面应接触良好；侧面间隙用

0.05mm塞尺检查，塞入深度不大于10mm,底面间隙不小于

0.5mm,拉杆橡胶垫及胶套不得老化、破损；4）运转时轴箱温度不得超过70℃,各处无泄漏

6.

5.

3.4轮对1）轮箍不许有裂纹及松缓，轴身上的横裂纹经铲除可继续使用，但铲除后轴身半径较设计尺寸的减小量不得超过4nlln,且同一断面上直径减小也不超过4mm；2）轮芯上的裂纹允许焊修，但超过该处圆周1/3的环形裂纹及发展到毂孔处的放射性裂纹禁止焊修；3）轮箍内侧距离新轮箍为1353±1川叫旧轮箍为1353±2mm,同轴轮箍内侧面不平行度不得大于

1.5mm；4）同一转向架，滚动圆直径差不得大于

0.5nm,两转向架各轮对滚动圆直径差不得大于2mm；5）大架修时璇削轮对，轮箍外形璇削后，用样板检查，踏面偏差不得超过

0.5mm,轮缘高度减少量不超过

0.5mm,距轮缘顶部10-18mm处可留有深度不超过2mm、宽度不超过5nlm的残沟；6）轮箍踏面擦伤允许焊修或璇削的方法消除，同一处焊修次数不得超过2次，若擦伤深度超过

2.5mm或轮箍厚度小于50mm时禁止焊修；7）轮箍踏面和轮轴大架修时探伤

6.

5.

3.5车轴齿轮箱1）箱体不许有裂纹、砂眼；输入轴、拉臂销不许有裂纹；2）开箱检查齿轮不许有裂纹（不包括端面热处理毛细裂纹），允许有轻微腐蚀、穴蚀或局部硬伤，但每个齿面的腐蚀、穴蚀面积不得超过该齿面的30%,硬伤面积不得超过该齿面的10%,允许螺旋伞齿轮齿面剥离，但面积不大于该齿面的10%,深度不超过

0.5mm；3）螺旋伞齿轮应成对更换更换后应经磨合，各齿面接触面积不小于40%；4）组装后.各轴转动须灵活，无异音，润滑管路安装牢固，油路畅通；5）螺旋伞齿轮的啮合侧隙为

0.

30.5mm,圆柱齿轮的啮合侧隙为

0.203〜

0.34mmo〜

6.

5.

3.6车轴箱齿轮油泵1）泵体不许有裂纹、砂眼；2）油泵齿轮及轴不许有裂纹；3）组装后须转动灵活，平稳无卡滞；装车前要进行磨合试验和性能试验；磨合试验转速300500100015002000r/min压力KPa100200400500800时间min35性能试验转速r/min真空度压力流量（）mmHg KPaL/min4正/反300100161500500204）组装后齿轮啮合侧隙为

0.

40.8mm〜o

6.

5.

3.7基础制动及撒砂装置1）基础制动各杠杆、拉杆、销不许有裂纹；各杆磨耗过限时允许焊修；各销与套的间隙不大于L5nini；2）闸瓦托允许焊修；3）闸瓦与踏面间隙为5mm左右；运用机车闸瓦磨耗最小剩余厚度为20mm；4）撤砂装置作用良好，撒砂管畅通，撒砂管距轨面高度为2550nl叫距〜轮箍与轨面接触点350±20mm；5）手制动装置应作用良好

8.

5.

3.8转向架组装1）落车时允许在旁承处加垫调整机车高度；2）落车后，同一转向架四角高度差不应超过lOmm；3）基础制动装置作用灵活，不得有卡滞现象；4）转向架组成或落车后，在转向架或机车上进行焊接作业装设地线时，须避免回路电流烧损轴箱轴承

6.

5.4空气压缩机及空气制动装置

7.

5.

4.1空气压缩机1）曲轴箱、气缸、气缸盖、曲轴及各运动件不许有裂纹，曲轴箱体轴承孔处的裂纹禁止焊修；2）气缸、活塞、曲轴不许有严重拉伤，轴瓦无烧损、剥离等缺陷；3）进、排气阀应清洗干净，阀片、气阀弹簧不许有裂纹、变形，阀片与阀座须研磨密贴，阀片磨耗深度不大于

0.1mm,气阀组装后须进行试验,不得有非正常泄漏；4）测量各部尺寸符合限度要求；5）低压安全阀调整压力为400450KPa；〜6）检查轴承与轴承座；轴承油封不得老化、破损；7）清洗检查散热器风扇，无裂纹、破损；8）散热器组装后，须在水槽内进行500士50KPa风压试验，保持1分钟无泄漏9）组装检查活塞环侧隙；检查连杆有无横动量；测量活塞上死点至气阀底面距离为

0.8-

1.5mm；组装后，盘动曲轴检查转动情况；10）空气压缩机组装后必须进行试验磨合试验，在空载无背压情况下，以800r/n）in运转30分钟，活塞顶部不许有喷油现象；风量试验，总风缸容积

0.5立方米，空气压缩机转速1500r/min,风压由0升至900-20KPa所需时间不超过160秒；车上试验时，双风泵同时工作，总风缸压力由750KPa升至900Kp时间不得超过30s；温度试验在额定工况下持续运转30分钟，曲轴箱温度不超过80℃,高压排气温度不超过180℃；泄漏试验，在试验台上当压力为900KPa时空压机停止工作，由于风阀的泄漏，在10分钟内压力降低不超过lOOKPao

6.

5.

4.2空气制动装置1）各橡胶件不得有老化、破损、龟裂、脱壳和麻坑；2）自动制动阀、单独制动阀、中继阀、作用阀在检修后须在试验台上进行试验，各部动作准确，性能良好；装车后，检验性能应符合运用要求；3）检查空气管路接头无泄漏；4）测量总风缸壁厚；5）机车总装后，当总风缸压力在900KPa时，空气管路及总风缸的泄漏每分钟不超过20KPa；6）总风缸高压保安阀的开启压力为950-20KPa；当总风缸压力超过此值时，安全阀应开启；7）制动缸须分解、清洗、给油，更换不良配件；8）风笛、刮雨器、折角塞门、止回阀等要分解、清扫，更换不良配件；组装后须安装牢固，作用良好，无泄漏；9）制动软管、连接器不许有裂纹，连接状态良好；制动软管每3个月须进行试压检查

6.

5.

4.3风源净化装置1）拆下油水分离器进行检查清洗，对滤芯彻底清洗、吹干2）解体检查，清洗干燥塔，更换干燥剂3）对进排气控制阀、出气止回阀、排水阀进行解体、清洗、检查，更换不良部件，对0形密封圈和摩擦副，应涂以适量润滑脂

6.

5.5电机、电气和仪表

7.

5.

5.1电机1）解体清扫电机各部件；2）电机编号正确、清晰；清扫机壳及端盖，并消除裂纹和缺陷；3）滚动轴承检修按第

6.

5.

2.1办理；4）测量定子与转子对地绝缘不小于1MQ,相互之间不小于10MQ,刷握对地绝缘不小10MQ；对破损的绝缘要修复；5）检查磁极状态，测量各绕组的冷态电阻值；铁芯与机座、绕组与铁悬之间应安装牢固、密实，磁极绕组的外包绝缘不许有破损、烧伤和过热变色；6）检查电机导线、槽楔状态，应无松脱、损伤、裂纹；7）刷架、刷握不得松动或损伤；压合机构动作灵活，压力调节适当;8）碳刷在刷盒中应能上下自由运动，其长度架修机车不小于原形尺寸的2/3,运用机车不小于原形尺寸的1/2,刷辫不许松动、过热变色；9）检查整流子表面状态，不许有凸片、烧损和拉伤，磨耗深度不超过

0.2mm,表面应光泽正常；车削后云母槽按规定下刻并倒角；升高片处不可开焊、甩锡；起动发电机云母槽深度为

0.8-lmm,刷盒与整流子间隙为

1.5-

2.5mm,其余电机云母槽深度为

0.4-

0.6mm；10）电机组装各螺栓无松动，油嘴齐全，黄油加注适量，防缓胶垫良好；转子转动灵活；刷盒与换向器轴线不平行度不得大于1mm,碳刷全部置于换向器表面上，与换向器接触面积不小于80%；电机各接线牢固；11）电机试验空载试验，电机在额定转速下连续运转1小时，电机无火花，电流在技术要求范围内，电机不许有异音甩油，轴承温升不超过70℃；风泵电机负载试验，电机在额定转速下运行10分钟，火花等级不得超过15,运行电流不得超过139A

6.

5.

5.2柴油机调速装置1）清扫转速控制箱内灰尘，更换不良器件；插头、接线无破损；2）扇形齿轮、传动齿轮不得有裂纹，允许有轻微磨损；二者啮合良好，扇形齿轮转动灵活、无卡滞；3）步进电机接线牢固，测量绕组冷态电阻值符合要求

6.

5.

5.3PLC机和功放1）清扫灰尘，各附件齐全、无损坏，安装牢固；2）接线牢固，无破损和老化；3）电源充足，显示正确

6.

5.

5.4接触器1）触头不许有裂纹、变形、过热和烧损；触头接触部分的厚度不小于原型尺寸的4/5,接触面积不小于80%；2）灭弧罩安装正确，部件齐全，无裂纹和严重缺损；3）测量线圈电阻，对地绝缘不小于10MQ；4）转轴、齿轮等运动件不得有裂纹、破损、变形和过度磨耗，组装后运行灵活，无卡滞

6.

5.

5.5继电器1）清扫检修；2）更换不良部件；3）组装后进行动作试验，调试动作值符合要求

6.

5.

5.6电控阀1）解体、清扫，整理线路；2）更换不良密封件；3）测量线圈阻值及对地绝缘不得小于10MQ；4）进行

0.5MPa风压试验，保持10分钟无泄漏；5）在

0.37MPa风压下应能可靠动作，不得有卡滞；6）检查调整无负荷阀动作行程为23nlln〜

6.

5.

5.7司机控制器1）解体、清扫、检修；2）检查各凸轮及机械部分状态，不得有裂纹、破损和过度磨耗；3）检查触头、插头及各连线；触头无裂纹、变形、过热和烧损，插头、接线连接牢固；4）测量绝缘，对地绝缘不小于10M；5）手动试验，动作灵活

6.

5.

5.8电压调整器1）清扫内部灰尘；各插头、插座连线牢固，无烧损、开焊；2）做性能试验，调整电压在110±

1.5V范围内

6.

5.

5.9开关、保险、按钮、电阻、二极管1）清扫、检查2）检查接点及触点状态，连接牢固，触点无异状；3）接线牢固，无松动；4）动作灵活，无卡滞

6.

5.

5.10照明灯、指示灯、电炉1）清扫、检查2）前后照明灯应聚焦良好，照射方向正确，反射镜无污损3）灯具附件齐全，安装牢固，光照良好，显示正确；4）电炉配件齐全，瓷盘完整，发热效能良好，防护装置齐全

6.

5.

5.11配线1）检查线路外包绝缘状态，不良者更换；2）各电机引线包扎良好；3）清扫紧固各部接线螺丝，线号齐全、清晰整齐；4）测量各回路对绝缘电阻不小于

0.5MQ,测量时将各晶体管电路断开

7.

5.

5.12蓄电池1）检查滑洗蓄电池，壳体不许有裂纹，封口填料齐全、无泄漏，出气口畅通；2）各接线板、极柱及螺栓紧固状态应良好，3）测量电解液比重,冬季为

1.26-

1.27,夏季为

1.24-

1.25；4）电解液液面高度为30~401nm；5）按要求进行充电

6.

5.

5.13仪表1）各种仪表检修后或新仪表使用时，必须经计量鉴定后方可使用；2）机车仪表要按要求定期校验；3）仪表外壳及玻璃罩应完整、严密、清洁，刻度和字迹清晰;4）指针在全量程范围内移动时，应无摩擦阻滞现象，仪表的误差不得超过本身精度等级所允许的范围；5）组装后校对，带传感器的仪表，其配套的传感器应一并校验，校验合格后，应注明校验日期；并打铅封；6）仪表安装必须正确牢固，连接管路无泄漏，照明良好

6.

5.6预热锅炉1）燃烧室、排烟口、水套体及散热片须清除烟垢、水垢；2）喷油器应分解、清洗，并进行雾化试验；喷射压力为1500KPa,雾化良好；3）点火电极烧损严重者允许用耐热合金钢丝焊修或更换，装配后须调整电极位置至产生火花；4）风机叶轮不得有裂纹、破损，与壳体间隙为

0.51mm,风机壳体及〜滤网状态良好；5）管组烟管焊堵不得超过5根；6）预热锅炉组装后须进行294KPa水压试验，保持5分钟无泄漏；7）装车后进行综合性能试验，各部件运转正常，作用良好，油、水系统无泄漏

6.6承修人员级别分工要求辅修具有中级机车维修工资格及以上级别人员实施；架修具有中级机车维修工资格及以上级别人员实施，助理技师以上人员负责工序间质量标准检测、监督大修具有中级机车维修工资格及以上级别人员实施，柴油机、液传箱、车轴齿轮箱等重点部位的维修由助理技师以上维修人员具体实施；专业设备技术人员（工程师）出具维修技术规范并负责过程质量监督和最终验收

6.7预计更换备件明细要求更换备件名称型号规格使用部位单位更换人员数量

6.8修理记录要求柴油机检修备忘录、柴油机曲轴主轴颈测量记录、柴油机曲轴连杆轴颈测量记录、柴油机气缸测量记录、柴油机活塞环闭口间隙及侧面间隙检测记录、柴油机活塞连杆重量检查记录、柴油机轴向间隙研配记录、柴油机柴油泵校验记录台帐、柴油机重要部件检修记录、液力油散热器检修打压试验记录、柴油机机体（缸盖通用）打压试验记录、机油热交换器检修打压试验记录、中冷器检修打压试验记录、水泵检修打压试验记录、制动配件检修及试验记录、空压机检修及试验记录、预热锅炉检修记录、电控阀检修记录

7.9修理验收规范

8.

9.1整车检查1）各总成及附件组装良好，各部连接可靠；2）全部油嘴装配齐全，并已按品种及数量加注润滑油脂；3）机车油、水位符合规定要求；4）蓄电池电压不低96V；5）柴油机盘车3圈以上，无卡滞和其他异状；6）启动燃料油泵、辅助机油泵，油压达到规定要求；7）启动柴油机，柴油机运转平稳无异音，各部无非正常泄露；在正常油温下，当司控器手轮由12把位迅速回到0位，柴油机不得停机;柴油机调速装置扇形齿轮与传动齿轮二者结合良好，扇形齿轮转动灵活，无卡滞；8）液力传动箱各组装面、管路接头、垫不许泄露，各轴转动灵活无异音，换挡、换向及充油作用良好，换档点符合要求，工作油温不超过100℃,风扇偶合器作用良好；9）空压机及制动装置双风泵同时工作，总风缸风压由700KPa升至900KPa的时间不超过30s；总风缸风压在900KPa时，空气管路及总风缸的泄露每分钟不超过20KPa；10）排障器底面距轨面80—100mm；扫石器距轨面60^100mm；胶皮距轨面2133mm；〜11）车钩“三态”须作用良好，车钩中心线距轨面835885mm；〜12）手制动装置作用良好；13）撒砂装置作用良好，撒砂管路畅通，14）各电机接线牢固，无异音、甩油，轴承温升符合技术要求；15）各电控阀在

0.37MPa风压下应能可靠工作，无卡滞，调整无负荷动作行程为23mni；〜16）前后照明灯应聚集良好，照射方向正确，反射镜无污损；17）机车各仪表安装正确牢固，仪表指针在全量程范围内移动时，应无摩擦阻滞现象；18）机车预热锅炉各部件运转正常，作用良好，油、水系统无非正常泄露

10.

9.2试运要求1）大修机车应在较长的股道上进行往返6趟的试运；2）机车换挡、换向动作灵活可靠，换档点符合要求；3）各种电气装置须动作可靠，性能良好，；4）机车超速保护装置动作灵活可靠；5）试运中冷却水温、液传油油温符合要求；6）制动系统作用良好；7）轴箱温度不超过70℃；8）各部无漏水、漏气、漏油，各部螺栓无松动；

6.

9.3机车油漆1）机车大修时，车体内外表面、转向架须喷漆；2）油漆颜色应与原车颜色相似，不得随意更改；3）机车油漆表面须平整、光洁、美观；无裂纹、剥落、起泡现象；喷漆表面无流痕及皱纹，刷漆表面不允许有明显的刷纹及流痕

6.10出现遗留问题的解决办法故障部位故障表现可能引起故障的原因解决办法柴油机柴油机上部有节奏的气门间隙调整不合适按进气门

0.38〜

0.

48、排噪音气门

0.43-

0.53重新调整柴油机排气噪音大、松开柴油泵联轴器调整螺栓，柴油机供油时间晚冒黑烟进行调整机油压力低调节阀压力调节不当重新调整至标准压力

1.扭转减震器失效柴油机振动过大

1.检修或更换扭转减震器

2.飞轮不平衡或松动

2.重新调整并紧固

3.安装螺栓松动3重新紧固

4.安装螺栓松动压气机、涡轮流道或中增压器喘振拆解并清洗冷器堵塞液力传动箱油位高热交换器铜管接头开焊打压找出漏水点并修复而进水或密封圈弹性差

1.液力传动箱轴线与柴

1.调整、找正振动过大油机轴线不平行

2.一级传动轴不平衡

2.重新校验传动轴噪音大内部啮合齿轮间隙过大重新调整齿轮间隙起动机啮合不顺起动机轴线与柴油机轴线调整起动机固定螺栓不平行蓄电池不充电L重新调整电压调节器

1.电压调节器调整过大

2.检修启动发电机

2.启动发电机故障

1.检修电控阀制动系统空压机频繁打风

1.风压电控阀故障

2.检修校验中继阀

2.中继阀漏风

3.检修校验中继阀9修理评价

1.1优良内燃机车经过修理后能恢复各项设计性能参数，柴油机输出功率、输出扭矩、燃油消耗率、机油消耗率、启动性能、排气烟度、排气温度、噪声、机车制动性能及其它维修精度检测均在标准值范围之内

107.2合格内燃机车经过修理后能恢复各项设计性能参数，能满足使用需要，但个别维修工序精度检测超标

117.3不合格不能恢复内燃机车设计性能参数或排气烟度、噪声、振动超标，无法保证机车安全、正常运行12考核13针对各个维修工序精度检测超标情况，分析原因（装配质量、配件质量、材料及油品质量、操作等问题），按公司事故管理条例、检修管理条例、进厂原材料质量管理条例提出考核意见14其它10产生的附表及附录

10.1柴油机检修备忘录检修中更换主要配件及编号检修后存在的问题备注检修前不良状况组装日期H技术负责组装负责人人期

10.2Z12V190BJ型柴油机曲轴主轴颈测量记录实测尺寸偏差颈序号项目设计规定1234567A-AI主B-B

①160-

0.025轴A-AI颈IB-B圆柱度

0.006主轴颈对支撑轴颈的径向跳动允差

0.04将

1.

4.7主装主齿轮轴颈对支撑轴颈的径向跳动允差

0.04置轴颈“V”形块上自由端圆锥形轴颈对支撑轴颈的径向跳动允差

0.06检查飞轮端圆锥形轴颈对支撑轴颈的径向跳动允差

0.06附注测量者日期

10.3Z12V190BJ型柴油机曲轴连杆轴颈测量记录实测尺寸偏差连杆轴项目颈言、设计规定146235A-A连I杆B-B

①130°0,您轴A-AI颈IB-B圆柱度

0.006附注测量者日期

10.4Z12V190BJ型柴油机气缸测量记录缸号123456789101112测量部a-a实I测b-b尺寸II a-a偏差b-b值III a-ab-bIV a-ab-b附注测量者日期备注测量部位I距气缸顶面30mll1,测量部位H距气缸J页面140mm,测量部位HI距气缸顶面250mm，测量部位IV距气缸顶面360mm；a-a与b-b为各测量部位互相垂直的两个方向

10.5Z12Vl90BJ型柴油机活塞环闭口间隙、侧面间隙检测记录项目设计尺寸123456789101112缸号大修限盘、\活第一道气+

0.8〜+

1.0+0・8+〜L0塞环环第二道气闭环□间第三道气+

0.6〜+

0.8+

0.6〜+

0.8隙环油环第一道气+

0.115~++

0.114〜+活环

0.

1550.294塞环第二道气侧环面+

0.095〜++

0.10〜+

0.

1350.238间第三道气隙环+

0.115〜++

0.113〜+油环

0.

1550.225备注测量者测量日期

10.6Z12V190BJ型柴油机活塞连杆重量检查记录123456789101112气缸号项目X.活塞重量（g）连杆重量（g）活塞连杆重量（g）技术要求活塞重量差不大于15g；连杆间重量差不大于80g；活塞连杆组间重量差不大于100go

10.7Z12V190BJ型柴油机轴向间隙研配记录设计规定+

0.30〜+

0.44曲轴轴向间隙实测测量者大修规定+

0.30〜+

0.50大修规定+

0.30〜+

0.50凸轮轴轴向间隙设计规定+

0.H〜+

0.19实测测量者大修规定+

0.11—+

0.50大修规定+

0.H〜+

0.50设计规定:+

0.60〜+

1.09滚轮摇臂轴轴向间实测测量者隙大修规定+

0.60〜+

1.03大修规定+

0.60〜+

1.03设计规定+

0.08〜+

0.26凸轮轴中间轴轴向实测测量者间隙大修规定+

0.08〜+

0.26大修规定+

0.08〜+

0.26设计规定+

0.08〜+

0.26水泵中间轮轴向间高温中冷测量者隙大修规定+

0.08〜+

0.20高温中冷水泵小中间轮轴向大修规定+

0.08〜+

0.20间隙机油泵中间轮轴向+

0.05（转动灵活）测量者间隙备注

10.8Z12V190BJ型柴油机柴油泵校验记录台帐车号柴油泵及调速器型号修程次数序号检修内容技术要求检查结果处理方法及结备注果说明工作者检查者工作者检查者

10.9Z12V190BJ型柴油机重要部件检修记录主机油泵气缸盖喷油泵托架检验日中冷器机油冷却器验收喷油泵员员期超速保护装置欠压自动停车装置增压器

1.10液力油散热器检修打压试验记录型不良状态及检修情况号编号:打压试验情况规定实际水400kPa压力油900kPa油900kPa5时间分钟泄露情况焊堵情况检修日期:检修人员:检查人员:

10.11Z12V190BJ型柴油机机不良状况及检修情况体（缸盖通用）打压试验记录打压试验情况规定实际压力392kPa时间5分钟泄压情况焊堵情况检修日期:检修人员:检查人员:内燃机车检修（安全）技术标准GK1F1目的2为了加强公司内燃机车管理工作，规范内燃机车的维修，确保内燃机车安全可靠、稳定运行，制定本内燃机车检修（安全）技术标准3范围本检修（安全）技术标准适用于公司内燃机车，其他内燃机车参照本标GK1F准执行3术语内燃机车大修指新内燃机车或大修后的内燃机车在行驶一定里程或时间后，经过检测和技术鉴定，用修理或更换零件的方法完全或接近完全恢复内燃机车技术性能的恢复性修理4职责

4.1机动处职责

4.

1.1负责内燃机车的资产管理

3.

1.2负责内燃机车年度大修计划的审定及报批工作；负责组织对列入公司年度计划的内燃机车维修项目进行实施，并根据情况确定是否委外维修

4.

1.3负责内燃机车维修过程中各总成件的委外维修、校验

4.

1.4负责对维修质量、维修工期等进行检查、监督、考核

4.

1.5负责内燃机车大修项目的验收及维修资料归档

4.2运输部职责

4.

2.1负责内燃机车年度大、架修计划的审报工作，并对列入公司年度计划的内燃机车大修项目进行实施，并对自己无法完成的项目及时向主管部门汇报

4.

2.2负责建立健全各项维修记录、检查记录及相关台帐

4.

2.3配合主管部门对内燃机车大修项目进行验收

4.

2.4协助主管部门完成维修资料归档5安全管理配件名称不良状态及检修情况

10.12机油热交换器检修打压试验记录规定实际水294kPa压力油980kPa油980kPa时间5分钟泄露情况焊堵情况

10.13中冷器检修打压试验记录型号配件编名号称:不良状态及检修情况型号:打压试验情编况号打压试验情况规定实际压力水294kPa时间5分钟泄露情况焊堵情况检修日期:检修日期:检检修修人人员员::检查人员:检查人员:

10.14水泵检修打压试验记录配件名称不良状态及检修情况型号编号打压试验情况规定实际中冷水泵温水泵IWJ转速2863r/min3863r/min流量三1500L/21000L/minmin压力

0.2kPa

0.31kPa泄露情况检修日期检修人员检查人员

10.15制动配件检修及试验记录名称编抄时间

一、故障现象及原因

二、检修

1.故障部位检修

2.其他部位检修

三、试验验收日期:

10.16空压机检修及试验记录编号车号时间

一、不良状态及检修情况

二、试验情况

1.磨合实验情况

2、风量试验时，风压由升至900kPa所需时间为——秒

3、温度试验时，额定工况下持续30分钟，曲轴箱温度---高压排气温度----°C

4.泄露试验情况

10.17预热锅炉检修记录检修前状态机车号本次检修记录预热锅炉检修时间检修者验收员绝缘电弧状态MQ

10.18电控阀检修记录检修内容技术要求实际状态及处理情况备注线圈无破损，线圈阻值符合技术要求阀芯表面光滑，调整螺杆丝扣无损坏，螺杆无弯曲变形阀座顶杆“0”形圆无老化变形，弹簧弹性良好，进排风无封堵阀体表面无损坏，盖子无破损，铭牌无损坏、缺少其他部件符合要求

5.1技术交底执行内燃机车使用说明书、内燃机车技术图纸及本标准

6.5条款的相关要求

5.2过程安全控制

5.

2.1机车停机应先在“降”柴油机转速降低后再回

（0）位；柴油机停机前应先关闭空气压缩机，停机后再断开燃油泵开关，将控制手柄置于

（0）位,取出钥匙，锁闭司机控制器，将所有脱口开关、控制开关等断开，断开蓄电池闸刀开关，并实施手制动

5.

2.2认真检查安全措施是否落实后方可进行作业；维修现场应符合安全卫生标准

5.

2.3进入现场前所有维修人员都要经过安全教育，维修施工现场应设置醒目的安全标志，禁止无关人员接触检修设备；长时间作业或吊装时应划出工作区并有警戒，严禁非工作人员进入

5.

2.4在维修施工现场必须具备完好消防设施，并及时清理易燃、易爆物品

5.

2.5配件吊装作业前检查起重行车、吊具应符合安全规定；在吊装过程中要统一指挥、信号明确，吊装用的索具要安全可靠；起重作业、设备盘车时应提醒现场作业人员注意安全

5.

2.6高空（3m以上）或边缘作业必须系好安全带，进入施工现场必须正确佩戴安全帽

5.

2.7在组装柴油机、齿轮箱、液传箱过程中必须严防任何杂物落入机体，凡接近结合面的人员，衣袋中不应有杂物，钮扣不应松动，扣盖后应检查所用工具是否齐全

5.

2.8蓄电池透气盖上的透气孔应保持通畅，充电时，应将小盖打开，并避免明火靠近，以免引起爆炸

5.

2.9进行气焊、气割作业时，应保持氧气瓶与乙燃气瓶5米以上间距

5.

2.10喷漆作业应保持作业现场空气畅通，机内喷漆应将车门、动力室门打开

5.

2.11严禁野蛮作业，搞好文明检修，现场卫生每天必须清理干净

5.

3.12夜间加班，照明光线应充足，照明设备应符合安全规定

5.

2.13临时用电电源须装有漏电保护开关，电源线应整理整齐，最好架空处理，临时用电要符合临时用电安全要求

5.

2.14机车起车试机应进行周密的安全检查:如各万向轴联轴节的紧固情况,各主要部件安装螺栓状态，走行部分的状态，车钩的状态以及检查空气压缩机、冷却风扇等有无异常

5.3修理完工后的安全、环境评价

5.

3.1维修施工过程中无人身、设备安全问题发生，及时清理工作现场并保持整洁，符合车间双达标、双认证要求

5.

3.2维修完毕作以下确认，保证机车的安全运行检查所有压紧螺栓的紧固性；检查各万向轴的联接处确保紧固，观察乘务室门、动力室门是否封闭；检查测量仪表、连锁装置、车钩等是否完好可J=i^O检查润滑油规格是否符合说明书要求，检查柴油机油尺、液传箱油尺、齿轮箱油尺及空压机油位观察窗，各油位符合要求；干油润滑点确保充满润滑脂检查盘车机构和离合器；检查冷却系统水位，确保冷却器的供水盘车应无卡阻和碰刮现象，各辅助设备均按规定进行单机试运合格对所有防护装置进行检查

65.

3.3检查机车隔音绝热材料有无脱落，排气管内部有无积灰、消音材料有无脱落

75.

3.4检查润滑油路、液力传动油路、冷却水路、齿轮箱无泄露现象，各部阀门开关灵活8设备管理

6.1设备主要技术参数

6.

1.1主要参数轨距1435mm1050mm轮径92X l±3%t23X l±3%t机车整备重量B-B2400mm7650轴重mm机车轴列式车限一1A,车限一1BGB

146.1-1983轴距993KW标准环境，标定转速下两转向架中心距40km/h8km/h290kN226kN机车限界70m柴油机装车运用功率13#内燃电力机车车钩机车最大速度880mm±10mm持续速度110V DC.24V DC起动牵引力800L持续牵引力750kPa-900kPa机车通过最小曲线半径550kPa车钩型式500kPa3100L车钩中心线距轨面高度160L机车控制电压350kg总风缸容积80kg总风缸压力控制风缸压力列车管压力燃油箱容积机油装载量液力传动油装载量水量4-N-400砂量12组机车外形尺寸（长X宽X高）制8V动机型号400Ah

6.

1.2蓄电ZQF-33A型号33kW数量110V.DC标称电压1170r/min-3500r/min放电容量416kg

6.

1.3启动发电机型号功率电压转速质量Z12V190BJ

86.

1.4柴油机主要技术规范993KW（在标准环境、标准转速下）型号993KW（在标准环境、标准转速下）标定功率装车运用功率1500r/min750r/min步进电机标准转速85℃最低空转稳定转速90℃柴油机调速装置90℃高温水系统水温报警温度高温

213.5X（1+5%）g/kW.h水系统水温卸载温度最高机油W

2.7g/kW.h逆时针5300kg油温报警温度标定功率时燃油消耗率标定功率时机油消耗率曲轴转向（面对输出端）柴油机质量800L800kg15250mm X3285mm X4648mmJZ-7。