XX组机械制造技术基础课程设计报告书-1

吴厚灭挈机械制造技术基础课程设计报告书业机械设计制造及其自动化级2012班级组别小组成员指导教师年月日2016513可转位车刀由于车床的中心高为，又由C620-1200mm工艺手册中查取内容，选刀杆尺寸刀片厚度为选择车刀BXH=16mmX25mm,6mm,几何形状为卷屑槽倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径确定背吃刀量=单边余量由工艺手册，在粗车钢料，刀杆尺寸ap=

0.55mm B及的范围，工件直径在的范围，结合车床的进给量,选XH=16mmX25mm apC620-1择f=

0.3mm/ro查表可得，车刀后刀面最大磨损量取为可转位车刀耐用度

0.4mm,T=30mino用硬质合金车刀加工及其他当前条件下，查表计算切削速度为YT5考虑到修正系数，进一步求得修正值，即v=205m/minv=205x

0.81x

1.15=191m/min1000v/.rnon=--------=698r/min加按车床的转速，选择则实际切削速度C620-1n=610i7min=

10.17i7s,v=

166.9m/mino

（2）确定半精车°

72.300074mm、台阶面面及小端面的切削用量.

（3）确定半精车外圆072,侬mm及外圆,

84.

32.mm的切削用量.......0087

（4）确定半精像孔

55.600074mm的切削用量..

（5）确定半精神孔

39.72mm的切削用量……

06.基本时间2公式与粗车时相同，所以可算得（）半精车小端面11mm:6s（）半精车小端面侧外圆面至2mm:8s

（3）半精车台阶面，保证其与小端面mm（）半精车外圆面至4mm:（）半精车外圆面至5mm:

（6）半精车外圆面至0

（7）半精车台阶面，保证其与小端面mm:（）半精链孔至8mm:（）半精键孔至9mm:安装切削用量及基本时间的确定2与安装选择同样刀具，车环形槽采用高速钢成型切槽刀1采用安装确定切削用量的方法，得本安装的切削用量及基本时间见表14-2表切削用量及基本时间表4-2工步ap/mm r1v/m min-1n/r，s TJs半精车大端面

10.

27251.

210.1716半精车外圆一0130半精锤孔至半精车槽车沟槽工序安装切削用量及基本时间的确定

4.3251该工序采用万能磨床加工，磨削孔至其双边余量为所M131W mmmm,以单边余量ap==mm查工艺手册可得，按照万能磨床的砂轮转速，选取求得M131W n=r/min,f=mm/rv=m/mino基本时间公式不变，基本时间为So工序安装切削用量及基本时间的确定

4.4252工序切削用量及基本时间的确定

4.530工序切削用量及基本时间的确定

4.635第五章夹具设计本夹具是工序、、铳削槽及打通孔螺纹孔的专用夹具

091011.12定位方案

5.1该工序采用面一销一点的定位方式限制工件在空间的个自由度夹具底板的上表6面限制了三个自由度，的圆柱销限制两个自由度，竖板上的支撑钉限制工件绕50轴的转动满足要求z夹紧机构

5.2根据生产率要求，运用手动加紧可以满足要求采用心轴后端球面垫圈加锁紧螺母的锁紧方案球面垫圈的运用是防止增加限制自由度，而导致过定位夹紧主要是防止在磨削下工件产生颠覆和震动，而手动螺旋夹紧方式是可靠的，可免除夹紧力的计算夹具与机床的连接

5.3心轴两侧设有顶尖孔，可通过其与机床进行连接夹具体

5.4夹具体装配图及零件图见附录图纸第六章会议记录和小组成员总结参考文献于大国等.机械制造技术基础与工艺学课程设计教程北京国防工业出版

[1][M].社,

2013.⑵张世昌、李旦、张冠伟等.机械制造技术基础北京高等教育出版社[M].,

2001.附录1:附录2机械制造技术基础课程设计任务书题目斜槽零件组长张磊年级/班级/组别级班第组201342组员董楚、窦天纵、李秉宣、黄波、黄金城.设计内容与要求1（）设计参数（）任务要求12）分析研究被加工零件及画零件图1）明确生产类型及工艺特征2）选择毛坯、确定毛坯的尺寸及绘制毛坯图3）选择加工方法及拟定工艺路线4）进行工序设计及工艺计算5）画工序简图及填写工艺文件6）设计专用夹具7）编写机械制造技术基础课程设计报告书和组内成员个人总结报告

8.提交内容2）机械制造技术基础课程设计报告书；1）组内成员个人总结报告；2）小组会议记录

3.时间范围3年月日年月日2016912〜

1.1零件的视图正确、完整，公差及技术要求齐全且合理，但和外圆尺寸84mm86mm不全，经与老师讨论，已补全所缺尺寸该零件属于盘套类回转体零件，他的所有表面均需要切削加工，个别加工精度和表面粗糙度要求高的表面需要额外的磨削加工各外圆、内孔及孔和4X10mm7mm环形槽的径向设计基准均为内孔的轴线，大部分的轴向设计基准为左40mm130mm侧大端面，而小端面侧内孔的设计基准为小端面该零件有两个内孔表面要56mm求粗糙度为,另还有大端面及两组阶梯面要求粗糙度且两组阶梯面要求Ra

0.4Ra

0.2对内孔的轴线的同轴度和垂直度由此可见，大端面及两组阶40mm

0.01mm

0.02mm,梯面应该为与其他零件要求精密配合的表面，所以加工两组阶梯面的时候应该以内孔的轴线及大端面用心轴和一平面定位，磨削加工其余平面加工精度和40mm表面粗糙度要求不高，加工不成问题总体来说，该零件的工艺性较好零件的生产类型

1.2零件的生产纲领为件/年，生产类型为成批生产（中批生产）5000选择毛坯

1.3该零件为回转体，考虑到车削、磨削加工中经常要调转装卡，该零件加工和工作中会承受交变载荷和冲击性载荷，且生产纲领为件/年，零件的尺寸轮廓不大5000综合以上方面，毛坯选用轧制的钢棒料45考虑到粗加工和精加工的余量，选用义棒料140mm145mm第二章选择加工方法及制定工艺路线定位基准的选择

1.1本零件是带孔的套类回转体零件，孔为设计基准，为避免出现基准不重合而产生的误差及保证阶梯面对孔的垂直度和同轴度误差，磨削加工应选孔为定位基准,及遵循“基准重合”的原则具体而言，即选择内孔及大端面为磨削加工的精基准40mm由于本零件全部表面都需加工，为使孔满足所需的表面精度而作为最后磨削的精基准，应在粗加工选取外圆和一端面为粗基准，粗加工出另一侧的外圆和端面,作为下一步加工的基准，进而，以此为基准，反过来加工原侧的外圆和端面，作为下一步加工的基准在粗、半精加工过程中，分别以两侧外圆及端面为基准，满足“互为基准”原则和“便于装卡”原则，且由于加工精度要求的提高，基准不重合误差的影响小，如此选取粗、半精加工的基准是合理的零件表面加工方法的选择

1.2本零件的加工面有外圆、内孔、端面、环形槽及孔等，材料为钢以共145差等级和粗糙度要求，查阅工艺手册中零件表面加工方法、加工经济精度与表面粗糙度相关内容，其加工方法选择如下团内孔公差等级为表面粗糙度团，需进行钻、扩和磨削加工2mm IT7,RaO/团内孔表面粗糙度团公差等级为需进行粗链、半精镜和3mm Ra

0.4IT7,磨削加工

3.1选择机床

3.

1.1根据不同的工序需要选择选择相应的机床工序到工序是铳削加工各工序的工步数不太多，成批生产不要求很高的生110产率，故选用铳床就能满足要求本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高,选用铳床即可X5030A工序与工序是钻削，故选用钻床1112Z3065选择夹具

3.

1.2本零件除工序工序工序工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹9,10,11,12具即可选择刀具

3.

1.3在铳床上加工的工序，一般都选用硬质合金端面铳刀加工钢制零件采用1YT类硬质合金，粗加工用半精车用YT5,YT15在钻床上加工的工序，选用高速钢钻头一次钻出即可攻丝螺纹至选用丝2M6锥选择量具

3.

1.4本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具查阅工艺手册，选择采用的游标卡尺150X

0.02确定工序尺寸

3.2确定铳削面的工序尺寸

3.

2.1本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸、公差和表面粗糙度见表3-1o表铳削3-1工序双边余量表面粗糙度/他表面的工序-加工余量和表面粗糙粗半精精粗半精精度单位:加工表面mmRa

6.面—A

31.5Ra

3.2Rai.63Ra

6.面B

3.

51.5Ra

3.2Ral.63Ra

6.面C

3.

51.5Ra

3.2Ral.63Ra

6.面E

3.

51.5Ra

3.2Ral.63Ra

6.面F

3.

51.5Ra

3.2Ral.63Ra

6.柱面——Ra

3.2Ral.63横槽Ra

6.

1.

50.5Ra

3.2Ral.63确定钻削面的工序尺寸

3.

2.2粗钻的孔166攻丝螺纹至2M6在端面钻通孔3A14保持定位基准不变，扩充至由

415.8（）粗较孔至6至.594第四章精铉孔至粗糙度

（6）16,L6第五章确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量、进给量和切削速度确定顺序是先确定、ap fv apf,再确定Vo工序切削用量及基本时间的确定

4.110本工序为粗车（车端面、外圆及孔）已知加工材料为钢，，轧制棒料；机床为45型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中C620-1安装切削用量及基本时间的确定

4.

1.

11.切削用量1确定粗车外圆的切削用量所选刀具为硬质合金可转位车刀由于YT5C620-1车床的中心高为，又由工艺手册中查取内容，选刀杆尺寸200mm BX刀片厚度为选择车刀几何形状为卷屑槽倒棱型前刀面,前角，H=16mmX25mm,6mm,后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径因余量较大，查表，确定背吃刀量由工艺apl=llmm,ap2=llmm,ap3=

4.45mm手册，在粗车钢料，刀杆尺寸及叩在范围内，工件直径BXH=16mmX25mm8〜12在范围内，结合车床的进给量，选择100〜400C620-1f=

0.45mm/r查表可得，车刀后刀面最大磨损量取为可转位车刀耐用度1mm,T=30min用硬质合金车刀加工及其他当前条件下，查表计算切削速度为YT5考虑到修正系数，进一步求得修正值，即v=115m/minv=l15x

0.8x

0.65x

0.81x

1.15=

55.7m/minlOOOv I”/.n=---------=

122.3r/mm加按C620-1车床的转速，选择n=120r/min=2r/s,则实际切削速度vl=54・7m/min,v2=

47.1m/min,v3=39,6m/min最后的切削用量为（）1apl=l1mm,ap2=l1mm,ap3=

4.45mm,f=

0.45mm/r,n=120r/min,vl=

52.8m/min,v2=

44.5m/min,v3=

36.2m/min确定粗车台阶面面及小端面的切削用量

273.4°mm033确定粗车外圆°

73.1,3mm及外圆

085.4）o35mm的切削用量确定钻通孔的切削用量40383mm确定粗镂孔

54.103mm的切削用量....基本时间2查取工艺手册可知车外圆基本时间公式为，车端面及台阶面的基本时间公式为，钻孔的基本时间公式，为其中f、n为进给量和转速，i为进给次数，其与各字母代表的含义按照工艺手册中不同情况的规则根据实际零件尺寸选取所以，根据公式，即可得到各工步的基本时间如下1以外圆面为粗基准，粗车小端面1mm73s钻通孔2mm:152s粗车外圆面至3mm:4粗车台阶面，保证其与小端面mm粗车小端面侧外圆面至5mm:6粗车台阶面，保证其与小端面mm粗车外圆面至7mm:粗车外圆面至8mm:粗键孔至9mm:安装切削用量及基本时间的确定

4.

1.22与安装选择同样刀具，车环形槽采用高速钢成型切槽刀1采用安装确定切削用量的方法，得本安装的切削用量及基本时间见表14-1表切削用量和基本时间表4-1工步a/mm f/mm*r1v/m»min1n/r・s Ti/sP粗车大端面

10.

5252.8273粗车外圆胪

131.1粗链孔至或543粗车槽工序切削用量及基本时间的确定

4.215安装切削用量及基本时间的确定

4.

2.

11.切削用量1确定半精车外圆的切削用量所选刀具为硬质合金1mm YT15。