工艺管道试压方案

燃气有限公司自然气液化工程工艺管道试压方案编制:审核:批准:合压缩机断开连接将循环气缓冲罐上压力表1201拆除，制作专用接头将空压机与系统连接按步骤升压进行试验试验完毕打开循环气缓冲罐的排污阀门1209对系统进行泄压

2、调压区燃气管道A、气化器——2108——调压撬——2107至市政管网、2106至锅炉将管道2108与气化器、与调压撬用盲板断开连接关闭球阀1703,拆除球阀1704,制作专用接头将空压机与系统连接按步骤升压进行试验试验完毕打开专用接头放空阀门对管道进行泄压B、调压撬——2107——市政管网将管道2107与市政管网连接处用盲板断开制作专用接头将空压机在调压撬去市政管网端与管道连接，按步骤升压进行试验试验完毕打开专用接头放空阀门对管道进行泄压C、调压撬——2106——锅炉在锅炉房门口处球阀插盲板，断开管道2106与锅炉连接将调压撬去锅炉出口端与管道2106断开连接，并在该处制作专用接头将空压机与系统连接，按步骤升压进行试验试验完毕打开专用接头放空阀门对管道进行泄压

3、低压常温放空管道将管道2501与放空气液分别罐断开，并用盲板盲死将管道与预处理放空总管断开，并用盲板盲死将管道2501与联合压缩机低压放散阀断开连接，并在相应位置加盲板将管道2501与冷箱低压放空排气口阀门关闭断开管道与设备的连接将管道2501在用盲板在1209处盲死与循环气缓冲罐放空管断开连接将管道2501与气化器用盲板断开连接在阀门0920处插盲板将管道2501与原料气缓冲罐断开连接在球阀

1702、平安阀2103出口端插盲板将管道2501与调压撬断开连接拆除球阀1704,制作专用接头将空压机与管道2501连接按步骤升压进行试验试验完毕，依次关闭球阀1209抽取出该处盲板后打开球阀1209对管道进行泄压

4.

4、管道与管道

1、装车鹤管、冷箱、事故罐、储罐一一2301——气化器和管道同时进行试验A、管道关闭冷箱设备阀门4V2,断开管道2301与冷箱设备的连接将管道2301与气化器断开连接并加盲板关闭事故罐出口阀门将管道2301与事故罐断开连接关闭阀门

1401、

1402、1708断开2301与管道的连接关闭储罐出口阀门，断开储罐与管道2301的连接关闭阀门1705断开管道与2205的连接用盲板断开管道与装车鹤管的连接拆除压力表1702,制作专用接头将空压机与管道连接，按步骤升压进行试验试验完毕打开专用接头放空阀门对管道进行泄压B、管道装车鹤管、冷箱、事故罐、低温泵壳、储罐、真空管、管道放散——2401——气化器关闭系统中全部进气阀门，拆除气化器进口阀门，系统中全部平安阀加法兰用盲板与管道断开，将气化器进气口和空压机连接为整个系统升压进行试验

2、低温泵壳——2302——储罐A、B关闭储罐A、B的回气管2302阀门，断开管道与储罐的连接用盲板断开管道2302与低温泵池B的连接制作专用接头将空压机与试验管道连接，根据步骤升压进行试验试验完毕打开专用接头放空阀门对管道进行泄压

4.

5、真空管道

1、冷箱——2201——事故罐关闭冷箱与2201管道连接的阀门，关闭事故与2201的阀门，关闭该真空管道上阀组用空压机通过1403与该段真空管道连接对其升压做试验

2、冷箱——2202——储罐、2203（事故罐至2202的低温管道）冷箱去储罐的管道阀门关闭，储罐自冷箱来的入口阀门关闭，事故罐去储罐的出口阀门关闭真空管全部与管道连接的阀门关闭真空管道全部电磁阀门应为全开状态从储罐A的进口处的手动放散阀

（1502）连接空压机对该管道升压

3、储罐——2204——低温泵壳关闭两个储罐与两个低温泵壳与2204连接的阀门，打开该真空管道主路上全部阀门（包括电磁阀）真空管全部与和连接的阀门关闭，将空压机通过阀门

（1507）与真空管道2204连接进行升压

4、低温泵池一一2205——储罐、装车鹤管低温泵池出口阀门关闭、储罐自泵壳来的入口盲死，该管道与装车鹤管连接处盲死真空管全部与和连接的阀门关闭该真空主路上全部阀门（包括电磁阀等）全开制作专用接头将空压机从低温泵池2201A端与管道2205连接升压进行试验

五、平安留意事项与措施

5.1进入现场的全部作业人员必需穿工作服，戴好平安帽，穿三防劳保鞋

5.2全部工作人员必需严格遵守有关平安操作规程，确保人身和设备的平安

5.3成立统一的试压工作小组，指派专人负责，统一指挥和协调工作

5.4试验人员不得居于盲法兰、管接头、紧固螺栓等可能飞出物的路途上

5.5试压用设备、配套管道等必需经过检查认可

5.6试验压力不得超过试验记录规定的压力

5.7排气口支架应临时固定，排气口不得对着设备

5.8压力试验中，已受压管道不得敲击

5.9试压中如有泄漏，不得接着操作，待复原后重新进行操作

5.10本方案须经建设方、监理的审核批准，方能生效

5.11管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的坚固性确认无问题后，才能进行试压

5.12压力较高的管道试压时，应划定危急区，并支配人员负责警戒禁止无关人员进入升压和降压都应缓慢进行，不能过急试验压力必需按设计或验收规范的规定，不得随意增加

5.13听从现场平安管理部门和专职平安人员的管理、检查和指挥，不听从指挥者，管理人员有权暂停其工作，对其进行平安教化以与惩罚

六、附表一试压管道一览表介质设计参数强度试验泄漏性试验管段号外径X壁厚（）温度试验介名称状态压力试验介质试验压力（）试验压力（℃）质压缩空T96〜89X4自然气气

4.0空气

4.

64.0气60压缩空-196〜89X4自然气气

4.0空气

4.

64.0气60压缩空-196〜89X4自然气气

4.0空气

4.

64.0气60高压自然压缩空T96〜22X4气25清洁水

37.525气气6057X9高压自然气-196〜25清洁水

37.5压缩空25气60气高压自然压缩空-196〜57X9气25清洁水

37.525气气60压缩空-196〜108X

4.5自然气气

1.6空气

1.

841.6气60压缩空-196〜57X

3.5自然气气

1.6空气

1.

841.6气60压缩空-196〜57X

3.5自然气气

1.6空气

1.

841.6气60压缩空T96〜57X

3.5自然气气

1.6空气

1.

841.6气6057X

3.5（内液化自然压缩空2201150-真空管液-

1961.6空气

1.

841.6管）气气2202150-真空管57X

3.5（内液化自然液-

1961.6空气

1.84压缩空

1.6管）气气57X

3.5（内液化自然压缩空2203125-真空管液-

1961.6空气

1.

841.6管）气气57X

3.5（内液化自然压缩空2204165-真空管液-

1961.6空气

1.

841.6管）气气57X

3.5（内液化自然压缩空2205150-真空管液-

1961.6空气

1.

841.6管）气气压缩空2301125-100C108X

4.5自蒸发气气-

1961.6空气

1.

841.6气压缩空2302150-100C108X

4.5自蒸发气气-

1961.6空气

1.

841.6气压缩空57X

3.5放散气气/液-

1961.6空气

1.

841.6气159X5放散气气-196〜

1.6空气

1.84//60施工单位（章）有限公司日期2015年月日有限公司2015年月日

一、管道系统试验前应具备的条件

1.1试压方案已经过批准，并已进行了技术交底

1.2要试压的管道系统施工完毕，并符合设计要求和《工业金属管道工程施工与验收规范》50235-2010的有关规定

1.3管道滑动、固定支架安装应正确，并且按试验的要求管道已经加固

1.4焊接工作结束，并经检验合格焊缝与其它应检查的部位，不得涂漆和保温或保冷

1.5所需的工机具、材料以与厂地环境应符合试压和要求，当进行试压时，应划定试验禁区，无关人员不得进入；必要时，对所试验的管道应进行加固不在压力试验范围内的平安阀等用盲板与试验管线隔开，气源打算足够，试压用的压力表与平安阀必需经过调校，且不含油脂，并且必需有调校证书

1.6临时支架和盲板等应平安牢靠，盲板上应做标识，便于检查和重新安装

1.7压力表应放置在试验管线的进出口，一个测量点应至少放置2个压力表，压力表的量程是

1.52倍级别，精确度不小于

1.6级，压力表应在校验有限期内〜

1.8施工单位应供应试压前试压工具清单，并确保打算齐全

1.9压力试验前全部的检验都必需合格，全部无损检测的焊缝必需有探伤报告，切底片保存完好

二、试压前的打算工作与留意事项

2.1资料进行审查:

1、试压包含的流程图（设计图纸的工艺部分的中油金鸿全厂图纸）；

2、试压包含的单线图与管线清单（设计图纸中工艺部分包含的单线图）;

3、未完的工作清单；

4、现场检查测试记录；

5、管道压力质量证明书；

6、计量器具的合格证书；

7、管道安装与压力测试记录表；

3.2气压试验打算

1、应先检查被试系统，确认整个系统可以在试验以后减压需特地检查确认每一个单向阀的下游有一个阀门可以用来释放系统的压力在气压试验中，整个系统包括单向阀下游的管道，须在规定时减压

2、在施加任何压力之前，须检查全部的被试验管道和设备，以保证所的接头（包括设备上的接头）都紧密连接，全部的系统部件都已有效支撑，以防止在接头失效的状况下，损害邻近的设备和管路

3、无论何处，不试验的部件应隔离，断开连接和（或）放空全部接头，包括焊缝都不行油漆和保温

4、在试验起先前，须检查下列部件是否符合设计标准和图纸说明气压爱护位置、容量和设定压力运用仪器压力表的范围和校正日期盲板的位置当系统已打算好进行试验时，须通知业主现场施工经理

5、试压前应将不能参与试压的设备、管线、仪表与管道附件等到加以隔离，应设置的临时短管肯定要加设隔离处应有明确标记和记录

6、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理缺陷消退后，应重新试验

2.3人员组织

1、指挥长黄福；全面负责方案执行中的人员支配、协调；负责专业设备、工具的落实

2、副指挥长郑彬；听从指挥长的工作支配；根据方案组织实施试压、气密工作中的详细支配并检查落实状况

3、班长、副班长吴纯科；听从副指挥长的工作支配；组织作业人员落实副指挥长支配的工作并按时完成

4、平安工程师曾超；全面负责试压、气密方案实施现场平安工作督促、检查；检查落实方案实施过程中的各项平安措施到位状况；有权制止施工中的各种违章行为

5、试验操作人员3名；听从上级支配按步骤进行试验操作

3.4材料打算

1、打算好各种规格的垫片螺栓试漏时的垫片（W

1.6）可采纳高压橡胶石棉垫代替

2、气源与加气口连接管道和接头、阀门等

3、打算好检漏液和检漏瓶

4、打算好各种试漏、试压记录表试验机具表格序号名称单位数量自检结果备注1空压机台1合格

5.02十五寸扳手把2合格3十一寸扳手把2合格4压力表块2合格

4.05压力表块2合格

6.46压力表块2合格50

三、试压试漏区域划分

4.1在工艺区内的设备管道试压试漏根据压力等级和通过介质的不同划分如下，进行分别试压试漏对于试验压力小于等于5的系统利用现有的空压机进行试压对于大于5的高压自然气管道系统，利用干净水用试压泵严格根据试压步骤进行试压

1、预处理净化气系统（联合压缩机前）设计压力

3.9,气压试验压力

4.485,泄漏性试验压力

3.

902、联合压缩机后的高压自然气系统设计压力25,气压试验压力

37.5,泄漏性试验压力25o

3、冷箱循环气系统、调压区燃气管道与低压常温放空系统管道，设计压力

1.6,气压试验压力

1.84,泄漏性试验压力

1.6o

4、、管道、管道，设计压力

1.6,气压试验压力

1.84,泄漏性试验压力

1.6o

5、真空管道设计压力

1.6,气压试验压力

1.84,泄漏性试验压力:

1.6o

3.2强度试验详细步骤

1、水压强度试验压力的计算P试设XI.5试验前应进行预试验,将系统压力升至

0.2稳压10未发生异样和泄漏后，进行水压试验水压试验应逐步缓慢增加压力，待达到试验压力50%保持10未发生异样和泄漏后，接着按试验压力10%逐级升压，每级稳压10,直至将试验压力升至试验压力，稳压10,再将试验压力降至设计压力，稳压30,应检查压力表无压降，管道全部部位无渗漏如未发生异样和泄漏为水压试验合格

2、气压强度试验压力的计算P试设XI.15试验前应进行预试验,将系统压力升至

0.2稳压10未发生异样和泄漏后，进行气压试验气压试验应逐步缓慢增加压力，待达到试验压力50%保持10未发生异样和泄漏后，接着按试验压力10%逐级升压，每级稳压10,直至将试验压力升至试验压力，稳压10,再将试验压力降至设计压力，稳压30,应检查压力表无压降，管道全部部位无渗漏如未发生异样和泄漏为气压试验合格

4.3泄漏性试验详细步骤试验压力为设计压力，试验介质为压缩空气或氮气严密性试验时，设备和管道上的平安阀、调压器、液位计等仪表元件应复位严密性试验应缓慢增加压力，并应符合下列规定1压力升至

0.2后，应保持10,进行检查确认无渗漏，无异样状况后方可接着升压；2压力升至试验压力的50%后，应保持10,再进行检查确认无渗漏，无异样状况后方可接着升压；3按试验压力的10%逐级升压，应每级稳压10,直至试验压力，并停压30后，应采纳涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀等全部密封点应无泄漏严密性试验应重点检查阀门填料函、法兰、螺纹连接处、放空阀、软管连接处等经气压试验合格，且在试验后为经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验

四、试压操作步骤

4.8预处理净化气系统本系统包含的管道和设备如下1101管道一一旋风分别器一一预处理自然气系统一一1113管道一一原料气缓冲罐一一2101管道将1101管道与原门站调压区接口断开连接并加盲板将2101管道与联合压缩机进气口断开连接并加盲板将旋风分别器与原料气过滤分别器之间的置换、检修接口堵头拆除，在阀门

0306、0307处插盲板将调压器1101和流量计1101隔断管道和设备压力表根部阀门全开大循环气2104上的8字盲板盲死旋风分别器临时用水阀门与就地排污阀门关闭管道和设备上的压力变送器、液位计、温度变送器全部拆除，并关闭各仪表的根部阀管道与设备的放空、排污阀门全关制作专用接头将空压机通过该置换、检修接口阀门0302与系统连接，按步骤给系统升压进行试验试验完毕后，打开旋风分别器排污阀0319对系统进行泄压

4.9联合压缩机后的高压自然气系统

1、联合压缩机后端高压自然气系统，水压试验压力

37.5关闭阀门3106并加盲板将管道2103与联合压缩机断开连接冷箱前端高压自然气管道上的孔板流量计1201的孔板拆除后加垫片将管道连通关闭冷箱进气阀门1V1将管道2103与冷箱进气口断开大循环气管道8字盲板处盲死，切断管道与预处理区设备联系关闭阀门

2104、

2108、2112将管道2103与储气井断开联系关闭阀门

2116、2117断开管道2103与加气柱的联系系统中全部压力变送器和温度变送器拆除，并关闭根部阀将阀门1204拆除，制作专用接头将试压泵在阀门1204处与系统连接，并按步骤升压进行试验试验完毕，打开专用接头上阀门对管道泄压

2、高压放空管道，水压试验压力

37.5将压缩机上阀门3101和放散3103用盲板断开联合压缩机与高压放空管道2601的联系将冷箱高压放散阀门3V2关闭，切断冷箱与高压放空管道的联系关闭高压自然气冷箱前端管道放空阀组处高压球阀1203,将高压自然气管道与高压放散管道断开拆除高压放散塔底部的高压阻火器,并在该处加盲板将高压放空管排气口盲死系统中全部压力变送器和温度变送器拆除，并关闭根部阀拆除储气井区放空阀组处阀门2103,制作专用接头将试压泵与高压前端用水试压泵升压进行试验试验完毕，打开专用接头上阀门对管道泄压

4.10冷箱循环气系统、调压区燃气管道与低压常温放空管道

1、冷箱循环气出口端——21051——循环气缓冲罐——2105——联合压缩机循环气吸气端关闭冷箱循环气出口阀门1V2,将管道21051与冷箱设备断开连接将21051上孔板流量计1202的孔板拆除并用垫片代替将管道连通关闭联合压缩机循环气入口阀门3103,并在该阀门处加盲板将管道2501与联。