工艺管道安装施工方案

管道施工方案

1.工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则

1.1工艺管道安装应比照工艺设备与管道布置图执行，并同时比照各流程图、系统图协作运用如发觉设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改L2安装施工前施工人员应熟识图纸与有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底

1.3管道系统中全部的管子、管件、阀门与仪表必需具有制造厂的合格证；并应按《规范》进行检验

2、工艺管道安装主要程序管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》

3、管子支吊架的安装

3.1安装前的打算工作

3.2管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证

3.3依据设计图纸先确定出固定支架与补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高与位置无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上有坡度的管道，应依据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉始终线，依据支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置

3.2安装要求

1.

1.

12.1支架、横梁应坚固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行

1.

1.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象

1.

1.3从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架担当，不得由干管与支管的焊接口担当

8.

1.3涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆

8.

1.4既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温涂漆前应清除被涂表面的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物保温前，管道外表面应保持清洁干燥冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施

8.2管道涂漆施工

8.

1.1室内与通行地沟内明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆

8.

1.2涂漆施工的环境必需清洁、无煤烟、灰尘与水汽；环境温度宜在1535℃之间，相对湿度在70%以下如遇雨和降雾时，应停止施工〜

8.

2.3涂漆采纳手工方法涂漆要求匀称，每层不宜过厚，不得漏涂;每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层涂漆施工程序第一层底漆或防锈漆，干脆涂在管道表面上，与表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；其次层面漆（调和漆和磁漆等），涂刷精细，使管道获得要求的色调；第三层是罩光清漆

8.

2.5手工涂刷时，应往复进行，犬牙交织，保证涂层匀称

8.

2.6涂层质量应使漆膜附着坚固，颜色一样，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层应完整、无损坏、无漏涂

8.3管道保温施工

8.

3.1管道保温工程的施工，必需完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、爱护层的依次施工

8.

3.2非水平管道的保温工程施工应自下而上进行每隔3米左右须设保温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的2/3防潮层、爱护层搭接时，其宽度应为3050mm〜应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料采纳软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200400mm〜

8.

3.5硬质材料保温管壳用于DN350mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一样施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下对于有复合外爱护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接对于无复合外爱护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆23道〜管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常做法，把硬质材料管壳依据管道转弯形态切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实

8.

3.7当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设,分层捆扎

8.

3.8管道支座、吊架、法兰与阀门等部位，在整体保温时留肯定装卸间隙，待整体保温与爱护层施工完毕后，再作局部保温处理并留意施工完毕的保温结构不得阻碍活动支架的滑动

8.

3.9玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mmo布带两端和每隔3m处用镀锌铁丝或钢带捆扎

8.

3.10防潮层应完整严密，厚度匀称，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷

8.

3.11采纳石棉水泥爱护层时，应有镀锌铁丝网施工爱护层应分两次进行，要求平整、同滑端部棱角整齐，无显著裂纹当采纳金属爱护层时（如镀锌铁皮），可干脆将金属板卷合在保温层外，纵向搭接重合50nlm,两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固管道安装施工程序注:带“为停点检查点.带“”为关键工序.

3.

2.4活动支架不应阻碍管道由于热膨胀所引起的移动管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住保温层不得阻碍热位移

3.

2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线

3.

2.6不得在钢屋架上随意焊接支、吊架，的确须要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上随意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架

3.3安装方法

3.

3.1钢筋混凝土构件上（如柱子、楼板、屋架等）的支吊架，一般采纳预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相焊接

3.

3.2如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采纳制钉和膨胀螺栓安装支吊架

3.

3.33沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采纳包柱子支架（用角钢与长螺栓组合成横梁）

3.

3.4支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应协作土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，依据现场状况可焊于钢结构上

3.

3.5管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷

3.

3.6支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸

4、管道焊接

4.1一般规定与留意事项

4.

1.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》中技术要求进行

4.

1.2凡参加动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236-98）中的有关内容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作

4.

1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告

4.

1.4焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必需有挡风、雨、雪的措施

4.

1.5必需严格遵守平安作业规程；尤其是高空作业时，肯定要有确保平安操作的措施焊工要有防寒暑的劳动爱护用品

4.2坡口加工与接头组对

4.

2.1管子坡口的加工，一般采纳手工方法

4.

2.2管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工若设计无规定时，依据管子材质、壁厚等可按《规范》中的规定进行选用

4.

2.3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量IV级焊缝不应超过壁厚的20%；且不大于2mm

4.

2.4管子坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面，不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢

5、管道安装

5.1管道安装前应具备的条件

5.

1.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工

5.

1.2施工方案已经批准，必要的技术打算工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪

5.

1.33与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满意安装要求

5.

1.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕

6.2一般规定

6.

1.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间

6.

1.2管道安装前必需清除内部的污垢和杂物安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭

6.

1.3安装时妥当考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道,并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装

5.

2.4埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应实行排水措施

1.

1.5埋地管道试压防腐后，应办理隐藏工程验收，并填写《隐藏工程记录》

1.

1.6管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消退接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺隙

5.3阀门和法兰的安装

5.

4.1阀门安装•按设计图纸核对型号和技术性能，必需具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、开闭敏捷•清除阀门的封闭物和其它杂物•阀门的开关手轮应放在便于操作的位置水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装阀门应在关闭状态下进行安装，并留意进出口方向•阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到敏捷、牢靠、无卡涩现象，开关程度指示标记应精确•集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列•不得用阀门手轮作为吊装的承重点•止回阀和疏水阀应留意垂直与水平安装的不同要求•各种阀门的安装应与介质流向相一样•需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的

1.5倍，检查阀芯、阀座与填料室各接合面的密封性

5.

3.2法兰安装•法兰密封面与密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在•法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的

1.5%,且不大于2mmo不得采纳加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消退法兰接口端面的缝隙•法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓能自由穿入•垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片须要拼按时，应采纳斜口拼接或燕尾槽形式的对接，不得干脆对接垫片尺寸应与法兰密封面相等•严禁采纳先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接•螺栓宜涂以二硫化铝油脂或石墨机油加以爱护•法兰连接应运用同一规格的螺栓，安装方向应一样，紧固螺栓时应对称、匀称的进行、松紧适度紧固后丝扣外露长度；应不超过23倍螺距，须〜要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈

5.4热力管道安装

5.

1.1热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件与其它附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查

5.

1.2属于《锅炉平安技术监察规程》规定需进行监督的管道系统所运用的管子与管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准

5.

4.3管道连接采纳焊接时，当D、V50mm,可采纳氧一乙快焊

5.

4.5蒸汽支管应从主管上部接出

5.5压缩空气管道安装

5.

5.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件与其它附件应严格按设计要求进行安装

5.

5.2管材与附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷

5.

5.3管道安装前，管子内壁必需清除铁锈与污物除锈方法可采纳圆形钢丝刷反复拉刷，直到确认管内污物己解除，方可进行安装

5.

5.4管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残渣与其它脏物焊缝应匀称，接口平齐，无咬肉与砂眼

5.

5.5干管上全部接出的支管以与全部的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，肯定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行

5.

5.6管路弯头尽量采纳压制弯头，如市场无货，可自行煨弯

5.

5.7变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝聚水的排放

6.

5.8管道穿墙壁或楼板时，应放置套管

6、管道系统的试验

7.1一般规定

7.

1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统与各连接部位的工程质量

6.

1.2热力管道用软化水作介质进行强度与严密性试验压缩空气管道采纳软化水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验

6.

1.3管道系统试验之前应具备的条件•管道系统按设计要求施工完毕•支吊架安装完毕，坚固、正确、无歪斜活动现象•焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝与其他应检查的部位，未经涂漆和保温•管线上全部临时设施均已清除•埋地管道的坐标、标高、坡度与管基、垫层等经复查合格试验用的临时加固措施经检查确认平安牢靠•试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于

1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的

1.52倍，压力表不少于二块，气压试验用的〜温度计，其分度值不能超过1℃•具有完善的、并经批准的试验方案•试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和干净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外），水的流速限制在

11.5m/s,直到排出的水干净为止（冲洗时可用〜木锤敲打管道）•管道系统中不能参加试验的设备、仪表、调整阀、平安阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录•管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃•试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消退后，应重新试验•系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并留意平安•试验完毕后，应与时拆除全部临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》

6.2水压试验

6.

2.1管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用软化水,水温限制在+5℃以上，水温20℃70℃〜

1.

2.2试压水从省煤器进水管，事先开启汽包上的放气阀和过热器上的连通管上的放空阀然后向锅炉进水，当汽包放气阀冒水时，表明汽包水已满，应关闭此阀接着进水当过热器连通管上的放空阀冒水时，间隔开关放气阀，反复若干次达到消退空气的目的，方可进行水压试验关闭排气阀和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分23次进行，每次间隔可对管道〜进行检查；无问题时方可接着升压，达到规定试验压力时，停压lOmin,以无泄漏，目测无变形为合格

2.

2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝15〜20mm处沿焊缝方向轻轻敲击如无泄漏，保持半小时压力不降为合格热力系统，在试验压力保持lOmin内，压力下降不超过

0.02Mpa,则认为合格

6.

2.4当试验场所环境气温低于5℃时，必需有防冻措施

7、管道系统的清洗、吹扫

7.1一般规定

7.

1.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装与试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水

7.

1.2吹洗方法和吹洗用的介质应依据管道运用要求，工作介质与管道内表面的脏污程度来确定吹洗依次一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标凹凸的管子

7.

1.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理

7.

1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m/s在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角与管底应重点敲打，但不得损伤管子

7.

1.6吹洗前应考虑管道支吊架的坚固程度，必要时应预加固

7.

1.7管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查与复原工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业

8.2水冲洗热水管道、凝聚水管道采纳清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于

1.5m/s的流速；并接入牢靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透亮度与入口处目测一样为合格冲洗后应将水排尽，须要时可用压缩空气吹干或实行其他爱护措施

9.3空气吹扫压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分与其他脏物即为合格

10.4蒸汽吹扫

10.

1.

14.1蒸汽管道用蒸汽吹扫蒸汽吹扫前，应缓慢升暖和管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升暖和管，恒温进行其次次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次

10.

1.2汽吹扫的排汽管应引至室外平安地点进行排放，并加以明显标记，管口应向上倾斜排汽管应具有坚固的支架，以承受其排空的反作用力排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短

10.

1.3温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可实行局部的人体防烫措施

10.

1.4汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格

8、管道的保温与防腐

11.1一般规定

11.

1.1道的保温与防腐要求应按设计单位供应的图纸进行施工

11.

1.2腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的涂料和没有合格证的保温材料必需重新检验，确认合格后方可施工。