《DFMEA完整教程》课件

完整教程DFMEA深入了解的全面流程学DFMEADesign FailureMode andEffects Analysis,习问题预防和质量改进的有效方法通过案例分析掌握完整的实施技巧,DFMEA,提高产品可靠性什么是？DFMEA分析工具风险管理质量保证是一种系统性的分析工具能够帮助主要目的是识别和评估产品过程潜是一个系统化的质量工具可以帮助DFMEA,DFMEA/DFMEA,识别潜在的产品过程失效模式在的失效并采取有效的预防措施确保产品过程的可靠性和质量/,/的目的是什么？DFMEA识别失效风险降低失效风险的主要目的是识别产品或过程中可通过系统化分析可以确定高风险失DFMEA,DFMEA能发生的潜在失效模式并评估其严重性、效并制定有针对性的预防和控制措施从而,,,发生概率和检测性降低风险提高产品质量有助于在产品设计和生产过程中及早发现潜在问题提高产品质量避免因质量问题带来DFMEA,,的损失的基本流程DFMEA确定范围1明确产品或过程的边界识别失效2列出可能发生的潜在失效模式分析后果3评估每个失效模式的严重性评估风险4评估失效发生概率和检测性提出对策5制定防控措施以降低风险是一个循环的过程通过系统地识别潜在的失效模式、分析其后果、评估风险并提出有效的预防措施最终达到降低产品或过程失效风险的目的DFMEA,,确定产品过程范围/界定产品范围确定过程步骤12明确分析的产品类型、构造以详细梳理产品生产、装配、运及功能边界输等各个工艺过程考虑相关要素明确边界条件34包括原材料、生产设备、工艺确定分析重点不涉及的外部因参数、检验标准等素识别潜在失效模式分析产品或过程归纳失效类型诊断失效根源总结历史数据深入了解产品或制造过程的每根据失效的性质将潜在失效分析失效的根源如人为失误、查阅以往的失效记录挖掘可,,,个元素找出可能出现的潜在模式归类为功能性失效、性能设计缺陷、材料问题等为后能重复出现的失效模式为预,,,失效模式失效、结构性失效等续评估奠定基础防提供参考分析失效后果识别失效后果评估失效后果分类失效后果分析每种潜在失效模式会导致的后果包括对失效后果进行定性和定量的评估考虑其将失效后果划分为客户感知的外部失效和内,,对客户、产品和生产过程的影响以全面了对客户满意度、产品性能、安全性等方面的部的制造缺陷以便针对性地制定防控措施,,解失效的危害程度影响程度评估失效严重性判断失效模式对客户满意度、安全性、合规性等的影响程度是分析的核心之,DFMEA一通常根据失效后果的严重性级别划分为个等级依次为无影响、很轻微、轻微、10,中度、严重、很严重、危险无警告、危险有警告和两种危险严重性等级描述无影响不会对客户产生任何影响1-很轻微客户可能感知到但不会导致投诉2-轻微客户不满意但可以接受3-中度客户体验明显下降可能会造成投诉4-,依次为严重、很严重、危险无警告、5-10危险有警告等更高等级评估失效发生概率520极低较低非常罕见几乎不可能发生偶尔会发生,80100中等较高可能会定期发生频繁发生很容易发生,在过程中需要评估失效模式发生的可能性这需要结合历史数据、行业DFMEA,经验等因素进行分析评估对于严重性和发生概率评级都较高的失效模式要重,点关注并制定有效的预防措施评估失效检测性失效检测性是衡量现有检测方法是否能发现和防止失效模式的特性它反映了现有控制措施的能力通过评估检测性能力，可以识别出需要改进的检测控制环节，为制定防控措施提供依据计算风险优先数RPN失效严重性指数S1评估失效的严重后果失效发生概率指数O2评估失效发生的可能性失效检测性指数D3评估失效被检测到的可能性通过将失效严重性指数、失效发生概率指数和失效检测性指数相乘计算得到风险优先数越高表示风险越大，需要优先改S OD RPN RPN善阈值及其选取RPN风险优先数的阈阈值选取因素1RPN2值需考虑公司规模、行业特点、一般情况下的阈值设定在产品类型等因素合理确定,RPNRPN分左右超过该值的失效模阈值100,式需要高度关注动态调整阈值多部门沟通协商34随着公司进步和经验的阈值的选取需要设计、制DFMEA RPN积累可适当调整阈值以维造、质量等部门沟通商议达成,RPN,持适当的风险水平共识很关键制定防控措施识别风险点设计防控措施通过分析仔细识别产品或针对每个风险点设计切实可行的DFMEA,,过程中的关键风险点作为制定防预防和控制措施覆盖设计、生产、,,控措施的基础检验等各个环节实施执行跟踪提升员工参与落实防控措施并持续监控执行情积极倡导全员参与发挥各方专业,,况及时调整优化确保防控措施持优势共同建立完善的防控体系,,,续有效重新评估RPN针对较高的失效模式RPN1仔细分析其严重性、发生概率和检测性评分找出导致高的,RPN关键因素制定更有效的预防控制措施2针对关键因素提出切实可行的预防和控制措施以降低失效模式,,的风险重新计算RPN3实施新的控制措施后再次评估严重性、发生概率和检测性计算,,出新的值RPN表格填写技巧DFMEA全面性准确性可操作性动态性表格应覆盖产品全生在评估失效的严重性、发生概提出的预防和控制措施应具有是一个持续更新和改DFMEA DFMEA命周期中可能出现的所有潜在率和检测性时应基于客观数实际可操作性既能有效降低进的过程应根据产品变化和,,,失效模式和失效后果据而非主观判断风险又能在现实中落实后续监控反馈及时进行修订,表格的组成部分DFMEA产品过程信息功能/包括产品名称、编号、制造过程等基明确产品或过程的核心功能和用途本信息失效模式失效后果列出产品或过程可能发生的潜在失效分析每个失效模式可能造成的影响和模式后果如何确定失效模式认识产品结构使用故障树分析遵循流程FMEA深入了解产品的各个组成部分和工作原理通过系统地构建产品故障树可以系统地发按照标准化的步骤和方法可以更全面,,FMEA,有助于全面识别潜在的失效模式现失效模式及其潜在的根源地识别和确定关键的失效模式失效严重性评估标准catastrophic critical导致系统完全失效或严重伤害的失效模式会对安全、合规性或关键功能造成重大影响的失效模式significant minor会降低产品性能或客户满意度的失效模式仅对外观或次要功能有轻微影响的失效模式失效发生概率评估标准极低概率中等概率高概率几乎不可能发生的失效模式系统中极少出偶尔发生的失效模式会在系统使用过程中经常发生的失效模式系统中经常会出现整,,,,现或仅极个别情况下发生时而出现体可靠性受到影响失效检测性评估标准检测难易度现有控制措施12评估导致失效模式被检测到的难易程度判断现有的控制措施是否能够有效防止越容易检测到的失效，检测性得分越高或及时发现潜在的失效模式检测时间检测可靠性34评估从失效发生到被检测出的时间检衡量检测方法的重复性和稳定性检测测时间越短越好结果越可靠越好失效模式分类与识别生产过程失效客户反馈失效设计缺陷失效维护保养失效包括原料、工艺、设备等在内产品在使用过程中出现的问题产品设计方案本身存在问题无产品在使用过程中由于缺乏适,,的生产过程中可能出现的问题或者客户对产品不满意的情况法满足客户需求或者使用要求当的维护保养而发生故障常见失效模式分析过度应力由于外部载荷、环境因素等导致材料应力超出承受范围从而引起,破坏性失效如疲劳断裂、过度振动、腐蚀等功能失常由于设计缺陷或制造问题导致产品无法正常工作如机械卡阻、控制系统故障、尺寸不符等常见失效后果分析产品失效的后果可能会对客户造成严重的损失和不便常见的失效后果包括安全隐患、性能降低、经济损失、客户投诉等及时分析并采取有效措施至关重要例如电池突然爆炸会造成人员伤害和财产损失汽车刹车故障会导致严重交通事,;故食品腐坏会引发食品中毒这些失效后果都需要事先评估并制定相应的防控;措施确定合理的防控措施对症下药综合考虑分层实施持续改进针对各种潜在失效模式和失效在确定防控措施时需要全面防控措施可分为设计、过程和防控措施的确定不是一次性的,,原因制定切实可行的防控措权衡失效的严重性、发生概率验证等层面采用设计防错、需要根据评估结果及时调整和,,施至关重要这些措施应该能和检测能力并协调各相关岗过程统控和检测验证等手段优化确保其持续有效,,,够有效地消除或减少失效的发位和部门的参与形成立体的防控体系生概率实施防控措施后的评估再次评估RPN在实施防控措施后，需要重新评估失效模式的严重性、发生概率和检测性并,计算新的RPN分析防控效果观察和分析防控措施的实际执行情况评估其有效性和可靠性确定是否达到预,,期目标持续优化改进对于仍然存在较高的失效模式继续优化和改进防控措施直至降到可RPN,,RPN接受水平记录改进过程详细记录各种防控措施的实施情况和效果为未来的和持续改进提供参,DFMEA考与的关系DFMEA PFMEA和的关联信息共享与迭代DFMEA PFMEA和是两种不同的风险分析方法但它们之间存在密和应该交互利用彼此的输入信息可以为DFMEA PFMEA,DFMEA PFMEA DFMEA切的联系主要分析产品设计的失效模式而则集提供潜在失效模式的参考而则可以为提供DFMEA,PFMEA PFMEA,PFMEADFMEA中于生产过程中的失效模式这两种方法互为补充有助于全面把更具体的过程分析两者应通过不断的迭代优化确保风险管理的,,控产品和过程的风险全面性和有效性文件的管理DFMEA文件归档版本控制将文件妥善保管建立系统对文件实行版本控制记录DFMEA,DFMEA,的归档管理确保文件数据的安全修订日期、修订内容及修订人员,,性和完整性确保文件始终保持最新定期审核文件共享定期审核文件确保内容的将文件在相关部门和人员DFMEA,DFMEA准确性和有效性及时调整和改进之间进行共享和传阅确保信息的,,及时传递和统一应用审查的注意事项DFMEA分析全面性程序遵守性12确保涵盖产品的所有关检查的编制是否严格遵DFMEA DFMEA键部件和功能循相关规程和标准数据准确性防控效果34验证中的失效模式、失评估当前预防和控制措施是否DFMEA效原因和失效后果数据是否可足以降低风险靠案例分析和讨论DFMEA通过分析具体的案例深入了解失效模式的识别和分析过程DFMEA,,探讨合适的防控措施同时还可以讨论在实际应用中的挑DFMEA战和注意事项提高大家对的理解和应用能力,DFMEA案例分析可以涉及不同行业和产品如汽车零部件、电子产品、工,业设备等从中总结的方法论和最佳实践,DFMEA小结与展望的关键意义应用前景广阔未来发展趋势DFMEA DFMEA DFMEA的系统性分析有助于全面识别并预随着数字化转型的加速必将在更多将结合大数据、人工智能等技术实DFMEA,DFMEADFMEA,防产品或工艺中的潜在问题，从而提高产品行业和领域发挥重要作用为企业提供全面现全流程智能化分析进一步提高其分析效,,质量和可靠性的质量管理支撑率和预防效果。