《OEE计算与分析》课件

计算与分析OEE全面了解设备整体效率的计算方法并掌握如何应用数据进行深入分析OEE,OEE,从而有效提高制造效率是什么OEE设备综合指标是一个衡量制造设备整体效率的综合指标集合了设备可用性、性能水平和产品质量三个OEE,关键因素全面考量绩效通过的系统化分析可以全面评估生产过程的实际绩效表现找出制约生产效率的关键问题OEE,,持续改善目标是一个具有挑战性的目标值企业可以据此制定改善计划持续提升制造能力OEE,,的三个指标OEE可用性指标性能指标质量指标可用性指标反映设备的实际运行时间与潜在性能指标反映设备在运行过程中的实际产出质量指标反映合格产品数量与总产品数量之的可运行时间之比它衡量设备停机和故障量与理论产出量之比它衡量设备的生产效比它衡量生产过程中产品合格率所造成的生产损失率可用性指标计算确定生产时间首先计算出设备每天的可用生产时间，包括班次时长、休息时间等记录停机时间准确记录设备在生产过程中出现的各种停机情况及时长计算可用性使用可用时间除以生产时间的比率来得出可用性指标性能指标计算设备速度1测量机器实际运行速度与理论最大速度的比值设备负荷率2计算设备实际负荷与最大负荷的比率换料时间3记录设备换料时间占总作业时间的比例闲置时间4监测设备无加工产品时的空转时间性能指标反映了设备的实际运行效率通过跟踪和分析设备速度、负荷率、换料时间和闲置时间等关键因素，可以全面了解设备的实际性能水平，为持续优化设备性能提供依据质量指标计算第一次检测合格率1首次检测合格的产品数量占总生产量的比例重复检测次数2需要重复检测的产品次数不合格品率3最终无法修复而报废的产品数量占总生产量的比例质量指标反映了生产过程中产品质量的优劣通过计算首次检测合格率、重复检测次数和不合格品率等三个关键指标，可以全面了解生产过程中的质量问题为后续改善提供依据,总体计算公式OEE总体计算公式为可用性性能质量这三个指标分别代表设备OEE OEE=××的正常运行时间占总时间的比例、实际生产速度与标准生产速度的比例，以及合格产品占总产品的比例通过这一公式可以全面地评估设备的整体运营效率目标值设定OEE分类目标设定总体目标设定12根据产品、工艺、设备等特点，综合三个指标的目标值，计算分别确定可用性、性能和质量出的整体目标值合理设置OEE的目标值可挑战但可实现的目标逐级分解目标定期评估调整34将整体目标分解到部门、车根据实际完成情况，适时调OEE OEE间、生产线、设备等层面，确整目标值确保目标的合理性和,保各级目标协同一致可实现性数据采集方法OEE人工监测自动采集电子台账大数据分析通过人工对生产过程进行观察利用工厂信息系统、等自通过移动设备或电子表格记录利用工厂大数据平台采集全PLC,和记录手动收集相关数据动收集设备运行数据通过算相关事件实现数据的电子面的设备运行、产品质量等数,OEE,OEE,适用于小型生产线或少量设备法计算指标适用于大型化存储和处理既可以人工记据通过数据分析算法计算OEE,OEE生产线或自动化程度较高的设录也可与自动化系统对接指标,备数据采集工具介绍生产过程中的各项数据采集是实现监控和分析的基础常见的数据采集工具OEE包括条形码扫描器、读写设备、可编程逻辑控制器、工业自动化仪表RFID PLC等这些工具能够实时采集生产线的停机时间、生产速度、产品质量等关键数据数据采集系统的选型需要考虑工厂的现有设备、网络环境、数据处理需求等因素采用适合的工具可以提高数据采集的准确性和可靠性为后续的分析奠定坚实,OEE基础数据收集频率探讨实时监控周期性分析实时收集数据能够及时发现问题每天、每周或每月定期收集和分,快速作出反应和决策析数据能够发现趋势和规律事件触发需求驱动当发生重大事件时可以临时增加根据实际需求动态调整数据收集,数据收集频率进行深入分析频率确保数据能满足分析需求,数据分析技巧OEE数据可视化趋势分析根因分析对标分析通过图表、仪表盘等可视化手跟踪及其三个指标的长期深入分析影响下降的关键与同行业或同类车间的水OEE OEE OEE段清晰展示数据有助于变化趋势了解生产效率的整问题采取针对性的改善措施平进行对比明确自身改善空,OEE,,,,快速掌握生产状况体走势间可用性损失分析停机时间分类1将停机时间分为设备故障、预防性维护、换线调机等类型，逐一分析各类停机原因可用性指标分解2将可用性指标分解为各种停机时间占总可用时间的百分比，找出主要问题点持续跟踪改善3针对主要损失源制定改善计划并持续跟踪实施效果，确保可用性指标不断提升性能损失分析设备速度1分析设备的实际生产速度与标准速度的差距找出造成性能损失,的原因工艺参数2检查工艺参数是否已经达到最佳状态优化参数可以提高设备性,能人员操作3评估工人的操作技能和经验培训有潜力的员工可以提高生产效,率质量损失分析过程管控1严格执行工艺标准规避各类工艺缺陷,检测手段2采用先进检测设备及时发现并修正质量问题,人为失误3加强员工培训提高操作技能和责任意识,质量损失分析着眼于从工艺管控、检测手段和人为失误三个方面进行深入剖析找出质量损失的根源为下一步改善提供依据通过持续改,,进确保产品质量持续提升为客户提供优质的产品和服务,,综合分析OEE综合分析包括将可用性、性能和质量三个指标进行整合分析OEE,找出影响整体的关键因素通过对比目标值与实际值的差距OEE,查找损失的主要原因为下一步改善措施的制定提供依据OEE,分析时还应将不同时间段、不同车间的数据进行对比发现问OEE,题的根源所在并进行深入分析总结出改善的关键点为持续优,,化绩效奠定基础OEE改善行动计划OEE分析OEE数据1找出低的关键原因OEE制定行动计划2针对关键原因设计改善措施实施改善3落实改善措施并跟踪结果检查效果4评估改善是否达到预期目标制定有针对性的改善行动计划是提高设备总体效率的关键首先需要深入分析数据找出影响的关键因素然后针对这些关键原因制定针OEE OEE,OEE对性的改善措施落实并跟踪改善效果最后检查改善效果根据实际情况调整改善计划确保持续提升,,,OEE目标值实际值versus95%92%实际目标OEE OEE个月+3%4差距连续达标对比实际指标与预设目标值可以清楚地发现差距近期实际平均为OEE,OEE95%,持续个月超过了的目标值这表明制造过程正在稳步优化未来可进一步提492%,高目标值持续提升设备综合效率,同期对比分析同类车间对比分析通过对比同类型车间的数据可以发现本车间的相对优劣势找出改善的方向对比的指标包括可用性、性能和质量并结合生产环境、设备状态等因素进行深入分析OEE,,:,指标车间车间车间A BC可用性92%88%90%性能85%88%83%质量92%90%94%OEE72%69%71%从对比结果可以看出车间的可用性和质量指标较高但性能指标稍低而车间的性能指标较高但可用性较低车间各项指标较为平衡整体水平较高结合实际情况,A,B,C,OEE,我们可以制定针对性的改善措施长期趋势分析3Y60%3年目标值追溯年内数据设定长期目标为3OEE OEE60%2%5%增长率偏差率年均增长率达实际数据与目标值偏差不超OEE2%5%通过长期追踪数据的趋势变化可以清晰了解生产效率在一定时期内的整体走OEE,向设定合理的长期目标值并分析实际表现与目标值之间的差距有利于制OEE,,定切实可行的改善措施推动稳步提升,OEE改善措施制定分析根源制定对策深入分析各类损失的根本原因全面了解制约提升的瓶颈所在针对关键问题制定切实可行的改善方案既要从管理上下手也要从,OEE,,设备、工艺层面着手评估改善效果标准化管理定期评估改善措施执行情况确保各项目标如期完成并达到预期效将成功的改善措施固化成标准作业流程确保改善成果可持续,,,果改善实施跟踪制定改善计划根据分析结果制定切实可行的改善计划明确改善目标和时间节点,,落实改善行动组织跨部门团队分工协作按计划逐步实施改善措施,,定期检查追踪建立改善效果跟踪机制定期检查各项改善行动的执行进度和效果,调整优化改善根据阶段性反馈适时调整改善计划持续优化、迭代改善,,检查改善效果制定改善指标1根据改善目标制定可量化的改善指标实施跟踪监控2定期收集数据分析改善进度和效果,检查改善结果3评估是否达到改善目标并确定下一步行动,通过制定切实可行的改善指标实施持续跟踪监控最终检查改善效果我们可以确保改善计划的成功实施这一过程需要紧密协作和严格,,,管控以保证改善措施全面有效地达到预期目标,标准化管理OEE标准化OEE指标标准化OEE流程通过制定标准化指标体系确保各建立数据收集、分析、改善等标准OEE,OEE部门数据可比性为后续分析奠定基础化操作流程确保持续有效执行,,标准化OEE培训标准化OEE可视化对相关人员进行知识、计算方法、建立可视化管理看板直观展示关OEE OEE,分析技能等方面的系统培训提高执行键指标数据便于及时发现问题,,力指挥中心构建OEE建立OEE指挥中心信息可视化呈现定期OEE评审会议OEE考核指标体系通过建立一个专门的管理指在指挥中心设置数据大屏直观召开评审会议邀请相关部建立完善的考核指标体系OEE,OEE,OEE,挥中心可以集中管理各生产线地展示关键指标及其变化趋门负责人共同分析数据并将目标分解至各生产线并,OEE OEE,OEE,的数据并实现实时监控和势便于管理层及时掌握生产情制定改善措施推动持续优化纳入关键绩效考核有效激励员OEE,,,,快速响应况工参与改善统筹管理体系OEE1整合OEE各要素2建立标准流程将可用性、性能、质量三大指制定标准化的数据收集、分OEE标融入全公司的管理体系，实析和改进流程，确保管理的系现全面协调统性加强信息共享落实持续改进34建立数据可视化平台，实现将指标纳入各部门考核，OEE OEEKPI跨部门、跨层级的信息透明共持续推动绩效的改善和提升OEE享持续改善绩效OEE建立持续改善机制定期检视指标及时发现并解决问题保持持续改善动力OEE,,培养改善文化激发全员参与改善的热情营造良好的持续改善氛围,运用科学方法采用循环、西格玛等方法论系统地开展改善工作PDCA6,注重过程管控密切关注生产过程中的关键指标及时发现并解决问题,强化改善投入为改善工作提供必要的资金、设备、人力等支持保障优秀案例分享我们将分享两个典型的管理优秀案例以帮助您更好地实施和OEE,改善计算与分析OEE•A公司应用OEE管理,根据指标分析持续改进,将设备综合效率从提升至78%92%•B工厂定期对OEE数据进行分析和跟踪,针对性地开展改善行动三年内平均值从增至,OEE85%91%总结与展望工厂自动化大数据分析跨部门协作管理有助于提高工厂自动化水平优化生数据的收集和分析可借助大数据分析技的持续改善需要各相关部门的通力合作OEE,OEEOEE,产设备利用率和运行效率未来将进一步集术深入挖掘生产数据中的价值为决策提供打造跨职能的改善团队集思广益形成合力,,,,成智能制造技术实现全流程数字化管控更精准的依据,。