5第五部分焊接施工方案的编制及案例分析版施工方案

第五部分焊接施工方案的编制及案例分析管道焊接5坡口的制作加工

5.1倍铝合金钢管道、不锈钢管道、应采用机械方法进行坡口加工.但不锈钢

5.11管道的加工机械不得与碳钢混用切割后的坡口表面应进行清理,并应达到平整光滑、无毛刺和飞边其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙快焰和等离子加5o

1.2工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为513L03o组对要求

5.2管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的

8.2110%,且不应大于，若设计有特殊要求时按设计文件执行.不等厚管子、管件2mm522组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞时,应按要求进行修整3mm焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行.焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清10mm理合格后及时焊接.焊接方法及焊接材料选用5o4焊接方法工艺介质、不锈钢、合金钢、高压管道以及泵进口管道采用氧弧焊或氤电联焊当管道管径＜2〃、管子壁厚＜5mm时全部采用筑弧焊；壁厚25mm或管径22〃壁厚〉时，打底层采用鸨极筑弧焊，填充盖面采用手工电弧焊焊接时35mm应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接焊接材料见表焊接材料选用一览表

5.

428.24材质焊条牌号焊丝牌号或20J422H08A TIG-J50或20G J426J427TIG-J50或16Mn.Q345—B J507TIG-J50H10Mn216MnDG J507RH ER55-C10Crl8Ni9或304A102ER308或H0Cr21Nil0321A137H0Cr21Nil0Ti15CrMo R307TIG-R30或H13CrMoA或或L245J422J427H08A TIG-J5009Mn2VDG LB—52NS TGS—IN12CrlMoVG R317TIG-R31或H08CrMoVA焊接工艺要求

5.5直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于时，不应小150mm于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管径焊缝距离弯管不包括压制、热推或中频弯管起弯点不得小于且不得小100mm,于管子外径焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热,无论是在坡口内点固

5.5o3焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接相同的工艺进行预热.在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按规定

55.4O进行烘干方能使用焊接的具体要求，包括所采用的焊材、焊接工艺参数、预热、热处理、硬5o

5.5度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程WPSo封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要5o5o6多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料如发生意外情况或实在不能连续焊接完成时，在封底焊后则应填充到一定的厚度，以防止裂纹产生不锈钢焊接时，应在坡口两侧各不小于范围内涂上白垩粉，以防5o

5.7100mm焊接飞溅玷污焊件铭铝合金的焊接,焊件组对前，应对坡口两侧范围内进行清理.油5o5o850mm污可用蒸汽脱脂，对不溶于脱脂剂的漆和其他杂物，可用氯甲烷、碱等清洗剂清洗，标记墨水可用甲醇清除，被压入焊件表面的杂物可用磨削、喷丸或盐10%酸溶液清洗，干燥后方能焊接焊接时，层间温度应℃W100对不需预热的管材，当环境温度时，也应预热到以上•预热时的加热W0C15℃范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的倍3焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物也应5o5o10清理干净遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量（温度低于、湿度大5℃于90%；风速大于2m/S）探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返5512O修,同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过二次若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案,由技术负责人批准后方能再次进行返修.高压管道与低温管道焊接处，现场须做热处理，以消除热应力.5o5o13热处理工作应在无损伤检验合格后进行但对容易产生焊接

55.14延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理否则应在焊后立即均匀加热至250〜然后保温缓冷350℃,予热及热处理过程中，内外部温度应保持均匀热处理的加热范围，每5o

5.15侧不应小于焊缝宽度的倍,加热带以外部分应予保温3管道及组成件焊前预热要求钢种或钢号壁厚（）预热温度（℃）mm2022650—12516MnDG22050—10015CrMo212150~20012CrlMoV6200~30009Mn2VDG22050-100（注当采用鸨极筑弧焊打底时，焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低℃）50管道焊接接头热处理要求见下表55o17O钢种或钢号焊缝厚度（mm）热处理温度（℃）20230600〜650三16Mn20600〜650〉且》15CrMo DN100tm13700〜750〉且》12CrlMoV DN100tm13700〜75016MnDG216580-620》09Mn2VDG16580-620焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下5o

5.18列规定当温度升至以上时，加热速率不应大于（）且不得大于400℃205*25/6℃/h,330℃/h焊后热处理的恒温时间应为壁厚恒温却不得少于在

8.5o18o225mm lh,15min,恒温期间内最高与最低温度差应低于65℃.恒温后的冷却速率不应大于（60*25/6）℃/h且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷却热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理

8.5o

18.4焊缝检验5o6外观检验5o6o1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅

5.6lo10焊缝宽度设计无要求时为坡口宽+（）5o

6.1o23〜6mm焊缝加强高与咬边5o6o lo3）设计文件规定进行射线照相检验的管道焊缝宽度a100%eW1+0o10b,且最大为（为焊缝宽度，为加强高）；不允许有咬边现象3mm be）团其余焊缝且最大为咬边深度不大于连续b eWl+

0.20b,5mm;05mm,长度不大于且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全100mm,长的10%.角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷.咬肉深度不得大于

0.5mm焊缝无损检验焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验.

5.62o1管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验射5线照相检验，超声波检验按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》规定进行GB50236-98当设计文件无规定时，焊缝射线照相检验的比例和质量等级按下列规定

5.62300执行下列管道焊缝进行射线照相检验，其质量不得低于级

5.6100%n0⑴输送剧毒流体的管道；⑵输送设计压力＞或设计压力，且设计温度》的可燃流10MPa4MPa400℃体、有毒流体的管道；⑶输送设计压力且设计温度》的非可燃流体、无毒流体的管210MPa400℃道；⑷设计温度的低温管道；V-29C⑸设计文件要求进行射线照相检验的其他管道100%输送设计压力且设计温度＜的非可燃流体、无毒流体的5o6232WlMPa400℃管道，可不进行射线照相检验设计要求除外其他管道进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于

56.2335%,质量不得低于级ni对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验.5o

602.5对于要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，结5626果要符合设计文件要求，并填写《热处理报告》检验数量不少于热处理焊口总数的10%.有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号;经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性.外观检查和无损探伤不合格的焊口，应及时进行返修焊接.返修焊接次56o

2.8数碳钢管道不得超过次；不锈钢管道不得超过次.32正常返修可按正常焊接时的焊接工艺参数进行.超次返修，必须根据《返8o

602.9修焊接工艺评定》，编制《超次返修焊接工艺》，并经总工程师批准后，方可进行返修.返工焊接程序。