施工管理焊接钢管施工方案

尾水管道工程施工方案钢管安装前，对进入现场的钢管必须检查验收.检查钢管是否有合格证，无合格证者不得进入施工现场对钢管几何尺寸、外防腐进行检查，几何尺寸不合格和外防腐破损的与业主联系进行返修返修合格后进入现场焊接人员必须具有锅炉压力容器焊工合格证.钢管吊装时严禁破坏防腐层，采用尼龙编织带吊装管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊接管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚及下管方法确定.

1、接口焊接钢管部分采用先在槽边进行组焊，将三节管组装焊接后再进行下管组装的方法，钢管吊装用25T吊车本工程钢管安装采用现场手工电弧焊接，双面焊形式，坡口形式为“V”型坡口，管节焊接前先修口，端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的45度左右处对口时外壁齐平，错口偏差不大于2mni,焊缝的宽度及加强高满足设计图纸要求先在管外多层焊接,然后在管内清根进行管内焊接.管道任何位置不得有十字形焊缝两管节对焊时，纵缝相错间距不得小于300mm弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm.管道上开孔应符合下列规定错误!、不得在钢管的纵向、环向焊缝处开孔；错误!、管道任何位置不得开方孔；错误!、不得在短节上或管件上开孔焊接时不得在钢管上引弧，弧坑必须填满，焊接层数3-4层，焊完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查，不得有表面气孔、焊瘤、夹渣、浇穿、溶合性飞溅、表面凹陷，弧坑等现象.钢制插口安装前，由

①10止胶钢筋后沿测量60+2—Omm,在管身画安装红线，与之连接的预应力管承口深度宜为190mm左右.钢制承插口安装时，加强用手锤及扁铲均匀捣入胶圈的工艺，严格注意不得损伤胶圈钢制承插口与混凝土管连接处，经监理工程师检验合格后，用水泥砂浆将接口间隙封堵并抹平.除快速排气阀外，各种蝶阀、沉降观测设备等设施应在钢管段施工时一并安装，各种阀井在钢管安装后及时砌筑,各种永久及临时进人孔在内防腐施工完毕后及时封堵钢管安装完毕后,平面轴线位置偏差允许值为30mm,高程差允许值为+20mmo2焊缝检验错误!、焊接完成后的每条焊缝都要进行外观检查,检查的标准如下表所示:项目技术要求不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、外观气孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡应焊出坡口边缘23nlin宽度〜2~4mni表面余高深度不大于

0.5mm,焊缝两侧咬边总长不超过焊缝长度的10%,且连续长度不大咬边于100mm.不大于

2.0mmo错边未满焊不允许错误!、各环缝、纵缝皆为一类焊缝,X光评片I级焊缝率不低于80%,其它不低于II级焊缝标准错误!、管节表面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷

④、焊接返修经检验，焊缝内部或表面发现有裂纹时，先召集相关技术人员和焊工进行分析，找出原因，在制订相应措施后，方可补焊经检测为焊缝内部裂纹时，先用碳弧刨将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽焊补前要认真检查，用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经清除后，方可进行焊补焊补采用手工电弧焊进行，焊接工艺与弯头等管件的焊接工艺相同返修后的焊缝，用射线探伤复查，同一部位的返修次数不超过2次，超过2次后焊补时，要制订可靠的技术措施，并经技术负责人批准后，方可焊补,并作出记录错误!、钢管焊接完成后，根据图纸要求每道焊缝必须做油渗试验3钢制管道、管件防腐错误!、外露钢管外壁防腐采用环氧富锌底漆防腐.具体做法是除锈后,刷环氧富锌底漆两道，每道干膜厚度为50n m,共为100IX m；环氧云铁中间漆一道,厚度为40um；氯化橡胶面漆两道,每道厚度为30u m,共为60u m.错误!、埋地钢管外壁防腐采用环氧富锌底漆和环氧煤沥青涂层加强级具体做法是除锈后，刷环氧富锌底漆两道，每道干膜厚度为50Um,共为100um;刷环氧煤沥青面漆一道，每道干膜厚度为80um；缠玻璃布一道，规格为012x10x10；刷环氧煤沥青面漆两道,每道干膜厚度为80um,共为160um错误!、钢管内防腐施工方法同埋地钢管防腐方法.。