热力管道施工方案27075

沧炼年大修炼油三部2013热力管道施工方案编制:审核批准中国石油天然气第八建设公司年月日2013810目录

5.45o

4.1外观质量检验A焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的药皮，飞溅物等清理干净B焊缝尺寸应符合焊接工艺的要求，焊缝表面应完整,高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2—3mm其它检查项目及合格标准见下表对接接头焊缝表面质量标准表编号项目质量标准1表面裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅不允许深度ei

0.52咬边长度小于等于该焊缝长的10%3表面加强高el+0o20b1,但最大为5表面凹陷深度eiW

0.5长度W焊缝总长4的10%5接头坡口错位e2V025s但最大为5注S为管子壁厚bl为焊缝表面宽度5o4o2管道无损探伤A检验比例为100%,检测方式为射线5o

4.3焊缝返修A检查焊缝外观质量，当出现表面裂纹，气孔，夹渣，溶合性飞溅时，应用角向磨光机将其磨掉，然后进行补焊，当出现表面余高、凹陷、咬边深度超标时，也应用角向磨光机打磨，再进行补焊，直至检查合格.B对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，使用角向磨光机切磨，然后使用风铳头打磨焊道保证坡口深度和宽度均匀，且内表面圆滑过渡在打磨缺陷和开坡口的过程中，对肉眼看不见的裂纹和缺陷要采用渗透方法探伤，发现缺陷继续打磨，直至见不到缺陷为止在保证焊缝根部焊透的情况下，应尽可能减小接头表面宽度修磨后的坡口应有一定的角度，补焊由原焊工按原工艺进行，并对补焊处进行检验，直至合格C返修两次不合格的，应将焊缝切掉，重新安装，切口位置距焊缝不得小于50mm安装后再按要求进行无损探伤，重复以上操作.D返修时要填写返修记录，并将其归档544接头硬度00A焊接头热处理后首先应确认热处理自动记录曲线，然后在母材、焊缝及热影响区各取一点测定硬度值B热处理焊缝的硬度值HB检测HBW

241.C热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理D硬度测定后，应填写相应的检测记录

54.5管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置，射线检测步片图，其内容包括焊缝位置，焊缝编号，焊工代号，无损检测方法，焊缝返修记录，热处理记录试压

5.5试压前准备A管道工程的施工质量符合设计要求及本规范的有关规定B管道支架已安装调整完毕.C焊缝的热处理，硬度，外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温D试压用临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠E试压用的压力表不应少于2块，精度不低于16级，表的满刻度值应达到试验压力的

1.5倍—20倍，并在有效鉴定（校准）期内F试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响G试压方案已经通过审查并得到批准.

5.52管道水压试验要求A被试压管道上加盲板处有明显的标记记并作了记录，阀门全开，填料密实B管道中的空气已排净C升压应缓慢均匀D压力升至试验压力趋于平稳后，应详细检查管道，管件等焊缝隙处有无渗漏，固定支架是否有明显的位移,合格后降至设计压力，在1小时内压力降不超过

0.02Mpa即合格E试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予记录，待泄压后处理，不得带压进行修补，渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压.F试压合格后,应拆除盲板，核对记录，并填写管道水压试验记录

一、编制依据

1.1《沧炼2013年大修工程计划表（炼油三部）》lo2施工及验收规范lo

2.1GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》

1.

2.2GB50517—2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》lo

2.3GB50236-2011《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》

1.25SH/T3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》

1.2o6SH/T3520—2004《石油化工工程铭铝钢管道焊接技术规程》

1.3现场实际勘察

二、工程概况

2.1主要工程量ICr5Mo管线总长计103m,管件计70个，焊接总量520口寸.2o2工程特点

22.1工期短，施工难度大O222ICr5Mo管线焊接质量要求高，需要焊前预热和热处理00

三、施工准备技术准备

3.13o

1.1编制技术措施，施工前由技术人员编制管道安装，焊接技术措施，并上报业主及监理审批焊接工艺评定，人员培训、考试A有覆盖本工程材质的焊接工艺评定B施工前对特殊技能人员和关键岗位人员（焊工、管工、质检员、安全员、起重工、电工）上报公司人事劳资部，按要求进行资格考核或评定，取得资格后方可上岗.3o

1.3技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底,说明施工内容工程量，施工方案，关键技术，特殊工艺要求，安全措施，质量标准，工序交接要求及其它注意事项材料准备3o23o

2.1备料按计划到甲方供应库领取工程所需全部材料.3o2o2复验对领取的材料进行全面检查.包材质单，规格，包装，标记,尺寸，表面质量等，合格后给出统一编号，填写理化试验委托单交检测中心进行试验3o2o3保管复验合格后的材料，置于合格区，该区设置合格标牌，保管员在实物上做好合格状态标识.未经复验的材料置于待检区，该区设置待检区的标牌复验不合格的材料置于不合格区的标牌对于不合格材料，及时向业主反应，以便处置.人员准备

3.3序号工种人数备注1管工3焊工233起重工1力工45热处理工52电工62机具准备

3.4序号名称数量备注1逆变直流焊机3倒链223焊条烘干箱14热处理设备1角向磨光机55

四、管道预制

4.1管道下料切割4o

1.1根据现场实际测量，绘制预制单线图，一次下净料采用火焰切割管线,切割时必须保证端而平整、无裂纹、重皮、毛刺和熔渣.413端面允许倾斜偏差为管外径的1%,但不得超过3mm坡口加工4o24o

2.1采用氧、乙焕焰切割坡口，磨光机修磨

4.2o2坡口表面应整齐，光洁,不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整管道矫正与预制4o343o1矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口04o3o2清理管内外表面根据运输和吊装设备情况及工艺条件，将钢管及管件焊接成预制管组.坡口形式4o4对接焊缝采用V型坡口，尺寸如下X Xb间源:C=2mm钝边P=l—2mm坡口角度a=60

五、管线安装管道组对51根据施工安排，将预制好的管段运至现场预安装位置，用吊车配合在安装位置进行组对•组对要求如下管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，不合格的坡口应进行修整5o

1.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆，垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷.513焊件严禁强行组对和夹焊金属填充物等方法对接管口514外径和壁厚相同的管子或管件对口，应作到外壁平齐，对口错边量应小于下表规定钢管对口时错口允许偏差壁厚mm

2.5—56-10错口允许偏差值mm0o

51.05o lo5焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形

5.1o6对接管口时，应检查管道平直度，在距离接口中心20mm处测量，允许偏差1mm,在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm5o lo7严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接管道焊接525o2o1总体要求为保证焊接质量，提高焊接一次合格率，本工程采用氨电联焊.

5.2o2母材材质lCr5Mo

52.3焊接材料选用0根据母材化学成分，力学性能，施工条件，手工焊焊条采用R507e32/640氤弧焊丝选用Hl Cr5Mo

62.4焊接材料管理A焊接材料检查检查焊材的质量证明书，材质单是否齐全，是否符合国家标准规定,标记是否清晰，药皮强度是否符合要求，偏心度，受潮，包装等情况，复检是否合格B电焊条使用前应进行烘干，要求烘干温度为400C,恒温时间2小时，烘干数量不应超过二天的用量.C焊工应用保温筒领用焊条，现场使用时随用随取，在常温下超过4小时，应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次5o

2.5焊接人员控制A焊工持证项目的要求施工前检查焊工合格项目，施焊焊工只能担任考试合格项目范围内的焊接工作，严禁无证无项上岗B焊工业绩的检查，为达到本工程的焊接目标,从事本工程焊接作业的焊工应在合格项目有效期内，焊接一次合格率以射线照像检验的底片张数统计在94%以上者方可施焊C焊工上岗前培训焊工上岗前进行培训，由项目焊接责任师主持其内容为

①工程的焊接质量目标

②掌握本工程的焊接工艺要求

③焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊,当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊

52.6焊接设备控制0A检查焊接设备是否运转良好，检查焊机上电压表，电流表是否完好并在检定周期内B施工前焊工准备好自己的施工工具（电焊焊把，焊条保温筒，焊工钢印等）和防护用具（面罩绝缘鞋、电焊手套、工作服等）527施焊环境控制A手工电弧焊时风速不应超过8m/s,当超过规定时，应有防风设施B焊接电弧的范围内的相对湿度不得大于90%C当焊件表面潮湿，或在下雨期间，焊工及焊件无保护措施时不应进行焊接5o

2.8施焊过程控制A焊件组对时定位焊应符合下列要求

①应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺

②焊工应为该焊口的施焊焊工

③质量应符合焊缝质量标准

④根部必须焊透

⑤焊接根部焊缝前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊B严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材C焊接进应采用合理的施焊方法和施焊顺序，防止受热集中而产生附加应力D施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将坑填满E管子焊接时，管内应防止穿堂风F每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊G多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的08—12倍H每层焊完之后，应清除熔渣，飞溅物片并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊I应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度.预热、热处理

5.

31.

1.11焊口焊接前应先预热预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热，加热区100mm范围应予以保温，预热温度250℃—300℃5o3o2预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，且不小于100mm

5.

3.3焊接时，要严格保持层间温度250℃-300℃,焊后应立即进行热处理，否则焊后应立即均匀加热至300C—350C保温缓冷，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm5o

3.4焊接被迫中断后需要继续焊接时，应重新进行预热

5.

3.5管道焊接接头热处理，应在焊后及时进行53o6热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm,加热区o以外的100mm范围内应予以保温管道两端封闭5o

3.7热处理的加热速度，恒温时间，冷却速度要求如下A加热速度:升温至300℃后，加热速度应按5125/T*℃计算，且不大于220℃/h注:T为实际壁厚B恒温时间恒温温度，750℃-780℃；恒温时间最少2h,恒温期间各测点温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。