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文本内容:
孔焦炉安装工程2*45施工组织设计年月
2011101.编制依据
1.
1、参考焦耐设计的JN43-804型焦炉施工图0~+2mllI,轨道中心距极限偏差为±3mm
6.
2.
10、炉顶设备
6.
2.
10.
1、集气管中心线应与焦炉纵向中心线平行，平行度公差值为±3mm,并应按设计规定方向倾斜，标高极限偏差为±5mm
6.
2.
10.
2、集气管与全部桥管连接的法兰应在同一平台，偏离与标高的极限均为±3mm,各个法兰中心线均与相应的焦炉上升管设计中心对正，极限偏差为±3mm,法兰盘螺栓孔位置应保证在水封阀安装后，阀体呈水平
6.
2.
10.
3、
10.
3、集气管现场对接焊缝必须进行渗透探伤检查，有缺隙处应将该处焊缝铲掉重焊,再检验
6.
2.
10.
4、焦油盒与放散管水封阀，应单体外观检查与浸透试验合格后再安装门型管与吸气与焦油盒需在65rc后用石棉绳四周塞紧并抹好灰桨
6.
2.
10.
5、桥管与水封阀承接口处的四面间隙应均匀，无卡斜现象，在炉温650℃之后，按设计要求密封
6.
2.
10.
6、双集气管的横贯管，在安装时不连接，待炉温达75TC以后连接
6.
2.
10.
7、焦油盒在安装应进行试水，注满水后30min不漏为合格
6.
2.
11、氨水管道的高低压管与管件均要作水压试验，试验压力为工作压力的L5倍，30min不渗漏为合格，炉顶按水管道安装时应将桥管上部连接口留出，待炉温达65CTC时焊接
6.
2.
12、轨道安装
6.
2.
12.E四大车轨道安装按TJ-231有关规定和施工图技术要求进行、各车轨道中心线测量，应与焦炉纵向中心线平行，两中心线距离极限偏差为土Imnio
6.
2.
12.3,各车轨道实际中心线与安装基准线的极限偏差为±2mm
1.
1.
12.
4、轨道实际标高与设计标高的极限偏差，推焦车为5±mm,装煤车为±5mm,熄焦车为±3mm各车轨道每5个炭化室测一点轨面标高
1.
1.
12.
5、装煤车轨道于炉温达650C时调整，固定轨道标高，装煤车、拉、拦焦车轨道接头、膨胀缝应符合设计要求
1.
1.
12.
6、同一端的车挡应与各车的缓冲器同时接触，如有偏差应进行调整
1.
1.
12.
7、轨道与轨枕垫层应贴紧，如有间隙，应加垫铁垫实，垫铁长度应大于钢轨底面1020mm〜
1.
2、
13、交换传动装置在经4h的空转正常后，方可带负荷试运转，试运转不少于48h
1.
3、14,焦炉热态过程中，应将遗于热态中的安装工作全部完成，同时必须完成下列工作:a、临时设施拆除；b、拆除管线上的临时盲板、接点；c、对装煤车轨道调整；d、集气管、放散管的安装与引火装置试验；e、炉门框石棉绳再压紧一遍
6.
2.
15、装煤车安装
6.
2.
1.
1、装煤车轨道中心线和装煤口中心线是装煤车的基准线，二者相互垂直，公差为
0.1/1000,各装置安装中心线的极限偏差为±2mm
6.
2.
1.
2、煤斗安装的规定A、各煤斗中心线与装煤车轨道中心线距离的极限偏差为±15mm,与炉子装煤口中心距的极限偏差为±15mm,相邻两煤斗的中心线间距极限偏差为±2mmB、煤斗顶面标高极限偏差为±25mmC、煤斗垂直度公差为2/
10006.
2.
1.
3、下料装置的一般规定a、各下料口的中心应与相应装煤口的中心重合，偏差值为10mmb、下料罩筒上限位置的极限偏差为10mm,下限为0~+30nlm
6.
2.
1.
4、揭盖装置应符合以下规定A、各电磁铁在工作位置时，其中心应与相应装煤口中心重合，极限偏差为±20mmB、揭盖机构上限位置极限偏差为±10mm,下限位置极限偏差为0~+20mm
6.
2.
1.
5、氨水交换开闭机构，上升管盖开闭机构与上升管清扫装置梁的纵、横中心线和标高极限偏差均为±5mm
6.
2.
15.6,除尘装置a、装煤除尘装置的洗涤器和贮水器中心线的极限偏差为±10mm,b、同集中除尘固定管连接管的活动接头应符合施工图的技术要求
6.
3.主要施工方法
6.
4.
1、炉柱制作
6.
3.
1.E放样、号料和切割A、钢柱用工字钢下料长度比图纸尺寸要求长约10mm以便安装上下底板时调整而保证炉柱长度尺寸B、炉柱制作前应制作标准样板以便于制作与检查，其放样与样板允许偏差应符合下表放样与样板允许偏差mm表
6.
3.
1.1允许偏差序号项目1平行线距离与分段尺寸+
0.5mm2土
1.0mm对角线差3±
0.5mm宽度、长度4加工孔距样板角度+
0.5mm加工样板角度士20,C、号料的允许偏差应符合下表
6.
3.
1.2规定号料的允许偏差mm表
6.
3.
1.2序号项目允许偏差1零件外形尺寸士
1.0mm2孑L距±
0.5mmD、气割前应将钢板切割区城表面的铁锈、污物清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物E、型材料采用手工气割，板材下料采用自动切割气割允许偏差，应符合表
6.
3.
1.3规定气割允许偏差mm表
6.
3.
1.3项目允许偏差序号±3,0零件宽度、长度12切割面平面度±
0.05t且不大于
2.03割纹深度
0.24局部缺口深度
1.0F、炉柱6=2钢板用剪床机械剪切，剪切面需平整其允许偏差应符合表规定机械剪切允许偏差表
6.
3.
1.4序号项目允许偏差1零件宽度、长度±
3.02边缘缺棱
1.0G、机械剪切环境温度不得低于2CTC、炉柱工字钢矫正炉柱制作前应对每一工字钢的不直度和翼缘进行检查，不合格者利用低于90CTC的火焰进行矫正，矫正后的工字钢应满足下列要求表
6.
3.
1.5项目允许偏差序号1不直度±2mm（总长）2工字钢、翼缘对腹核的垂直度2mm
6.
3.
1.3,炉柱上所有螺栓孔利用样板现场配钻工具磁力电钻
6.
3.
1.
4.炉柱组装1现场搭设150nl2专用组装工作平台并配置1台8T汽车吊用于结构件组对焊接2组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30—50mm围的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净3板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行4组装顺序注双工字钢组装错边Wlmm5构件的隐蔽部位应焊接、涂装、并检查合格后方可封闭；完全密闭的构件表面可不涂装6当采用夹具组装，折除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整7顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用
0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%,边缘间隙不应大于
0.8mmo
6.
3.
1.5焊接1焊接方法手工电弧焊2焊条选用大西洋牌E43033焊接顺序由炉柱中部向两端跳焊，焊接时必须2人一组在炉柱截而反对称的同一位置用同一电流与速度进行焊接4由合格焊工施焊5焊条使用前应按产品说明书要求进行烘焙6焊缝同一部位的返修次数，不宜经过两次7焊接完毕，焊工应清理表面的焊渣与两侧飞溅物，检查焊缝外观质量8焊缝外观检查按《钢结构工程与验收规》GB50205-
956.
3.
1.6炉柱校正1炉柱外观检查要求见下表允许偏差序号项目1长度±5mm2不直度5mm3翅曲^5mm2现场必须对每一根制作完毕的炉柱进行逐一核查，否则用效直机或千斤顶进行校正
6.
3.2管道安装
6.
3.
2.1施工工艺流程图纸与施工技术交底原料检查、试漏支、吊、托架制作领料与号料切管与开管坡口管网清理弓除锈、防腐直管段配尺组立管件组立V尺寸检查角尺、卷尺I焊接I清理J试压密封管段除锈防腐,终点交验
6.
3.
2.2施工方案I1根据图纸流程和现场实际，运用不同规格尺寸的钢管钢管进入现场后，首先检查其“三证”是否齐全，并进行原管试漏，试漏采用水压测试，试压压力为设计压力80%；必须符合GB50184-93等相关规定和GBJ235-82第二章第二节的有关规定2选用具有合格证或上岗证的施焊人员，取母样进行焊接实验，同时对该部份焊接人员进行现场施焊能力考试，合格者方可进行，今后的该部份压力管道的焊接3对接管必须保证司心度，对接塔填口夹角不得小于80度，对接外、两管落角间距为
11.〜5mm o4对口处错边量应控制在
0.5mm以，其与整个管道的直线度不得大于3inin,并且必须满足GBJ235-82的相关规定5夹套管的加工，套管的主管如有焊缝，应进行无损探伤检查，其结果必须符合设计要求和规规定；主管和套管试验压力与试验结果应符合设计要求和GBJ235-82第
3.
6.4条和第
3.
6.5条的规定6主管与套管间隙，支承块与弯管起弯点距离以与直管段上支块间距应符合GB50184-93第
4.
5.3条之规定中的优良条件7焊接中、低压件尺寸偏差应符合下表8焊接材料应满足设计要求，质量必须符合现行国家标准的规定，其烘干应符合产品说明书的规定9管道焊前采用预热与层间温度应符合焊接工艺GBJ235-82第
4.
3.2条的第
4.
3.5之规定，焊后处理工艺参数与结果应符合焊接工艺要求或GBJ235-82第
4.
3.6条至第
4.
3.9条的规定10对接焊缝表面严禁出现气孔、裂纹、夹渣等缺陷对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合GBJ235-82表
4.
4.2的规定,无损探伤应达到GBJ235-82第
4.
4.3条到第
4.
4.6条的规定11对接焊缝咬边深度不得超过
0.5mm,长度不得超过经焊缝全长的5%,且小于50nlm焊后余高不得超过3nim12在安装时管道法兰、焊缝与其它连接件的安装位置应便于螺栓，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；埋地管道的防腐与隐蔽工程应符合设计要求和规规定13管道预拉伸或预压缩必须符合设计要求和GBJ235-82第
5.
2.16条，第14条之规定，高温管道螺栓连接的热紧应符合GBJ235-82第
5.
2.12条之规定15法兰的连接质量应符合平行度偏差小于外径的
1.5%，且不大于2nlln螺栓的连接质量应符合GB50184-93第
6.
2.5条之优良规定16管道安装允许偏差应满足下表的要求17管道的试验a、管道液压强度试验压力与试验结果应符合设计要求和GBJ235-82第六章第二节的规定b、管道液压严密性试验压力与试验结果也必须符合设计要求和GBJ235-82第六章第二节之规定检验容允许偏差检验方法25室架空与地沟室外15坐标埋地60用水平仪，经纬仪、直尺、水室20平尺和拉线检查架空与地沟室外15标高埋地25DnWIOO2%，最大50水平管道弯曲度用直尺和拉线检查Dn1003%o,最大80主管铅垂度5%，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管道外壁或绝热层间距20C、管道的液压强度和严密性试验应按下列步骤进行:a在管系的最高处安装调节装置和压力显示仪器;b管注水、打开调节装置，完全排除管余留空气;c关闭调节装置，打开压力显示仪器，升压；d当管压力升至设计压力的80%时，稳压4060分钟，检查各处管件和连接点是否正常〜此时压力应为
1.02MPa；e升压至设计压力，稳压
1.
52.5小时，仔细检查各连接点和搬家件是否正常此时压力应〜为
1.27MPa；f升压至设计压力的L25倍，稳压1525分钟，观查整个管系的情况是否正常此时压力应〜为
1.58MPa o18管道的吹扫，必须满足GBJ235-82第
7.
2.1条至第
7.
2.5条之规定a、对于使用介质为水管道，采用自来水吹扫，至直无任何渣物出现；b、对于蒸气管段，在水吹扫之后，还必须进行无油压缩空气吹扫和蒸气吹扫
6.
3.3电气设备安装
6.
3.
3.1安装程序⑴施工准备前，对甲供设备、主材与乙供辅材进行检验、验收出库、要求甲、乙供的所有设备材料均有合格证明书⑵支架、吊架、盘箱底座的制作与其安装、盘柜的安装，电缆管的敷设，并要求盘面标志牌齐全清晰接地良好，排列整齐⑶电缆桥架，电缆架立柱的制作与安装，电缆敷设与其电头制作，控制电缆的对线号与接线4电机的检查接线，电机的绝缘电阻检查、润滑部位的检查与加油
6.
3.
3.2电气设备的调试1工作程序调试准备，对安装工作的检查验收，办理中间交接手续核对接线是否正确，是否按图纸要求接线，对元件单体检查试验⑵对控制系统作通电操作，检查供配电系统，对受电设备作受电考核⑶电机单运转和机械设备无负荷试运转联动试车办理交接手续，交付使用单位
6.
3.
3.3调试工作要求1按图纸校对已安设备，接线是否正确，原材料规格型号是否正确⑵按电气控制原理图检查，核对接线的正确性，要求准确牢固，排列整齐，线号清晰⑶电气设备保护电器元件单体试验，应符合规要求与出厂规定，保护电器元件设定值按设计值设定⑷控制系统通电操作检查时，确认电源相序、电压等级、指示与显示元件是否正确系统操作时，系统控制与保护模拟检查功能正确，符合设计要求⑸供配电系统受电考核，电动机单运转时，控制系统和提运的电气设备运行可靠，工作正常，无异常现象⑹传动系统在配合单机试车时与无负荷联动试车考核过程中，电气设备控制系统工作正常可靠
6.
3.4自动化仪表安装
6.
3.
4.1仪表安装，严格按照图纸的要求与规、标准进行施工与检验，确保工程质量
6.
3.
4.2安装程序支架、屏底座的制作，取源部件安装，屏箱安装就地仪表的安装温度、压力、变送器电缆钢管敷设，取源管路敷设，电缆敷设与电缆头的制作，校线接线与显示仪表，就地仪表，现场调校到调试
6.
3.
4.3安装要求1温度取源部件的安装位置，应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方如设计规定取源部件需要安装在扩大管上时，扩大管的安装应符合现行国家标准《工业管理工程施工与验收规》中关于异径管安装的规定⑵压力取源部件安装时，位置应先在介质流动稳定的地方，测量液体压力、蒸气压力时,工艺管道的上半部与下半部与工艺管道水平中心线应成0~45度夹角的围安装3分析取源部件的安装位置应在压力稳定灵敏反映真实成分与具有代表性的被分析介质的地方⑷就地仪表的安装，应在光线充足、操作和维修方便、不宜安装在振潮湿易受机械损伤、高温和腐蚀性气体的地方⑸接线牢固可靠、准确、接地良好
6.
3.
4.3仪表调试与试运行1取源部分，仪表管路、仪表供电、供电和供液系统，仪表和电气设备与其附件均已按设计和规的规定安装完毕，仪表设备已经过单体调校合格后，即可进行试运行⑵控制系统通电检查、模拟操作时，应确定电源相序、极性、电压等级应与设计相符，仪表指示正确，灯光无误，灯光显示正常，音响正确⑶负荷联动试车时，确认设计技术参数⑷经无负荷试运行的仪表系统已对工艺参数起到检测、调节、报警和联锁作用，并经48小时连续正常运行后，即为负荷试运行合格⑸仪表系统经负荷运行合格后，施工单位向生产单位交工，并办理交接手续
6.4主要施工技措
6.
4.1焦炉大棚搭设详见大棚示意图图
046.
4.
1.1大棚结构设计目的低投资、实用、易于快速安装拆除
6.
4.
1.2大棚基本参数1大棚跨距
22.28m2大棚纵向墙架柱距6m3大棚顶标高
17.80m4大棚面积
1203.IZH54000X22280注棚顶面积1344m25重量约60吨
6.
4.
1.3大棚结构说明1大棚采用全轻型钢结构2屋盖系统a、屋架变截面三角形图弧拱屋架
1.2,行国家有关规:J23-96《机械设备安装工程施工与验收通用规》YBJ214-88《冶金机械设备安装工程施工与验收规焦化设备》GBJ235-82《工业管道工程施工与验收规》GB50205-95《钢结构工程施工与验收规》GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规》GBJ126089《工业设备与管道绝热工程施工与验收规》GBJ200-88《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》YB9241-92《冶金焦化设备安装工程质量检验评定标准》GBJ149-90《电气装置工程母线装置施工与验收规》GBJ168-92《电气装置工程接地装置施工与验收规》
1.3,工程承包合同书
1.4,二000版质量体系文件与作业指导书
1.5,重钢、宝钢、焦化厂等数十年的安装专业经验
2、工程概况
2.
1、建设单位工程地点
2.
2、工程名称:工程容2*45孔焦炉安装工程
2.
3、工程结构特征2X45孔JN43-804主要涉与非标设备、结构制安，设备管道安装以与电气仪表的安装1X45孔JN43-804型焦炉为双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷，煤气由中部引入炉底的复热式焦炉，炉顶荒煤气采用单上升管，单集气管与桥管连通式；顶装煤、湿熄焦焦炉安装工程涉与容包括焦炉本体与至冷鼓工段之间的护炉设备，非标件、钢结构和管道安装与部分设备管道结构制作，焦炉专用设备轨道的铺设与交换传动装置安装；电仪安装主要工作容有炉柱、小炉柱、炉门、炉门框、保护板的安装；单集气管、单上升管、桥管阀体、水封盖与吸气管安装；加热煤气管道安装；氨气、生产给水、上升管水封盖供水管道系统安装；煤焦系统给排水，焦炉地下室排水管道安装；蒸汽系统、压缩空气系统安装;荒煤气与回炉煤气主管安装，梯步平台栏杆制作安装，蓄热室测吸力套管，测线架的制作b、楝条薄壁方管c、屋面镀锌瓦楞板3墙架结构a、钢柱焊管b、柱间支撑角钢c、纵向墙架为双层钢柱，外层钢柱中心间距如下机侧2650mm,焦侧1700mm
6.
4.
1.4大棚吊装系统设计用于砌筑上料与部分炉上设备的吊装1最大吊装载荷选用3T2吊装系统说明在焦炉机焦侧的双层柱正中间
14..0标高位置，沿焦炉纵向，分别在机侧与焦侧各布置一条承载能力为3T悬挂式葫芦轨道，总计在其上安装5台3Tx20nl电动葫芦其中机侧3台用于砌筑与部分设备的运输和吊装
6.
4.
1.5大棚制作安装与拆除大棚在专用制作场地预制完毕后运至现场组装，屋架分两牍制作现场拼装制作工期15天大棚安装用100t-m塔吊装就位安装工期10天焦炉机焦侧平台制作前用40T汽车吊拆除大棚层钢柱拆除时间1天在焦炉烘炉达到6502以上用40T吊车全部拆除大棚拆除时间3天炉上设备吊装就位方法详见炉上设备吊装示意图图05由于大棚结构设计的特殊性，大棚配置的简易上料吊装系统无法完全满足炉上设备吊装的需要，因此该工程采用炉顶设置专用吊具配合大棚电动葫芦以与大型吊车，并根据设备外形尺寸、重量、安装位置与设备结构特点，对炉上设备进行吊装就位
6.
4.
2.1吊装准备
1、施工准备a、焦炉机焦两侧必须具备施工运输通道，要求场地平整，无障碍物机侧推焦车轨道间与焦侧熄焦车外侧轨道以外区域为焦炉设备材料运输与吊装施工通道b、炉顶装煤车轨道临时安装就位c、设备安装前清点、检查、明确设备安装位置与编号
6.
4.
2.2吊装运输机具准备1汽车吊8—16T1台25—40T1台2运输货车5T2台3叉车5T2台
6.
4.
2.3炉上设备专用吊具的准备1专用吊是用途说明用于炉柱、保护板、废气开闭器吊装；炉柱顶托架，炉门框，小炉柱吊装2专用吊具结构与配置详见JN43-804型焦炉专用吊具图图06a、吊具数量2台b、最大吊装载荷2Tc、专用吊具为钢结构组焊件每台量约1Td、专用吊具设备配置手拉葫芦3TX6m8台3专用吊具使用方法与安全注意事项a、专用吊具使用方法详见JN43-804型焦炉炉上设备吊装示意图在炉顶装煤车轨道上配置2台专用吊具吊具能在轨道上自由移动，根据吊装位置要求，人工推运吊具到相应位置，采用吊具上专用定位螺杆顶紧固定吊具于装煤车轨道上,利用吊具机焦侧吊臂上配置的手拉葫芦起吊调整设备就位注固定于吊具支架上的手拉葫芦，用于吊臂幅度的调整b、吊具使用安全注意事项a吊具作业时必须卡死固定于装煤车轨道之上b机焦侧尽可能对称起吊c吊臂外伸焦炉边缘线W800nmid严禁超载使用
6.
4.
2.4炉上设备吊装顺序保护板---------炉柱----------废气开闭器——，・炉门框炉门—上升管一集气槽桥管、水封阀、吸气管
6.
4.
2.5炉上设备运输与吊装就位方法
（1）炉上设备就位方法（详见炉上设备就位示意图图05）
（2）设备运输用5T货车由设备专用堆放场地运至施工现场，主要利用2台5T叉车按安装顺序逐一运送设备至大棚，用大棚电动葫芦吊运设备至安装位置
（3）保护板、炉柱、废气开闭器吊装利用专用吊具配合大棚电动葫芦夺吊设备就位先对称吊装就位同一燃烧室的两块保护板放于炉肩台上，用麻绳固定于专用吊具最外端框架的2〃钢管上后，利用临时拉条和“门”型卡将保护板加压合格，再安装就位炉柱（严禁直接用炉柱加压固定保护板）待炉柱、保护板就位后，利用大棚电动葫芦吊运废气开闭器就位
（4）炉门框吊装待机焦侧操作平台制作完毕，用16T吊车根据安装顺序吊装炉门框于炉间台或端台上之后，沿机焦侧操作平台滚运炉门框至安装位置，用专用吊具同时吊装同一炭化室的两块炉门框就位，利用专用加压工具压紧炉门框合格后，再安装T型螺栓固定于保护板上（16T汽车吊3个台班）
（5）炉门封闭方法用5T叉车运送炉门至现场相应位置，用16T汽车吊分机焦侧吊装炉门于炉门框挂钩上固定（16T吊车4个台班）
（6）集气管、上升管、放散管与水封阀吊装利用40T吊车吊装就位（40T吊车2个台班）集气管按吊装顺序分段由预制场地运至现场，接顺序与方位用40T汽车吊吊装就位,并利用集气管上马鞍座之调整螺栓调整固定
（7）炉下加热煤气主管就位利用16T汽车吊由端台放入地下室并搬运就位
6.
4.3焦炉基础顶板埋管施工方案详见单行本＜1X42孔-43-804型焦炉顶板埋管施工方案》附主要施工技措汇总
1、焦炉大棚搭设一座钢材用量60T
2、炉顶专用吊具两台钢材用量2T注吊具配置手拉葫芦3TX6m8台
3、焦炉顶板埋管定位胎具11组钢材用量
9.8T
4、保护板、炉门框架压紧具8套钢材用量
0.6T
5、焦炉机焦侧专用梯步（12m）4台
6、吊装机械台班使用汇总表型号序号台班1100TXM塔吊10216T汽车吊8340T汽车吊
56.
5、热态工程实施建议“热态工程”是焦炉建设的一个特有程序，作业时间要严格按炉子升温曲线进行，热态工程容如下
6.
5.1烘炉前的准备工作机侧上部横拉条弹簧调整平台的制作安装两端抵抗墙处调整拉条用脚手架的搭设（计8处）
6.烘炉煤气管道的安装、吹扫、试压（假如烘炉材料为煤气的情况）
6.
5.
1.4在烘炉过程中所有要滑动的部位，要螺栓要拧紧适度，接合面要清扫、涂油
6.
5.
1.5所有护炉铁件上的压力弹簧力度要全面复验一次，调整螺纹要清洗涂油测线架制安部分焦油消板要拆除
6.
5.
1.7各管线上必要处加盲板纵横拉条要垫块调平
6.
5.
1.9炉顶装煤车轨道能自由膨胀
6.
5.2烘炉期间的作业
6.
5.
2.1所有护炉铁件上压力弹簧的定期调整.
6.
5.
2.2炉子各个方向膨胀值的定期测定
6.
5.
2.3大棚的拆除与炉顶专用吊具拆除
6.
5.
2.4横贯管与燃烧放散管的安装
6.
5.
2.5炉下加热煤气管的水平支管的接点
6.
5.
2.6上升管、水封桥管、废气阀等处的石棉绳打入，氨管固定
6.
5.
2.7废气阀保温集气系统65CTC至75TC固定，煤气轨道65TC调整固定
6.
5.
2.8上部横拉条弹簧调整平台的拆除
6.
5.
2.9拉条两端调整脚手架拆除
6.
5.
2.10烘炉测线架的拆除
6.
5.
2.11上升管下部石棉堵板的拆除
6.
5.
2.12炉子膨胀后，所有未接管道的接口
6.
5.
2.13烘炉设施的拆除
6.
5.
2.14所有予加管道盲板的拆除
6.
5.
2.15所有滑动部位在膨胀后的定位，螺栓紧固
6.
5.
2.16煤车轨道调整、固定
6.
5.
2.17焦油消板复原
6.
5.
2.18炉门刀边的最终调整
6.
5.
2.19配合装煤车、推焦机、拦焦机进行装煤、平煤、推焦、拦焦实验
7、质量管理和保证措施五冶的宗旨“以创优质产品为中心，依靠优良技术和优秀管理，以五冶多年积累的独居国的安装优势和焦炉建设的特有经验创达钢焦炉优质工程”
7.1施工质量标准
7.
1.1凡焦耐院施工设计图上有专门质量要求的规定必须首先遵从
7.
1.2安装质量执行标准J23-96《机械设备安装工程施工与验收通用规》YBJ214-88《冶金机械设备安装工程施工与验收规焦化设备》GBJ235-82《工业管道工程施工与验收规》GB50205-95《钢结构工程施工与验收规》GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规》GBJ126089《工业设备与管道绝热工程施工与验收规》GBJ200-88《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》YB9241-92《冶金焦化设备安装工程质量检验评定标准》GBJ149-90《电气装置工程母线装置施工与验收规》GBJ168-92《电气装置工程按地装置施工与验收规》
7.2计量检测手段施工质量不能以语言进行定性概述，首先必须依据标准进行检测，获得定量的数据来说期优劣，五冶是国家一级计量单位，拥有数量和品种足够的并定期送检合格专用计量器具，无论是对线值、端度、角度、平面度、流量、振动、压力、时间等等机械安装要测定的参数均能正确测定，施工中将以完整的计量装备进行检测开工前由施工技术负责人绘制”计量网络图”施工中所有施工人员将严格按计量网络图进行检测
7.3质量记载方式按五冶的传统管理方式，在开工前由施工技术负责人根据规定的质量作出必要的简图和说明与测量部位与方法，表后有认证栏目，以此方式将施工全过程的质量依据和结果定量的记载下来，并作为竣工后的交工文件之一交付甲方保存备查附安装工程检查容1施工检查技术文件目录；2开工报告；3图纸会审记录；4设备开箱检查记录；5技术核定单；6施工技术与试车方案；7施工技术交底；8设备安装记录；9管道安装记录；10电仪安装记录；11防腐保温记录；12隐蔽工程记录；13管道吹扫试压记录；14电气调试记录；15试车记录；16中间交接验收记录；17工程质量评定；18竣工报告；19竣工图；20工程验收证明
7.4质量认证程序施工班组坚持五冶的“三工序”传统在每一个分项工程完工时，首先由小组自检，在《分项工程精度表》上如实填写自检结果然后交专检人员确认，在此建议专检人员由五冶质量监督处、业主各派出一人组成会监组，凡收到施工班组的《分项工程精度表》后进行会检，会检合格并认证签字后，方可允许班组进行下一步工序施工以每一个均合格的分项工程来保证分部工程的优良，以每一个分部工程均优良来确保整个焦炉工程全优
7.5成品、半成品堆放和保护本工程的设备主材均由甲供，由于施工场地狭窄，运转设备与电气设备在施工时直接运入施工场地，其它施工主材需根据乙方施工进度分期批运到施工现场的材料堆场并分类存放，机械设备与电气设备需做好防雨防潮工作，设备开箱检查，记录验收，签字也应按有关规定办理，设备零部小件、仪表等易损易丢件等应入库保管；安装好电气仪表室、电缆工程和机械设备的油孔、管口、小型阀门、表盘、仪表、精密加工表面等应妥善加以保护和治安防
7.6计量器具控制施工过程中所使用计量器具必须按计量器具管理制度规定，经过校验合格且标识清楚、正确；未经检测或过期计量器具一律禁止使用对测量用的经纬仪、水准仪、钢卷尺、试压中的标准压力表以与电器调试的标准仪表作为重点控制对象
7.7施工质量控制手段
7.
7.1重要焊接部位施焊如氨水管、煤气管、焦炉纵拉条等位置需由国家劳动部门认可的合格焊工进行施焊
7.
7.2所有煤气阀门在施工前必须100%试压检查，其它阀门按10%进行抽查检验，焦炉交换调节旋塞需在安装前进行100%气密性检查
7.
7.3所有现场预制的煤气管件需进行100%煤油渗漏试验
7.
7.4焦炉地下室的每根加热煤气支管676支管至燃烧室段在配管后全部拆除经气密性检查合格后再重新安装
7.8重要工序控制
1.
1.11设备材料质量检查
1.
1.2烟管预埋
1.
1.3安装中心、标高标志的复查与验收
1.
1.
48.4煤气阀门试压与加热煤气旋塞密闭性检查
1.
1.5管道施工焊缝、集气管现场组对焊缝检查
7.
8.6管道试压与液压系统清洗
7.
1.7废气开闭器清洗检查
7.
2.8炉柱不直度与挠曲检查
7.
3.9炉门刀边检查
7.
8.10铁件、管道与砌体接合面的密闭性控制与检查
7.
9.11电仪安装调试
7.10量保证体系（见下图）
8、劳动力组织计划
8.1人员安排如下（共计110人）名称人数名称人数项目经理1工程师（机、电、仪）3材料供应1后勤管理人员2质检安全3测量2钳工6管工10钾工8焊工25起重工6电工8仪表工4保温工2油漆工4普工
258.2劳动力平衡图（见图07）9施工机械、机具计划主要施工机具一览表机具名称机具名称数量数量8-16T汽车吊1台3-5T叉车2台25-40T汽车吊1台交直两用电焊机22台运输货车5T2台自动切割机2台卷板机1台摇臂钻“301台型钢切割机2台角磨机100_1508台焊条烘干箱2台电动套丝机1台液压弯管机2台磁力电钻222台台钻6131台卷扬机1T2台专用吊具（自制）2座专用梯步（自制）4台手动葫芦5TX6M4个2台特制运输小车手动葫芦3TX6M8个经纬仪1台手动葫芦2TX6M6个磁力百分表2套电动试压泵1台钢卷尺50m、30m各1把水准仪1台MQ表1台框式水平仪
0.2/10001台打孔机2台万用表2台微压信号发生器1台压接钳2台点温计1台电组仪1台电流、电压信号发生器1台
10、安全文明施工措施
10.1安全方针目标方针安全第一，预防为主，长抓不懈，警钟长鸣；安全生产，人人有责目标施工现场按《建筑施工安全检查评分标准》创优良等级
10.2安全技术措施
10.
2.1现场成立安全领导小组，建立安全管理体系，明确安全责任制，制定安全管理办法建立工段、班组两组安全管理，工地每周进行一次安全活动，班组每天进行一次当天施工安全交底购置规化的安全标志、警示牌，有针对性地悬挂于施工现场各部位
10.
2.4各吊装机具在使用前需进行认真检查，确认安全可靠后方可进行使用
10.
2.5脚手架搭设满足《建筑登高架设安全技术规》要求，经工长、安全员验收合格后,方能使用现场施工用电严格执行《施工临时用电安全技术规》要求，所有电器设备应安装自动断电保护器，设专人管理，非专业人员不得乱动电器设备，电源需有醒目标志
10.
2.7高空作业务必搭设安全可靠的施工平台并具备必要安全措施，准备充分确认可靠方能施工设备吊装时，起重人员必须明确吊物重量与重心位置，对索具卡扣、吊具进行严格检查；吊车施工地面必须夯实，并有足够承载能力，操作人员分工明确，指挥信号统
一、清楚、正确；吊车司机与卷扬机工应持证操作安装；四大车轨道铺设；滑触线架制作安装以与动力配电、照明和仪表安装调式该焦炉采用先砌筑后立炉柱施工法
2.
4、主要安装工程量（见下表）焦炉安装工程表表
2.
4.1工程项目备注序号数量重量1护炉铁件与炉门安装90套2集气系统安装3废气开闭器总成安装4烟道翻板安装5交换传动装置安装6平台梯步栏杆7液压交换机8专用设备轨道9管道安装10电仪安装注总计安装量约t工程量明细详见施工预算焦炉制作工程量表
2.
4.2序号工程项目数量重量备注1炉柱与小炉柱等结构t2上升管43台t3集气管1台t4吸气管1台t5水封槽2台t6管道卷制t注总计制作量约t注制安工程量总计约t凡是利用建筑物的受力吊点、承力点，应事先进行力学计算，并征得甲方同意后方能施工
10.
2.10严禁斜吊、夜间禁止高空吊装作业，晚间施工需有足够照明
10.211严禁高空掉物
10.
2.12高空气割电焊时，下面严禁有易燃物品，严禁其下面有人施工
10.
2.13氧、乙烘的使用必须符合有关安全规定
10.
2.14严格施工现场防火制度，落实防火责任人员，现场主要临时设施应当配置相应的消防器具施工区必须严格按甲方要求办理动火证之后方得进行施工
10.
2.16严禁在施工生产区域吸烟
10.
2.17进入施工现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须戴安全带
10.3文明施工措施现场以项目经理为组长，成立文明施工管理小组，负责组织贯彻执行川建委1994126号“文明施工十二条标准”与五冶施1997128号文“五冶标准化施工现场管理办法”做到文明施工，搞好现场标准化管理
10.
3.1材料、设备按施工总平面图规划位置堆放，不得乱堆乱放
10.
3.2施工区的运输道路与进出口不得堆放设备材料与杂物
10.
3.3节约施工材料，提出建设性措施
10.
3.4遵守厂方有关规章制度
2.
5、工期8个月
2.
6、工程质量目标合同要求达到合同标准，施工中按国家工程质量标准达到优良等级，其单位工程合格率为100%o
2.
6.
1、施工条件
2.
6.2标准规定执行国家现行施工与验收规和质量评定标准
2.
6.3甲方应在乙方开工前10天提供具备开工条件的场地可根据乙方进度要求施工用电开工前5天，甲方将电源接到乙方施工平面要求位置
2.
6.5测量控制点（标高与基准），开工前5天甲方应现场交验乙方
2.
6.6会审图纸设计交底，由甲方组织开工前10天进行
2.
6.7甲供设备与主材甲方负责根据乙方施工进度送到乙方指定位置，并由乙方验收（所有设备材料需有合格证明书）
2.
7、安全、文明施工管理目标严格按安全规程施工，坚持“安全第
一、文明施工”的方针，控制千人负伤率，杜绝死亡，创文明施工化现场
3、施工管理组织机构
3.
1、机构设置针对该工程特点，工期与工程量大小程度，现场设置安装工程项目小组，由旭先任安装项目负责人，其机构的组成与管理体系（见下图）
3.
2、管理职能与权限项目小组的职责是实现工程合同目标、管理目标、效益目标，代表公司对施工全过程进行管理和控制
4、施工总平面布置根据本工程特点，施工共计大致分为三个区域制作施工区、焦炉安装施工区
4.
1、施工总电源配置300KW（制作电源200KW,焦炉施工电源100KW）
4.
2、施工临时设施lOOm库房1座（焦炉区）
4.
3、施工预制场地800m2（利用厂区已有库房）
4.
4、现场设备临时堆放场地焦炉机侧、厂区道路旁、库房以与不影响施工的空地
4.
5、施工与设备运输通道（焦炉施工）沿焦炉机焦侧各预留一条通道
4.
6、施工场地与道路需夯实，并有排水措施注化产区施工电源、临时库房根据现场实际情况视施工条件而定
5、施工进度计划
5.
1、工程进度网络计划（详见工程进度网络计划）
5.
2、工期保证措施
5.
2.
1、列为公司重点工程，实行项目管理，确保项目管理，确保人、财、物与时供应，满足工程进度要求
5.
2.
2、组织专业队伍施工，充分发挥专业技术特点，提高工效，延长作业时间，加快进度
5.
2.
3、提前做好各项工程开工准备，凡有条件的，可以同时开工，扩大施工面
5.
2.
4、提高机械化作业水平
5.
2.
5、科学合理组织施工，安排好工序穿插，加强与土建的协调配合，确保实现阶段工期目标
5.
2.
6、建立定期例会制度和适时召开专题会议，协调解决施工中的各种问题
5.
2.
7、加强与甲方工程技术人员的密切合作关系，齐心协力，共保施工顺利进行
5.
2.
8、在设备材料供应方面积极配合甲方，保证材料与时到场
6、主要施工方法与技术措施
6.
1、施工顺序（该工程中焦炉采用先砌筑后立炉柱施工法）
6.
1.1,按先设备安装就位后进行工艺配管与电仪施工的原则
6.
1.2,室有检修员吊车的施工区，先检修吊车后其它设备安装
6.
1.
3、详细施工顺序见焦炉施工流程框图与施工网络计划
6.
2、安装技术要求
6.
2.1,烟道弯管与土建配合预埋，其安装中心与标高误差控制在±5mm
6.
2.2,安装前的基准线基准点测量放线
6.
2.3,
1、设备安装前，应对焦炉轴线与纵、横中心线进行测量检查，并对前一工序竣工测量成果进行复测检查，其精度不得低于以下规定，并应符合图纸要求a、根据焦炉中心线向抵抗墙侧投线（包括抗墙顶标板），测量允差为±lmmb、焦炉中心线与炭化窒中线应互成正交，其正交度不大于
0.4mmc、焦炉两侧正面线，应根据焦炉中心线测设，两侧正面线测定后，应分别投测在抵抗墙侧，其投点允差均为±1mmd、抵抗墙标高点的测设应按下列规定dT根据炉床施工时的基准点引测，允差±lmmd-2根据基准点，标高在抗墙侧分别测出蓄热室底，碳化室底、炉顶等标高，其相对允差士lmmo
6.
2.
2.
2、以复测合格的焦炉纵横中心线为准，测定以下安装基准线a、炉体长度控制线与边炭化室中心线b、机焦两侧正面线c、推焦车轨道中心线，拦焦车轨道中心线，熄焦车轨道中心线d、废气交换开闭器中心线e、平台支柱中心线
6.
2.
2.
3、根据焦炉施工基准点，测设以下项目标高与基准点a、炭化窒底b、炉柱底板面c、移动机械轨道面d、平台支柱
6.
2.
2.
4、设备安装前，应对筑炉的中间交接资料认真复查确认，其误差应控制在GBJ211-80第118务之表4规定、基础、预埋螺栓与套管的检查验收
6.
2.
3.
1、焦炉的基础验收定按YBJ201-83进行埋入焦炉基础的下部拉条螺栓，应符合规定要求a、螺栓标高极限偏差为±5mmb、螺栓与炉柱中心距离的极限偏差为±2mmc、螺栓伸出长度的极限为±10mm
6.
2.
3.2,以焦炉纵横中心线为基准，检查下喷管套管埋设位置其纵横方向的极限偏差应控制在±3mm以，埋管的倾斜值在2nlm以，埋管管顶标高极限偏差为+5~-3mm、护炉铁件安装
6.
2.
4.
1、炉柱、拉条、弹簧a、安装前检查炉柱之柱身挠曲矢高，不应超过5mm,炉柱底板高度偏差极为±5mmb、炉柱中心与保护板中心线应对正，极限偏差控制在±3mm以安装后地脚螺栓不宜拧紧，在柱底面涂上油，至烘炉完毕后再紧固
6.
2.
4.
2、弹簧根据制造厂交付的压缩记录，安装前接负荷编组
6.
2.
4.3,上部横拉条在安装后应防止下挠，保持平直，其高度与位移不超过±5mm
6.
2.
4.
4、保护板安装a、保护板与炉肩部砌体严禁接触，中间必须填以石棉绳，保护板下面边缘与底砖面间垫以石棉带b、保护板安装下准借助炉拄或拉条等正式工程设备加压c、保护板应与砌体压紧，其压紧程度可以从保护板与炉肩砌体之间的间隙判断，以312mm为〜宜用1mm厚塞尽检查砌体与石棉强之间隙，连续插入长度不宜超过50nlm否则可用木制具打紧d、两相邻保护板间隙应大于5mm,两相邻保护磨板面高差不大于2mme、保护板中心线应与燃烧窒中心线重合，极限偏差±3mm,保护板侧边不准突出炭化室墙f、石棉绳应符合设计要求的技术条件，其接头应斜接，接头位置不得在两相邻保护板之对接处
1.
1.
5、炉门框安装a、炉门框应于炉柱、保护板调整并加压合格后安装b、炉门框中心线与炭化室中心线重合，不准炉门框缘突出于保护板外缘c、安装炉门框在压紧与保护板之间石棉绳时，应用专用工具加压，严禁用T型螺栓加压,加压后间隙以3mm以为宜，进行加压与紧固过程中，对炉门框设支撑以防门框变形炉门框与保护板间石棉绳合部周长应压紧塞实d、磨板面应保持水平，水平度公差值为2nim,且磨板面应低于炭化室
1.
1.
6、炉门安装前的检查与安装a、刀边应平直，刀边压紧螺栓要紧固b、小炉门应严密，间隙小于
0.05mm,用塞尽逐个检查c、炉门横铁与小炉门开关板手应转动灵合，炉门加油眼应畅道d、炉门上下部门闩调整螺母高度极限偏差按设计规定e、扒除封墙并清理后与可安装炉门，安装后刀边与炉门框应紧密接触，间隙小于
0.1mm,用塞尺检查
1.
1.
7、炉下加热装置
1.
1.
8、
1、管道安装a、分配主管标高中心线极限偏差为±5mm,支管中心线与中心距的极限偏差为±3mmb、支管应主管的标准件三通接出，若在主管上开洞，洞直径大于支管外径应，不超过5mm,支管插入主管深度不大于3nimc、主支管法兰的水平度与垂直公平为1/500,各支管法兰应在同一平面，高度不大于5mmo
6.
2.
7.
2、旋塞安装a、煤气旋塞在安装前作外形检查，在全开状态时，孔的侧边台不超过1mm,底部错台不应超过3min,检查合格后清洗干净，可涂一层50号机油进行密封试验b、煤气旋塞在安装前应全部进行单体严密性试验，试验两种位置，全开和全闭状态，转动阀芯有两次全关闭，均须作试验c、试验应按设计要求压力进行，合格的应打好全开、全关印记，注意方向，分清左、右旋
6.
2.
7.
3、未安装旋塞的煤气管道，旋塞、闸阀、水封试验标准按冶金制订的“煤气安全试行规程”的规定执行
6.
3.
7.4,煤气管道安装调节旋塞与交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞进行交替开闭和阀芯转动三种状态检查，试验压力按设计要漏泄率焦炉煤气为4%,高炉煤气为2%o
6.
2.
7.
5、烟道翻板安装时保持垂直，转动灵活，其两侧与下部间隙不小于50mll1,顶部横梁水平度公差为1/1000,密封盖板应严密，刻度盘上标出开关位置、交换装置
6.
2.
8.
1、油缸与前后链轮位置中心线极限偏差为±3mm,行程余量宜两端对称
6.
2.
8.2,废气交换器安装前，在现场应作煤气鸵与废气正严密性试验、标准为a、煤气鸵以4500Pa的空气压力进行试验，5min压力降不大于1500Pab、废气箱以门5000Pa空气压力进行试验，5min压力降不大于750Pa,c、空气盖在全关闭状态下，接触面周围以
0.05mm塞尺检查，塞不进为合格d、严密性试验结束后，加工面应涂防锈油保护
6.
2.
8.3,废气交换开闭器纵向中心线（平行于焦炉正面线）极限偏差±3mm,其两翼部突缘端面与小烟道衬砖距离不小于设计要求，
6.
2.
8.
4、废气交换开闭器横向中心线与小烟道中心线对正，其两翼突缘与烟道两侧应有大于5mm的间隙
6.
2.
8.
5、废气交换开闭器顶部标高极限偏差为±5mm,
6.
2.
8.
6、废气交换开闭器安装的水平度公差为1/1000,下部垫板不应突入烟道弯管阀调节翻板，全炉开关方向必须一致，并在刻度盘上标出开关位置废气正与密封卡兰应无过紧现象在交换过程中，煤气箱与废气箱杆起落应垂直
6.
2.
8.
7、各废气拉条的支承滑轮应位于一条中心线上，极限偏差为±3mm,滑轮标高一致,极限偏差为±5mmA、交换旋塞搬把与旋塞方头间上下处，允许有
0.
20.3的间隙，左右两侧不应有间际B、〜拉条上滑块应在搬把的卡口中滑动灵活，不应有卡住和磨损现象拉条运行时，应逐个检查旋塞两个通路是否正确，检查旋塞刻印，全开位置和全闭位置之极限差均为2mmC、交换传动拉条的行程，极限偏差为±10mm废煤气铭杆行程应达到设计要求
6.
2.
8.
8、交换传动应在正常加热前调好，改为正常加热后在生产配合下再重新调整
6.
2.
8.
9、交换机应空转4h,合格后整个交换传动装置进行试运转、液压交换机安装按“YBJ202-85”有关规定进行、机焦侧操作平台施工
6.
2.
9.h操作台支柱安装的垂直度公差为1/1000,极限标高偏差为-50mm〜
6.
2.
9.
2.操作台标高焦侧极限偏差为±3mm,机侧为±5mm牛腿标高极限偏差为-50mm、〜操作台的滑动面应保持清洁并涂油，平台横梁与炉柱牛腿的滑动处，应接触良好
6.
2.
9.
4、机焦侧操作台与炉端台应断开，拦焦车轨道安装应考虑炉体膨胀尺寸（8-~100mm）待炉温至65CTC以后接轨
6.
2.
9.5,拦焦车轨道须安装平直，轨道标高极限偏差处侧轨道为0+3mni,侧轨道为〜。
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