现场工艺的设计管道焊接工程施工设计方案

工艺管道焊接施工方案目录

1.编制说明于以下条款:——煤制烯妙项目HSE管理程序与本项目的基本要求；——国家与行业的有关职业健康、安全、环境保护法律与法规；——典型事故案例；——施工重要部位、装置的主要危险源、环境因素与控制措施；——安全用火、安全用电、高空作业、起重作业等有关规定，并结合施工季节进行季节性施工教育——针对施工作业性质分别学习各作业围的安全规程——煤制烯烧项目安全健康环保部认为必须进行教育的其他容——项目部各班组每日作业前必须进行作业安全分析并填写每日作业安全卡，所有作业人员必须签名确认，项目部的现场生产主管和安全监督负责监督检查各工作点的每日作业安全卡并签名确认

4.

3.2项目部人员在进入现场施工前接受HSE教育和培训的同时，必须与业主的安全健康环保部签订“个人安全承诺书:安全健康环保部存档备案，并为合格的承包商人员办理出入证，承包商人员在取得出入证后，方可进入现场

4.

3.3新职工、雇用工必须先培训后上岗

4.

3.4项目部需建立培训教育档案特殊教育与持证上岗焊工必须经过由政府有关主管部门组织进行的专业性安全技术教育培训，经考核合格，取得特种作业操作证,方可上岗工作焊接作业人员应定期参加培训和复审，成绩要有记录

4.

3.6特种操作证不得伪造、涂改、转借或转让特种作业人员必须持证上岗（可持复印件），无证上岗的令其立即停止工作

4.

3.7发生事故和违章后再教育

4.

3.8文件与记录“个人安全承诺书”、“每日作业安全卡”和“资格资质证件登记表”不编号，由HSE部在现场保存，项目结束后适时销毁4,4施工与机具计划序号设备名称规格单位数量备注1直流电焊机500A台802逆变电焊机ZX7-400S台1003烘干箱300^500℃台124恒温箱150^300℃台155保温桶5kg个1806角向磨光机150型台1007角向磨光机125型台508角向磨光机100型台150五，施工方法和工艺措施

4.1焊接方法、焊条、焊机选用根据业主，设计文件要求，工艺管线全部采用氢弧焊打底和手工电弧焊氢电联焊的焊接方法，一般管线采用氮弧焊打底和手工焊焊接方法1）对于主要工艺管线管径DNW50inni的对接焊口采用全氨弧焊接，其它对接焊口采用鼠弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氢电联焊的焊接方法；2）管径大于500mll1的管线，如采用手工电弧焊单面坡口双面焊但必须清除根层焊道,3）角焊缝采用氢弧焊和手工电弧焊焊接

4.2焊条，焊材，选用本工程管道焊接焊材的选择，当设计明确规定时按照设计要求，无具体规定和说明时可参考下表烘干温度恒温时间母材材质焊条焊丝序号（℃）（分）J422/1501L245H08MnA HO8Mn2SiA60350-400J4272020G H08MnA150J422/260Q235-B J427HO8Mn2SiA350-400312CrlMoVG R317H08CrMoVA350-40060415CrMoG R307H13CrMoA350-40060350-430516MnDG J507RH HlOMnSi6060Crl9Ni9A102H0Cr21Nil

0601505.3焊机选用采用目前国较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的HA-400,ZX7-400A,ZX7-315,ZX7-400ST等型号逆变直流焊机或者硅整流焊机

5.4焊接环境要求a）焊接环境温度低于0℃要求时，应在焊缝始焊处100mm围预热到15℃以上b）施焊环境出现下列情况，无有效防护措施，应在搭设防护棚或停止焊接工作

①电弧焊时，风速三8m/s,氢弧焊时，风速22m/s

②相对湿度＞90%

③下雨、下雪

5.5焊接工艺评定焊接施工开始前焊接责任工程师和工艺技术人员应根据工程用材料特点与使用“标准”、“规”确定本工程需要的焊接工艺评定项目，并编制工艺评定计划1）按设计文件指定的文件进行评定并在工程焊接施工开始前完成焊接工艺评定用材料必须与工程用材料一样且符合相关标准，并应有质量证明书和材质合格证评定使用的焊机必须完好，所用仪表应检定合格参与评定施焊的焊工应是本单位的优秀焊工2）焊接工艺评定应在焊接试验室进行，综合评定报告经焊接责任工程师审核、项目总工批准后方可在工程施工中应用3）焊接工艺评定的试件、试样由焊接试验室负责编号、除油、锈并涂清漆防护，与综合评定报告原件一起妥善保存4）焊接工艺评定应按，EPCM《焊接工艺评定管理规定》要求进行

5.6焊工考试1）参与本工程施焊的焊工必须经相应操作技能的培训，并按设计文件指定的“标准”、“规”的程序和要求考试合格2）参加本工程施焊的焊工应经煤制烯煌项目质量部考试，取得相应材质、位置焊接合格证的持证焊工，无证不得上岗，有证不得越级3）焊接施工前应组织焊工与相应施工人员进行焊接施工交底，使之对施工材料的性能、工艺要求、参数等有较全面的了解，以便于施工的顺利进行

5.7坡口加工令当管壁厚5W9nlm时，采用V型坡口，坡口角度a=65-75°、钝边P=0-2mm组对间隙b=0-2mm令当9V3W20mni时，采用V型坡口，坡口角度a=55-

65、钝边P=0-3mm组对间隙b=0-3mmo令当管壁厚820mm采用V型坡口和U型坡口,如0Crl9Ni9,DN600x32mm,12CrlMoVG,15CrMoG,DN450x45mm,可采用U型坡口令坡口型式与尺寸壁厚8mm钝边P坡口角度a间隙b mmmm°90-20-26575〜90-30-35565〜1碳钢管和耐热合金钢的下料和坡口加工采用机械方法或氧乙焕焰切割方法，若用氧乙焕焰或等离子焰切割方法，应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣与影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整2不锈钢钢管的下料和坡口加工应尽可能采用机械方法，也可采用等离子加工方法，采用等离子方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣、渗碳层与影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整，不得有夹层和裂纹存在不锈钢管道组对时，应与碳钢与其它材质分开，组对平台上应采取隔离措施，打磨、切割不锈钢的砂轮机和砂轮片应专用

5.8焊口的点固

5.

8.1焊件组对时，点固焊与固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料与工艺措施与正式焊接要求一样点固焊缝不得强力组对点固焊的尺寸见下表点固焊缝尺寸焊件厚度mm焊缝高度mm间距mm焊缝长度mm445-1050-

10040.7S,且W61030100-300〜

5.9碳钢管道的焊接碳钢管道焊接应按GB50236相关焊接规定执行，并应严格按照焊接工艺卡的规定执行

5.

10.耐热合金钢和低温钢管道的焊接，除应严格执行碳钢管道焊接工艺外，还应执行耐热合金钢和低温钢，管道焊接的相关标准规对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度应符合以下规定管子外径mm△f Wmm

600.5601591〜

1592191.5〜21921,管子对口时要做到壁齐平，其局部错口值不超过壁厚的10%,且不大于1mm2,严禁在管子表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物3,点固焊的焊接工艺与正式焊一样，点固焊后要检查各个焊点质量，如有缺陷要立即清除，重新点焊4,采用鸨极氢弧焊打底的根部焊缝检验检查后，要与时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹5,厚壁大管径的焊接要采用多层多道焊，焊接时，要逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成6,施焊时，要注意接头和收弧的质量收弧时要将弧坑填满，多层多道焊的接头要错开7,施焊过程中除工艺和检验上要求分层焊接外，应连续焊完若被迫中断，要采取后热、缓冷、保温等措施再焊时，要仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊8,低温钢在保证焊透和熔合良好的条件下，应采用小电流、短电弧、快焊速和多层多焊道工艺，并应控制层间温度在100℃以下

5.11,不锈钢管道的焊接1）不锈钢管道的焊接工艺应严格按照焊接工艺卡的规定执行2）焊接时，管应充Ar保护，在保证焊透与熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层温应控制在5（rc以下，并选用小规，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温W5（TC.不锈钢道管焊接时，还应在焊口两侧各100mm围涂白垩粉，以防飞溅物损伤管子表面；焊后应将飞溅物清除干净；焊接预制平台要用木板或胶皮等与碳钢隔离，切割、打磨用砂轮机要专用，以防止“铁污染”具体的焊接工艺参数应根据评定合格的焊接工艺评定来制定3）焊接不锈钢管道固定口焊接时，焊口要用水融纸堵上/或用药芯焊丝，从焊口间隙充氮，焊接工艺同上4,不锈钢管应使用专用的砂轮切割机、坡口机与砂轮磨光机，不得和切割过其它材质（尤其是碳钢）的砂轮片混用，应采用碳化硅或碳化铝制成的砂轮片清理药皮和焊道时应使用专用的不锈钢刨锤和不锈钢丝刷焊接地线必须用不锈钢卡子牢固在管子端头不得将地线搭在管子上，以免产生电弧擦伤5,所有不锈钢管道焊口完成后，必须对焊口进行酸洗处理

5.12焊前预热1,母材的预热温度一般是通过焊接性能试验确定，并经焊接工艺评定验证，当编制焊接工艺规程时，还要考虑到环境温度，结构的拘束度等因素的影响2）预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍焊前预热可参照下表执行钢种（钢号）壁厚（mm）预热温度℃碳钢226100-20016MnDR215150-20015CrMoG212150-20012CrlMoVG26200-

3005.13,焊后热处理，凡在下列规定材质的焊接接头，焊后24h后应立即进行RT检测，后热处理，否则应在焊后立即均匀加热20030（TC,并进行保温缓冷，〜焊后立即用火焰均匀加热焊接接头，使其温度保持在300350℃然后立即用保〜o温棉覆盖包裹，冷却至室温后，方可去除保温棉1,加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mmo2,保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，且不小于100mm3,热处理工艺规定如下1）应采用电加热法2）升、降温速度按W22（TC/h控制，降温过程中，温度在30CTC以下可不控制热处理温度与恒温时间见下表钢种管壁厚度热处理温度恒温时间（h）（℃）15CrMoG/12CrlMoVG137007505h〜碳钢306006501-

1.5h〜低温钢

21960065011.5h〜〜4）热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mmo5）热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，且不小于100mm,以减小温度梯度6）热处理的加热方法，要力求外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热围任意两测点间的温差要低于5（rc7）热处理的测温必须准确可靠，要采用自动温度记录，所用仪表、热电偶与其附件，要有计量标定8）进行热处理时，测温点要对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点要上下对称布置9）要作热处理记录和标记

5.13硬度检查合金钢管子热处理后需作焊缝的硬度测试，焊缝，热影响区，母材，各一处，一般不超过母材布氏硬度HB加100,且HBW270,热处理自动记录图异常的要做硬度值抽查被查部件的硬度值超过规定围时，要按班次做加倍复验并查明原因，对不合格接头重新做热处理6焊接检验

6.1焊前检验1）焊工资格审查，由焊接工程师，焊接检查员进行2）焊材检查，按有关“焊材管理规定”由焊接工程师、检查员进行3）焊接用设备检查，由焊接工程师，设备管理部门进行4）管材、管件检查，由管道工艺技术员，材料供应部门按有关标准、规与管理规定进行5）坡口加工、组对质量检查，由管道工艺技术员，焊接工程师，管工，

2.工程概况

6.2焊接过程中检查1）焊接工艺纪律执行情况的检查，由焊接工程师、检查员与各工号技术员以巡检和抽检的方式进行2）焊接层间清理情况的检查，由焊工自检与焊接工程师、检查员同上巡抽检方式进行3）层间温度控制的检查，由焊工、预热人员进行自检，焊接工程师、检查员、工号技术员抽检

6.3焊后检查1）焊后焊工应与时将渣皮、飞溅清理干净，对外观进行自检，不合格要与时返工，焊接工程师，检查员抽检2）焊缝表面不允许的缺陷应用砂轮打磨，打磨部位应与母材圆滑过渡消除缺陷的深度，不应超过材料标准规定的负偏差，否则应补焊3）焊缝外观要求焊缝余高AhWOl.+O.1b,且不大于3mm（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm）焊缝宽度，以每边盖过坡口边缘2nlm为宜4）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷5）设计温度低于-2TC的管道，不锈钢与淬硬倾向较大的合金钢管道，焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬肉深度不得大于

0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%o6）承插焊和焊接支管的焊接接头与其他角焊缝，应采用渗透（PT）检测方法检查焊缝表面质量，焊缝探伤比例按图纸设计要求进行，探伤标准按4730-2005或GB3323-2005执行7）耐热钢管道在焊接结束至少24小时后方可进行射线探伤，8）抽样检验管道，由业主，EPCM/监理和焊接工程师，质检员指定探伤焊口，探伤检验发现一道不合格焊缝应加倍检验，又出现不合格时，仍按管线的焊口加倍检验

①若为剧毒、可燃介质管道，应将该焊工施焊的这批管线全部进行检验；

②非剧毒、可燃介质管道则再加倍探伤，如还不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验，6,4焊缝返工1）要求焊后热处理的管道，焊缝的返修应在焊后处理前进行，若焊后处理后返修，则除外观砂轮修磨外，返修后应再做热处理2）缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械切削方法，并修正成适合补焊的形状，经检验确认缺陷已消除后方可补焊一次返修按原焊接工艺进行返修部位应按原探伤方法进行检验，其质量要求、合格级别与原焊缝检测要求一样3）同一部位的返修次数不宜超过三次，二次以上返修应制定措施，经项目技术负责人批准后进行，对于高温、高压管线原则上不进行二次以上的返修焊接质量通病与克服办法:序质量通病防治措施号1焊条应用保温筒盛放，完工后或下班时应拣回掉下的焊焊条随意堆放，乱扔，有时条不用保温筒盛装焊条2焊完的焊缝，不清理飞溅焊后焊工应与时清理药皮清理飞溅物，自查焊缝外观质物，不清理药皮不检查外观量，随时消除外观缺陷质量3严格执行焊接工艺参数，防止宏观与部缺陷产生不按焊接工艺参数执行，产生宏观缺陷，如咬边等4随意在母材上引弧，损伤母电弧擦伤易产生微裂纹，不能在母材上引弧焊工应高度重视材5薄壁管道焊接，易出现焊接变形选择正确的焊接工艺参数，采取防止变形焊接措施6焊口100%检测的焊口重应端正工作态度和质量意识，无论100%检测还是抽查检视，抽查检测的焊口不重测或是不检测的焊缝，都必须按100%检测要求焊接视7焊缝余高过高焊缝高度，一般对接焊缝控制在02mm或规要求围〜8探伤不合格的焊口，不必须与时返修，队长、班长、焊工、联络员、技序质量通病防治措施号术员各负其责，检查员认真监督，探伤与时配合能与时反修，工程后期找不到返修位置留下质量隐患9焊工必须自觉与时打上自己的钢印以便检查记录，给要求打钢印的焊缝，焊工不无损检测提供可靠的焊工依据能自觉与时打钢印号10必须用小直径的焊条，焊2遍且二次焊缝接头要错开承插焊口只焊一遍，造成试DNW50的承插焊口尽量采氮弧焊接压渗漏7,无损检验从事探伤的主要人员须持有相应的锅炉压力容器无损检测人员，评定审核人员须持n级证书a.射线照相级别按设计文件要求，无损检测射线照相级别按《4730-

2005.》标准中相关级别c.工艺管道射线检测应根据设计文档要求规定，工艺管道介质，检测比例，合格级别，以与业主对特殊管道提出的要求来完成d.射线照相的识别与定位标记每一底片必须有单独的识别标记，并与被检工件上能对应.识别标记至少应包括区域号、管线号、焊缝号、底片号如是返修复验底片还应有R标记定位标记，可用搭接箭头或数位D,底片象质底片象质如灵敏度、黑度等应符合4730—2005要求E,暗室处理程序准备一显影一停显一定影一水洗一干燥F,底片观看底片观看应在较暗环境中进行.观片灯的光线必须均匀地漫射在观看部位，光线强度应能观察黑度

3.5以上G,射线检验报告，其容应包括被检工件名称编号；被检工件材质厚度；检测装置名称、型号；透照方法与透照规；透照部位；检测结果、缺陷等级评定、检测标准名称；返修情况；检测人员签字与检测日期按照SH3503相关表格如实填写主要质量控制点见如下表序质量控制点等级备注号焊接工艺评定，焊工资格审查A2必查合格证原件，B必查材料质量证明文件，检查与复验B必查焊缝的热处理质量检验，记录报告B必查管道焊接与无损检测，报告，焊接记录8,管线系统试验a,试验前应编制系统管线试压包，经业主，EPCM/监理共同检查审批后方可进行试压，试验前具备的条件管道系统全部按设计要求安装完毕，且焊口无损检测合格b,管道支架的形式、材质、安装位置正确、数量、紧固程序.焊接质量合格工艺管线静电接地测试合格c,焊缝与其它应检查部位，不应隐蔽、涂漆d,试压的临时加固措施安全可靠临时盲板加置正确.标志明显.记录完整e,试验用管子、管件、阀门与仪表必须检查和校验合格试验用压力表精度不应小于

1.5级，表大的最大满刻度为最大被测压值的

1.5倍，最小刻度不应大于每刻

0.02Mpa,压力表配置3块f,待试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离g具有完善的并已经批准的试验方案且进行技术交底采用洁净水作为试压用水试验方法分区试验，分片分段进行h.管道试压利用清水总管作为试压输水主管.采用临时管线连接.使整个工艺管道系统组成若干个试压系统i,管线在高位处.设放空阀，往管线注水，将管的空气放尽，当放空阀平稳出水时，再安上试验压力表J,管线应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄漏、目侧无异常为管线强度试验合格k,将水压放至设计压力后，进行严密性试验，保压30分钟，经全面检查，以压力表不降压、无泄漏为合格1,试验完毕后，将水放尽，与时拆除所用的临时盲板，临时盲板拆除应核对记录.专人检查确认，并按要求填写管道系统试压记录9,管线系统吹扫A,编制管线系统的吹扫方案，经业主，EPCM审批合格的方案管线系统的吹扫，分水冲洗和压缩空气吹扫两步进行B,管线水压试验合格后，利用原管线试压水进行水冲洗，宜以最大流量进行，流速不得小于L5m/s水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出入口的水色和透明度一致为合格C,工艺管线在水冲洗后，应进行压缩空气吹扫，将管的余留积水铁锈等吹扫干净吹扫时应有足够的气流量，不得小于20ni/s,用6/8空压机鼓风吹扫在排气口用白布检查，在5分钟，无铁锈与其它杂物为合格D,吹扫合格的管道系统，应与时恢复，并填写管道系统吹扫记录10,管道系统泄漏性试验A,管道系统泄露性试验采用压缩空气进行试验（图纸上另有规定的按图纸要求）B,管道系统泄漏性试验应在管道系统封闭后和设备一道进行C,试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10分钟后，用涂刷肥皂水的方法巡回检查所有密封点，无泄漏为合格D,管道系统泄漏性试验合格后，应与时缓慢泄压，并填写试验记录E,交工数据按国家标准以与业主要求整理完善11,施工HSE保证措施

10.1参与焊接施工的人员必须接受安全教育，严格执行相关的安全保卫规章制度

10.2进入施工现场的人员必须配带，必须的劳动保护用品

10.3现场用电应由专业电工统一布置安装、操作，任何人不准私拉乱接动力电源

10.4槽照明用电必须使用36V安全灯，进入管道施工必须有足够的照明通风条件，并有专人监护

10.5电焊机必须接地或接零进行保护，其接地电阻不大于4欧姆

10.6作业区域尤其是电焊机集装箱、氧气、乙族存放点等处，动火须配置有效的消防灭火器材

10.7氧气瓶、乙快瓶应分离使用，二者之间距离大于10m,乙烘瓶禁止放倒使用，氧气瓶、乙焕瓶，氯气瓶，现场空瓶应与时回收,统一设置氧气棚和乙快棚，氧气棚，注意防晒、防雨

10.8现场所有材料配件应堆放整齐，保持现场清洁与道路畅通10,9加强现场文明施工管理，做到工完料净场地清煤制烯烧项目系统项目组2009年4月8日一，编制说明和依据1,编制说明本方案为煤制烯烧项目，全厂外管廊工艺管道安装，焊接方案本方案重点叙述了金属管道安装，焊接，施工方法、质量检验、质量保证措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定具体详细方案要根据现场实际情况作出切实、合理、可行的试压，吹扫，冲洗方案本方案根据设计文件，业主、EPCM等有关领导人的意见要求编制，不是很完善，如有的地方可作必要的修改和补充2,编制依据2,1招标文件与施工图纸，设计说明3,2施工验收规

1.1编制目的本方案适用于全厂外管廊工艺管道安装焊接为了煤制烯烧项目全厂外管廊，能够顺利进行，安全，质量，进度，满足业主的要求，各项技术指标达到和满足设计，国家标准的要求2,编制依据施工图纸；设计文件煤制烯煌项目管理规定和国家相应施工验收标准本工程，管道材质主要有碳钢、不锈钢、耐热合金钢和低温钢等参照国家以与相关行业标准规GB50235-2010,工业金属管道施工与验收规GB50236-2011,现场设备，工艺管道焊接工程施工与验收规GB50184-2010,工业金属管道工程质量检验评定标准GB50185-93,工业设备与管道绝热工程质量检验评定标准SH3501-2002,石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工与验收规GB/T3323-2005,金属熔化焊焊接接头射线照相GB985-88,气焊，手工电弧焊与气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸,GB983-95,不锈钢焊条GB5117-95,碳钢焊条GB5118-95,低合金钢焊条GB/T8110-95,气保焊，碳钢，低合金钢焊丝GB/T14957-94,熔化焊用焊丝GB/T14958-94,气保焊用焊丝GB/T4241-2006,焊接用不锈钢盘条，《焊丝》GB/T19419-2003,焊接管理，任务与职责GB8923-88,涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T19866-2005,焊接工艺规程与评论的一般原则YB/T5092-2005,焊接用不锈钢焊丝SH3520-91,石化辂钢耐热钢焊接工艺规程SH3525-2004,石油化工低温钢焊接工艺规程SH3526-99,石油化工异种钢焊接规程4708-2000,钢制压力容器焊接工艺评定4709-2007,钢制压力容器焊接工艺规程4730-2005,金属熔化焊焊接接头射线照相/T3223-96,焊接材料质量管理规程二，工程概况n全厂外管廊分三个标段A、B、C1,A标段

2、

3、

8、

9、

10、

12、

13、

14、

17、

24、

25、H-一个管廊，工艺管道约

33637.9米，其中碳钢无缝管

22931.9米,碳钢有缝管

4887.3米，合金钢管

2157.9米，不锈钢管

4200.8米，焊接132961达因数2,B标段

1、

4、

11、

15、

26、27,六个管廊，工艺管道约

47856.9米，其中碳钢无缝管

37242.1米，碳钢有缝管

3609.7米，合金钢管

5530.5米，不锈钢管

1474.6米，焊接106385达因数3,C标段:

5、

6、

7、

16、

19、

20、21,七个管廊,工艺管道约

48752.1米，其中碳钢无缝管38973米，碳钢有缝管

7209.9米，合金钢管

993.5米，不锈钢管

1575.7米，焊接126495达因数全厂总计约

130246.9米，焊接365841达因数三，全厂工艺管道主要材料材质20号碳钢管，Q235-B,20/镀锌管，L245,16MnDG,12CrlMoVG,15CrMoG,0Crl9Ni9,20/钢衬PE,Q235-B/钢衬PE管道壁厚0Crl9Ni9/600x3212CrlMoVG/400x45,12CrlMoVG/450x45o L245/2000xl8,1600x16,1300x12,1100x12,1000x12,900x12,800x10,700x10,600x10本工程现场工艺管道主要介质有:3,1全厂外管廊管道介质代号物料物料物料物料种类物料种类物料种类代号代号代号IA仪表空气MC4G混合c4气体LS低压能和蒸汽CA压缩空气/装置空气FC4G燃料c4气体LLUS低低压过热蒸汽MN中压氮气5c5LLS低低压能和蒸汽C LLN低压氮气5异戊烷SC蒸汽冷凝液IC LOG氧气PPL聚合级丙烯F0燃料油HG氢气PPG聚合级丙烯气体DNW脱盐水合成气丁烯T锅炉给水PG BELBWFG瓦斯气BEG丁烯T气体HWS热水供水VT不凝气/灰水高压闪蒸气HEL己烯-1HWR热水回水火炬气聚合级乙烯净化水FV PELWWSG酸性气PEG聚合级乙烯气CSW化学污水ME粗甲醇PAL丙烷MWW废甲醇水贫甲醇丙烷气98%硫酸PML PAGSAML精甲醇PG水煤气NAL32%烧碱MG甲醇气体HS高压蒸汽HC烧类凝液OML甲醇油MS中压蒸汽WNAL废碱液混合C4次中压蒸汽酸性水4MMS SWMCL4燃料c4LUS低压过热蒸汽PW新鲜水FC L3,2全厂管廊上介质约54种之多但是从现场管道安装难度，特别是大口径管道安装，焊接难度就更大，现场最大管道为80寸，20寸以上管线45条为了确保现场焊接质量，我们必将采取一系列有效措施，控制程序来保证关键性的介质管道有a,0G,氧气，管道材质0Crl9Ni9HG,氢气，管道材质20号钢管PPG,丙烯脱气气，PPL,液相丙烯，PEL,液相乙烯，PAL,富丙烷，管道材质16MnDG,HS,高压蒸汽，管道材质:12CrlMoVG,MS,中压蒸汽，管道材质15CrMoG,BW,锅炉给水，管道材质:20Gob,全厂管道最高工作压力BW高压锅炉给水16,OMPa,最高工作温度540℃,HS,高压蒸汽其中氧气，氢气，高温、高压和低温管道对焊接的要求较高，所以要严格按照国家相关焊接工艺规程施工提高焊接质量序号材质数量m备注1L2452Q235-B32020G4516MnDG612CrlMoVG715CrMoG80Crl9Ni

93.3施工围和容本方案适用于全厂外管廊工艺管道安装,焊接

3.4基本概况管道材质四，施工组织

4.2施工劳动力计划序号工种人数1电焊工1502管工1202气焊工303起重工304电工185力工

1805.3教育培训与持证上岗项目部建立健全安全生产教育培训制度，对职工进行教育培训，未经教育培训的人员不得上岗作业教育培训的容应包括但不限。