数控加工仿真实训报告

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一、数控车床的对刀目的了解数控车加工的三种对刀原理，掌握三种对刀方法与操作设备斯沃数控认真软件内容数控车削对刀的方法模拟

1.1车床对刀的原理对刀是数控加工中的主要操作和重要技能在一定条件下,对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点

1.2车床对刀的方法对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法试切对刀的方法

1.3车床对刀的模拟模拟步骤

二、数控车床编程及模拟

2.1零件及工艺分析如图所示的零件图，材料为45钢毛坯为

①20X70mm,试用FANUCOi系统数控车床编程指令编制其加工程序分析零件图纸和数控车床的加工特点，其加工工艺方案如下

（1）工件坐标系选在工件右端面的中心，且在三爪卡盘上装夹；

（2）以工件坐标系为参照，确定各基点的坐标值；

（3）选择外圆车刀（T0101）加工外轮廓，分粗、精加工；

（4）用尖刀（T0202）加工R5圆弧；

（5）用切断刀（T0303）将工件从毛坯上切下，修端面

2.2零件程序程序编制如下

2.3加工模拟仿真如下

三、数控铳床编程及模拟

3.1零件及工艺分析如图

3.52所示的零件图，材料为45#钢，毛坯尺寸为95X95X25mm,试用FANUCOi系统数控铳床（或加工中心）编程指令编制其数控加工程序分析零件图纸和数控铳床的加工特点，其加工工艺方案如下

（1）工件坐标系选在工件上端面的中心，且用平口钳装夹并用百分表找正；

（2）以工件坐标系为参照，确定各基点的坐标值；

（3）先用中心钻在中6四个孔位加工出中心孔；

（4）用中6的钻头钻削四个中6孔；

（5）用中18的键槽铳刀加工内腔；

（6）用

①18的键槽铁刀加工外轮廓

3.2零件程序程序编制如下

3.3加工模拟仿真如下数控加工实训仿真报告刘照照

一、有关FANUCOi标准（前置刀架）数控车床的对刀

1、首先选择所需的刀具，如下图所示，其次是定义毛培及下料启动机床，复位操作，进行手动对刀，启动主轴，对Z向时，向X的负方向切割，停止主轴，进行中Z方向的测量，同理对X方向的对于无法车轴向及径向的车刀，对刀的方法是把车刀的刀尖对刀工件的外圆的一点，根据工件的尺寸进行目车对刀，所有的对刀尺寸都填到刀具/形状内，例如如X方向上输入X

50.0,然后点击测量所有的刀对好后保存一个项目，

2、设置对刀环节编写对刀验证程序（见文件夹）对对刀的设置进行验证通过后进行另一项目的保存

二、数控加工调试心得的:【1】数控加工误差分析在数控加工的过程中遇到了加工出得尺寸与实际尺寸存在误差，经过分析，由以下原因引起1对到误差是引起数据偏差的主要原因，2编程误差，主要在坐标值的计算存在偏差，3软件仿真中机床的产生的误差，主要体现在夹紧方面；

[2]数控仿真调试过程中典型问题分析1程序调试时，提示机床运动到极限位置.原因分析典型的问题是刀架向参考点快熟运动时，在X方向运动过快，导致刀架还没来得及避开与尾座相撞其次是工件伸出的长度不够，而程序指令的参数超过滑台运动极限，导致刀架运动到极限位置而没有执行完指令2提示程序中有“；”错误问题的原因是1在某段程序中多了一个点，或在不需要加点的地方多加了,例如G73PsnQfnUWI KD

6.0这里只能是D6,如果写成

6.0则会出现这样的提示2”出现提示还含有“；”z主要的原因是在编写的程序中出现了中文的“；”，数控不能识别

3、在圆弧加工时提示起点半径与终点的半径之差超过测量值，分析原因1在手工编程时，算坐标点值时，采用的是保留一定的有效数字，问题出现在编程上，2在用G02G03时，采用的时圆心指令，有可能用错了字符，如利用数控车时G02X10Z5IK,而写成了G02X10Z5IJ,这种编程将会出现这样的情况，解决方法，1合理的调整自己的半径值,保证精度，2仔细检查指令的正误【3】数控仿真加工的过程中由于进给量的不合理主轴转速的不合理，影响加工仿真的想过，典型的问题是工件表面变形，特别粗糙，其次是加工路线的不合理，退刀时产生多切现象解决办法，合理的调试指令，如G96G97,不同的指令产生的效果不同合理的安排退刀点及走刀路线。