施工支洞开挖施工方案交底

、、施工支洞开挖施工方案1#2#4#工程简介

1.卡里巴南岸扩机工程主体建筑物包括进水口、引水隧洞、地下厂房、尾水调压室、尾水隧洞、尾水出口、地面主变和开关站等，为了满足引水隧洞上平段、上弯段、竖井段、进水口底部开挖和混凝土施工，设计布置了1#施工支洞支洞起点位于Hap InBend p1a tfrm,起点高程为EL

498.65,终点位于7#、8#引水隧洞上弯段附近，终点高程为EL44「91/

444.19,其坡度为

10.64%/1141%,隧洞断面尺寸为7m X6m,隧洞长度为

549.48m.为了满足地下厂房和尾水调压室施工及运行了要求，以原厂房交通洞为起点，参考原厂房交通洞的断面尺寸，设计布置了2#和4#两条施工支洞，其中2#支洞的起点位于原厂房交通洞进口附近,起点高程为E L

401.988,终点位于尾水调压室左侧，终点高程为EL416,隧洞断面尺寸为

6.86m X

5.63m,隧洞长度为159592m,其坡度为871%/1O.99%4#支洞的起点位于原厂房交通洞厂房入口附近，起点高Z程为EL389o254,终点位于厂房安装间左侧，终点高程为EL388,隧洞断面尺寸为

6.36mX563m,隧洞长度为

39.322mo施工布置

2.施工道路布置

2.

1.施工道路利用现有的进场道路渣场布置

2.

2.弃渣场位于大坝下游右岸lo6km的1#渣场，1#、2#、4#施工支洞的开挖弃渣弃至该渣场内.施工通风与排烟

2.

3.在1#施工支洞进口布置2台SDF NO.

12.5110K W通风机，风管直径1200mm,通风方式为压入式，用于1#施工支洞，7#、8#引水洞上平段、上弯段、竖井段等施工工作面的通风排烟1#施工支洞前期施工布置两台SFD—1-NO.10/2*37KW的通风机,满足支洞前期施工通风与排烟应由专人每班检查b暂停施工时，应将支护直抵开挖面.C锚杆简易台架应安置应稳妥d作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送.e对锚杆支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施当险情危急时，应将人员撤出危险区.若已锚地段有较大变形或锚杆失效,立即在该地段增设加强锚杆,长度不小于原锚杆长度f的倍.157锚杆注浆注意事项1注浆工人必须带防护工具2认真检查机具设备及线路,避免漏电伤人3机械司机严格按操作规程操作.4注浆工人与注浆泵司机必须协调好5注浆完毕必须先关闭阀门，再关注浆器6注浆口不允许对人.喷混凝土施工

4.

3.1工艺流程脚手架搭设2）脚手架搭设边坡危石清除后，采取自下而上的方法搭设脚手架脚手架型式为双排钢管脚手架，其中立杆纵向间距

2.0m,层高

1.5〜17m.根据施工需要，在施工层满铺并绑扎脚手板脚手架的搭设及安全防护应符合相关安全和质量规范如脚手架较高应设立剪刀撑和连接点隧洞喷锚不需要搭设脚手架，采用自制台车进行3）喷射面清理疏松或粉碎的岩石、岩屑、土壤或其它疏松材料和任何油膜或不合适的材料应从岩石表面清理掉粘土接缝或其它地质缺陷中的材料应按要求削除到一定深度以形成一个键槽疏松材料清除后，用高压风水枪或采用其它可接受的方式将表面清洗干净.埋设混凝土喷射厚度标志（在锚筋稀少处，可采用砂浆或自设锚筋设立喷厚标志）.喷厚标志设置时，其外端头低于喷射混凝土表面3〜5mm，待混凝土喷射完毕，其喷面可保证较为平整对受喷面滴水部位，采用埋设导管、盲管；对较大的渗水或管漏处，设置截水圈排水处理4）钢筋网制安现场编制安装钢筋网，钢筋网格间距为20cm X20cm,安装钢筋直径6mm若开挖面较平整，可先将钢筋在场外编焊成20cmX20cm的网片，再沿受喷面铺设其间距及保护层应符合设计图纸要求网片筋与锚杆筋外露部位电焊联接，网片间采用扎丝牢固绑扎钢筋网应使用岩面锚筋牢牢地固定，并用定位块进行支撑,使得钢筋和岩面之间形成50毫米的空隙5混合料的制备与运输混和料由拌和站进行拌制.拌制喷射碎的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量搅拌时间不小于1min,混合料应达到搅拌均匀，颜色一致的要求混合料在运输、存放过程中严防雨淋及大块石等杂物混入，装入喷射机前要过筛，并且应随拌随用，保持物料新鲜速凝剂利用喷射机投放6喷射混凝土1检查喷射机械及施工用风管路等设施，工作风压为

0.3—

0.5Mpa,耗风量为12m/min试运行正常,拌和、运输、喷射系统准备完毕后，即可进行喷射作业.2按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业喂送混合料保持连续、均匀，施喷中使用助风管，协助管道畅通.3采用TK5O0型湿喷机喷射碎作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处妥善处理，不得存在漏喷部位4喷射厚度为10cm,可以一次喷至设计厚度.喷嘴与施工面之间的距离应保持在600毫米至1500毫米之间，且垂直于受喷工作面从喷嘴射出的混凝土流应稳定连续.对于铺设钢格栅部位的喷射混凝土,其设计厚度为15cm,分两次喷射至设计厚度第二层喷射在第一层喷射混凝土终凝后进行若在第一层喷射终凝1h后进行第二层喷射，则先应对喷射面进行风水清洗喷射作业自下而上喷射,螺旋移动喷抢，喷混凝土层的厚度应以喷碎材料不坍落或下陷为准5喷射作业时，连续供料,并保证工作风压稳定.完成或因故中断作业时,将喷射机及料管内的积料清理干净如果由于任何原因造成喷射混凝土间断，喷射工应把喷嘴拿离工作面，直到喷混凝土流量变得均匀6喷射过程中如发现混凝土表面干裂松散、下坠滑移或拉裂,应及时清除,重新喷射将会有一部分喷混凝土回弹料，回弹料不再使用于工程中.7喷射混凝土的回弹率边坡和顶拱不大于15%.8若喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝时间到下一循环放炮的时间间隔不小于4h.7喷护混凝土养护在混凝土终凝2h后，应进行喷水养护，并保持喷混凝土面连续湿润不得小于7天8质量检查现场实验室应对喷射混凝土进行测试通过锯切试样和按照ASTM C42与ASTMC143规定对试样进行测试来验证喷射混凝土的强度如果喷射混凝土不符合规定要求,则承包商应拆除此混凝土并采用符合要求的材料代替爆破监测

5.由于扩机工程的开挖施工不得影响机组的正常发电、已有建筑物的安全以及边坡的稳定，因此在开挖爆破中，将采取优化爆破参数和安装震动测试仪器监测控制爆破产生的地震波根据业主要求的质点振动速度控制标准，以及现场建筑物的类型及重要性，与爆破开挖工作面的距离等，拟在进行1#、2#、4#施工支洞开挖时拟对以下部位进行爆破监测1#施工支洞开挖对大坝、尾水滑坡体进行监测；2#施工支洞开挖对大坝、尾水滑坡体、厂房进行监测；4#施工支洞开挖对大坝、尾水滑坡体、厂房、变压器室进行监测监测位置见附图施工进度安排

6.1#、2#、4#支洞开挖时间安排如下1一支洞洞口边坡危石清理

20142.12〜

2014.320;1#支洞洞口洞脸开挖:

2014.3o21〜

20143.31;1#支洞边坡支护:

2014.

4.1-2014o5o151#支洞爆破开挖:

20144.16^

2014.9o122#支洞0+00m〜0+

95.908开挖与支护

2014.

4.16~

2014.5302#支洞0+

95.908m~0+159592开才交支护:

2014.108~

2014.

11.16;4#支洞开挖支护:201410o8~

201411.16o安全施工措施

7.1）新聘员工进行安全教育，并不定期开展安全培训I；2）完善个人劳动保护用品的配备，检查落实个人劳保用品的正确使用和佩戴；3）安全官及班组安全员，加强现场安全管理，及时排除隐患；4）特殊作业工种的操作人员，均具有相应资格才可上岗；5）加强施工道路养护,安装交通指示标志,降低车辆通行危险；6）工作区做好各项信号和标识；7）机械设备加强日常维护和保养，保证设备运行安全可靠；8）夜间作业，加强场地照明；9）爆破作业按规定时间段进行爆破施工，爆破前做好爆区内的警戒工作保证爆区内无闲杂人员及牲畜，解除警报后方可放行.环保措施

8.2）作业现场，根据所处部位及环境条件,严格执行环保计划；3）加强施工道路和作业区洒水养护，减少粉尘；4）施工设备,集中在车间进行维护和保养,必需时，作业区铺设吸油毡；5）做好料场排水规划,减少水土流失，减少植被破坏；6）作业区提供饮用水和临时厕所；7）与环境工程师保持沟通，及时消除环境隐患，做到持续改善.主要机械设备计划

9.序号名称规格单位数量全液压钻机1At alas D71A手风钻2YT—28台203潜孔钻YQ—1OOB台24电动空压机Atalas20m3/min台45油动空压机11m3/mi n台1轴流式通风机台6SF No.l037KW27轴流式通风机SDF NOO1155KW台28轴流式通风机SFNOo12o5110KW台39侧翻装载机小松辆2小松10反铲P C400台111混凝土湿喷机台2混凝土干喷机台12113砂浆搅拌机台2锚杆注浆机台14215升降操作手台116自卸车15t辆517推土机T220台2徐卡18全站仪T CR402台2序号工种人数管理人员1252测量人员63操作手及司机204钻工305爆破工46其它技工107修理工6风水电维护工86309普工主要人员投入计划

10.合计137在原厂房交通洞进口布置2台SDF N01155KW通风机，风管直径1200mm,通风o方式为压入式，用于2#施工支洞开挖的通风排烟在原厂房交通洞进口另外布置1台SDF NO.125110KW通风机，风管直径1200mm，通风方式为压入式，用于4#施工支洞开挖的通风排烟为了控制爆破产生的烟尘进入原厂房，特别是4#支洞口距离原厂房较近,因此,承包商计划使用原厂房交通洞的卷帘门，通过关闭该卷帘门控制烟尘进入原厂房施工供风

1.

4.在1#支洞进口附近布置2台20m3/m in空压机，满足1#施工支洞、7#和8#引水洞上平段、上弯段、闸门井开挖及喷锚施工用风在原厂房尾水交通洞口布置2台20m3/min空压机，用于2#施工支洞和4#施工支洞的施工用风.施工用水

1.

5.在进水口上部缆机平台附近布置200t水池，利用3时清水离心泵和配套供水管线将库区内的水抽至水池，然后敷设钢管至1#支洞口和原厂房交通洞口，并随开挖的进展将水管接至施工工作面.在施工水池未建成投入使用前，1#施工支洞和2#施工支洞前期用水量较小,施工用水从附近的自来水管接入,然后敷设塑料软管至施工工作面施工排水

1.

6.在隧洞开挖过程中,每隔适当距离布置一集水坑，根据水量的大小安装水泵将水排至洞外,并在洞外设置沉淀池，沉淀池的大小根据排水量确定,需保证沉淀时间大于

0.5小时，施工废水经沉淀后再排至河道内施工用电

1.

7.在1#支洞洞口布置750KVA变压器，然后敷设电缆至施工工作面进行供电另外，在洞口备用一台15Okw的柴油发电机，满足于系统停电时洞内的照明和排水的要求在厂房交通洞口布置一台1000KVA的变压器，然后敷设电缆至施工工作面，满足于2#、4#施工支洞、地下厂房、尾水调压室、尾水洞等的施工，在该部位变压器未安装使用前，施工用电从1#支洞的变压器接入，满足前期2#施工支洞施工用电的要求另外，在洞口备用一台250KVA的柴油发电机，满足于系统停电时洞内的照明和排水的要求隧洞照明采用400w钠灯，每30m布置一盏，沿隧洞拱脚处布置，距离开挖工作面30m以内照明采用1KW移动式投影灯照明，爆破时移开工作面照明线路均采用低压绝缘导线随工作面进行布置.施工支洞风、水、电洞内安装布置见附图开挖方案

3.支洞洞脸支护施工

3.

1.1#隧洞开挖前对洞口边坡危石进行清理并用反铲、风镐将洞口15m宽，7m高范围的岩石开挖成垂直面，然后在洞口用工字钢搭设防护棚,防护棚的图纸见附图根据设计图纸和现场岩石的情况，除洞口周围两排锁口锚杆外，在洞顶以上20m范围内的梯形区域设置系统锚杆，梯形区域的底部宽度为15m,顶部部宽度为30m,锚杆长度为为45m,入岩44m,锚杆的间排距为2mX2m喷锚混凝土的厚度为10cm,钢筋网的直径为6mm，间距为20cmX20cm0梯形区域以上30m宽度的范围喷塑混凝土进行防护，喷锚厚度为5c m,并根据岩石情况设置随机锚杆所有喷混凝土区域均设置排水孔，排水孔的直径为42mm，长度为3m,间距为4mx4mo洞口周围的两排锁口锚杆长度为6m,采用Atlas D7液压钻钻孔，钻孔直径为76mm,钻孔深度为

5.9m,其他锚杆钻孔和排水孔钻孔均采用YT-28手风钻，钻孔直径为42mm,钻孔深度按照设计图纸混凝土喷锚采用干喷机进行喷护，喷锚料采用北岸砂石系统生产的喷锚料,并采用北岸项目使用的配合比隧洞开挖

3.

2.1#支洞在完成洞口周围两排锁口锚杆支护以及洞顶5m范围内的喷锚支护后，开始隧洞的开挖隧洞开挖的前10m分为两次开挖，先进行导洞的开挖，导洞的开挖断面尺寸为

3.5mX4m的城门洞型，然后再扩挖至设计断面10m以后的区域采用全断面开挖2#、4#支洞开挖前先对洞口的混凝土进行爆破拆除，然后进行洞口锁口锚杆的施工，锁口锚杆的型式根据岩石情况进行确定，并根据岩石地质情况确定先导洞开挖还是全断面开挖隧洞开挖加工钻孔台车，钻孔采用YT—28手风钻，孔径为642nlm,孔深

4.5m,光爆孔间距50cm，炸药采用乳化炸药，人工装药，装药前用风枪将炮孔冲洗干净主爆孔连续装药，药卷直径632mm,单位炸药消耗量取

1.0~

1.4Kg/m

3.光爆孔采用628mm的当地岩石乳化光爆药卷,不耦合间隔装药，线装药密度为100〜120g/m,孔底25〜75cm用632药卷加强装药，起爆网络采用非电毫秒微差起爆方式开挖料渣采用侧翻式装载机装车，15t自卸汽车运输至大坝下游渣场1#支洞典型断面爆破图见附图隧洞支护

3.

3.隧洞支护锚杆采用YT28型手风钻进行钻孔，手风钻造孔深度无法满足设计要求的钻孔，采用YG80型凿岩机或100B型潜孔钻机进行钻孔.边墙锚杆注浆采用锚杆注浆机孔内注浆，顶拱锚杆采用锚固卷进行锚杆安装排水孔采用YG80型凿岩机或100B型潜孔钻机进行钻孔I V类围岩部位根据现场情况安装钢筋格栅，钢筋格栅在加工厂加工,段与段之间设置连接钢板，现场安装时用螺栓连接.混凝土喷锚采用湿喷机进行喷护，湿喷料采用拌和站进行拌制,混凝土罐车进行运输湿喷机没有到场前,采用现场已有的干喷机进行喷护，并使用北岸砂石系统生产的喷锚料和北岸项目使用的配合比.隧洞开挖支护施工工艺

4.隧洞开挖施工

4.

1.隧洞开挖的施工工艺流程为:测量好爆破设计玲钻孔玲验孔玲装药玲堵塞玲联网玲防护好警戒爆破玲通风排尘3清理危岩活石今临时支护f清硝（下一个循环）.⑴测量隧洞开挖钻孔前,由测量人员对隧洞的轴线、方向、轮廓线等进行测量放线，并将测量数据提供给现场技术人员，以便进行钻孔的控制⑵爆破施工设计现场爆破工程师根据岩石情况和爆破试验结果进行爆破设计,并在开挖爆破过程中根据地质条件的变化和爆破效果及时调整爆破设计⑶钻孔隧洞内钻孔使用手风钻，钻孔直径为

①42mm,钻孔时必须采取湿式钻眼.一是有利于作业人员进行操作,二是对减少钻孔产生的粉尘，保护作业人员的身体健康⑷验孔每次钻孔结束后应由爆破工程师或专职验收人员对钻凿的炮孔进行检查验收，应检查炮孔位置、深度、角度等参数是否符合爆破设计，并填写相关记录.如不符，需经爆破工程师审核后确定继续施工或者修改施工⑸装药装药应按爆破设计装药量和装药结构进行,主爆孔孔内使用非电导爆管雷管起爆,周边光爆孔采用导爆索起爆.装药前必须仔细检查有无堵孔、卡孔现象，及时调整地质薄弱面和抵抗线发生变化的炮孔装药量装药过程中经常检查装药部位的深度，防止炸药过装或装不到位产生岩坎一旦发生过装，用木制的工具将多余的炸药掏出孔外或用高压水冲洗.通过前几次的试爆,确定了较为合理的爆破参数后,装药人员应严格按爆破说明书的设计要求进行装药⑹堵塞隧洞内使用黄泥或类似材料进行堵塞要注意堵塞质量及保护好雷管脚线,堵塞的动作要轻,防止损坏导爆管造成拒爆.确保堵塞长度和堵塞质量多余的火工材料应及时退库.⑺联网爆破员根据爆破设计要求联接起爆网络联网时孔与孔之间的导爆管、雷管脚线要保持一定的松紧度,防止拉脱或损坏导爆管造成拒爆起爆网络经爆破工程师检查无误后,才能进行爆破警戒⑻防护爆破前应对洞内的机械设备采取覆盖或移至120m以外.⑼警戒隧洞内因为三班或两班作业,各施工点应由施工班组的班组长为现场爆破负责人.爆破负责人爆破前应对各警戒点亲自布设⑩起爆爆破现场负责人在警戒工序结束，经确认警戒区内人员、设备均已撤离警戒区,警戒人员到岗做好安全警戒后，发出第二次警报并以倒计时数秒的方式发出“起爆”命令，爆破员点火起爆ID通风排尘隧洞内的粉尘及有毒有害气体浓度较大,需要15min左右的时间进行排尘,将爆破烟尘和有毒有害气体的浓度降至安全允许的范围内如果在验炮时发现工作面的风筒脱节或损坏而不能使工作面的烟尘很快吹散时,验炮人员应首先对通风设施进行处理⑫爆后检查及危岩处理待爆破工作面烟尘和有毒有害气体的浓度降至安全范围内以后，参与验炮的人员再进行验炮工作.在隧洞内验炮前应先确认顶部及岩帮是否有危岩活石，人员应站在安全地点检查或先行处理危岩，处理危岩应使用长柄工具或长钎，等消除安全隐患后，作业人员方可进入工作面施工.当验炮人员确认爆区所有炮孔全部起爆,无爆破安全隐患后报告爆破现场指挥人员，发出第三次警报及解除警报信号,如发现盲炮应及时处理.⑬盲炮的处理产生盲炮有几方面原因火工品不合格或变质失效；损坏起爆线路或起爆雷管与炸药脱离;起爆网路设计不合理等.处理方法如下a）经检查确认起爆网络完好时，可重新起爆；b）可打平行孔装药爆破，平行孔距盲炮不应小于03m,为确定平行炮孔的方向,可从盲炮孔口掏出部分填塞物,然后插入导向棍；c）可用木或其他不产生火花的材料制成工具,轻轻地将炮孔内堵塞物掏出,用药包诱爆；d）可在安全地点用远距离操纵的风水管吹出盲炮堵塞物及炸药，但应采取措施回收雷管.防止盲炮的主要措施a）使用前对火工品进行严格的性能测试,禁用不合格品；b）严格按操作规程作业，提高施工技术水平与熟练程度；c）严格按设计网路施工,爆破网路在爆破开工时应做模拟试验04）临时支护爆破后对开挖岩石面进行检查,并根据揭露岩石的类别，裂隙发育情况等确定是否进行随机支护,若需要随机支护，待支护完成后再进行下一循环的施工.

（15）出渣爆破石渣采用侧翻装载机装车，15t自卸车运输至大坝下游的1#渣场内.锚杆施工

4.

2.1）钻孔

（1）钻孔孔径为e42mm,孔深为

4.5m,对于设计孔深大于5m的钻孔,可用YG80型凿岩机或100B型潜孔钻机造孔.根据设计要求和围岩情况确定孔位，并做出标记，开孔位置允许偏差为10cm⑵在破碎岩层中钻进，应放慢钻进速度，慢慢钻进至设计深度

（3）用不同长度规格钻杆替代使用，保证钻杆规格满足钻孔设计深度要求

（4）钻到设计深度后，用水或高压风洗孔，保证孔内清洁干净

（5）钻孔深度应符合下列规定水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为土50mm水泥卷锚杆的孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆休有效长度30mm o孔内的岩粉和积水必须清除干净2）锚杆注浆

（1）采用锚杆注浆机注浆，使用前检查注浆机工作性能，严格按操作程序作业，并用水或稀水泥浆润滑管路.

（2）检查水泥、砂的粒径、配合比等是否符合规定，浆液严格按设计配合比配制拌匀砂浆并防止石块或其他杂物混入，随拌随用，初凝前必须使用完毕

（3）锚杆水平孔采用“先注浆后插杆”的程序进行，注浆管必须先插到孔底，然后退出50mm-100mm，开始注浆，注浆管随砂浆的注入缓慢匀速拔出，锚杆安装后孔内必须填满砂浆.

（4）当完成一根锚杆的注浆后,应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装到另一根锚杆，继续注浆；注浆开始或中途停止超过3Omin时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路，以免堵孔.

（5）注浆过程中，要及时清洗接头，以保证注浆过程的连续性,完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵3）锚杆安装和检验安装锚杆前，应做好检查工作，锚杆原材料型号、规格、品种、锚杆各部件质量及技术性能应符合设计要求在IV、V类围岩及特殊地质围岩中开挖的地下工程，应根据现场具体情况先喷混凝土或挂网喷混凝土，再安装锚杆为防止塌孔，应在锚杆孔钻完后及时安装锚杆杆体

（1）水平锚杆孔安装锚杆钢筋采用625mm热轧螺纹钢筋，钢筋末端距设计孔10cm,钢筋位于钻孔中心位置

（2）顶拱锚杆安装a）锚固卷规格为628nlm,装入锚杆孔内的水泥卷数量应保证插入锚杆后孔内没有空隙b）锚固卷浸水前上端扎3〜5个小孔（孔径Imin）浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据了锚固卷中的小空间，原微小空间的空气被挤排出，直到小孔不冒泡,马上取出安装使用.浸水时间约为1〜15min,浸水过少，水泥水化不完全，影响锚固力.浸水过多、水泥浆易流动，充实不足影响锚固力c）将打好的眼孔用高压风吹净,将浸好水的锚固卷装入眼内，用炮棍送至眼底，将锚杆插入，其位置应尽量居中，端部外露长度为10cm,锚杆杆体插入时应注意旋转，使药卷充分搅拌均匀.4）锚杆抗拔检验为了检验锚杆安装质量,须对锚杆进行抗拔检验,进行此项工作时，注意以下事项安装拉力计时,其作用线与锚杆同心,并固定牢靠加载匀速、缓慢,拉拔至设计吨位即停止,不做破坏试验5）质量控制及检验

（1）锚杆安装允许偏差应符合下列规定a）锚杆孔的孔径应符合设计要求.b）锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cmc）锚杆孔距允许偏差为土15cmd）锚杆插入长度不得小于设计长度的95%O锚杆孔的方向应符合设计要求.锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀

（2）质量控制a）必须进行岗前培训I,让操作者了解注意施作程序及标准b）开工前必须认真进行交底c）必须绘制锚杆布置图,严格控制其位置d）严格控制砂浆的水灰比e）控制注浆压力和进浆量.6）施工要求a）施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查在不良地质地段,。