混凝土质量缺陷控制措施

混凝土质量缺陷控制措施

一、清水底表面色差1s产生原因1混凝土浇筑间隔时间过长，出现冷缝或者明显的印迹;2配合比设计坍落度较大；混凝土拌和时控制不稳定，坍落度波动性较大；3由于现浇混凝土施工现场不受控制因素较多，色差方面的问题不能完全避免，可以从多方面加以控制

2、控制方法1水泥、粗、细骨料及外加剂等要求厂家、强度等级、批号等稳定；2配合比尽可能采用小的坍落度和水灰比，减少泌水的可能性，保证硅和易性；3落实施工保证措施，合理调度送料时间，保证入模坍落度基本一致；4严格控制每次下料的高度和厚度，控制振捣方法、时间,不得漏振和过振、欠振和早振

二、螺杆眼失水、破损

1、产生原因12螺杆眼内外不顺直，受力不均加固不紧实；模板拆除时，步骤缺失，野蛮拆模；控制方法

2、控制方法1管理人员必须对施工人员在图纸方面必须严格把控，做到内、外模板一致，螺杆眼间距要检验准确；2模板拆除时，切忌野蛮施工，按规定步骤进行拆除

三、硅表面水泡/气泡

1、产生原因1水泡由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成不规则形体的水泡〃，水泡内表面无浆，呈干净内表面2气泡由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成较为规则形体的〃气泡〃，表面有浆痕

2、控制方法1模板的制作应符合要求表面光滑，接缝严密无缝隙，防止漏浆，避免佐面泛砂；加大附着式振动器的数量；2合适的外加剂用以改善碎的性能，调节召仝的凝结时间，可有效改善硅拌合物流变性能、硬化性能、提高硅的强度和耐久性或其它性能；3混凝土振捣须正确混凝土振捣不当是产生气泡、泛砂的另一个重要原因振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，在紧靠模板处，颗粒移动阻力大更易出现气泡；但要特别注意不要过捣，防止混凝土离析；4万昆凝土振捣手的经验和责任心，会直接影响混凝土的质量，特别是外观质量■模板施工缝有夹层现象L产生原因1施工缝夹层表现为施工缝处佐结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良；2佐浇注顶面不平整或凿毛不平顺；3已坍落度大，振捣时粉煤灰上浮；4已浇注前未认真处理施工缝表面

2、控制方法1召仝灌注刖在模板内侧四周标小出碎顶面位置,佐收面时根据标示的位置挂上水平线，保证施工缝水平；碎凿毛深度一致、平顺;2，5控制已坍落度，如已坍落度偏大将顶层厘米范围内已凿去，防止深灰色带出现；3施工缝凿毛应规范并应充分湿润和冲洗干净，残留在佐表面的水予以清除，砂灌注前，施工缝宜先铺一层与召仝同标号的水泥浆砂或细石碎，然后浇注碎

五、表面蜂窝、麻面

1、产生原因1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；2混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；3下料不当或下料过高使石子集中造成石子砂浆离析；4混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够；5模板缝隙未堵严，使水泥浆流失；6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小

2、控制方法1严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确2混凝土拌和均匀，坍落度适合32m混凝土下料高度超过应设立串筒或溜槽4浇灌应分层下料、振捣，防止漏振5模板缝隙应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆6在原材料选样时，根据钢筋布置情况选择控制石子最大粒径；配比设计时钢筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失。