常用工艺术语英语汇总

常用工艺英语术语汇总1工艺基本概念

1.1一般概念

1.

1.1数控力口工numerical controlmachining根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法

1.2生产对象

1.

2.1原材料raw material投入生产过程以创新产品的物质

1.

2.2主要材料primary material;direct material构成产品实体的材料

1.

2.3辅助材料auxiliary material;indirect material在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料

1.

2.4代用材料substituent在使用功能上能够代替原设计要求的材料它具有被代替材料所具备的全部或主要性能

1.

2.5易损材料quick-wear material在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料

2.

2.6废料waste material在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料用螺纹车刀切出工件的螺纹

3.

2.

3.2磨螺纹thread grinding用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹

2.

2.

3.3研螺纹:thread lapping用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹

2.

2.

3.4攻螺纹:tapping用丝锥加工工件的内螺纹

2.

2.4倒角、去毛刺加工

2.

2.

4.1倒角chamfering把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程

2.

2.

4.2倒圆角:rounding;filletting把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程

2.

2.

4.3去毛刺:deburring消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边

2.3钳加工工艺

2.

3.1找正aligning用工具和仪表，根据工件上有关的基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过程

2.

3.2划线:layout在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线

2.

3.3样板划线template scribing依照样板划出工件形状

2.

3.4配作match working以已加工的工件为基准，加工及其相配的另一工件，或将两个或两个以上工件组合在一起进行加工的方法

2.

3.5倒车屯锐边breaking sharpcorners除去工件上尖锐棱角的过程

2.

3.6校平:flattening消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程

2.

3.7校直straightening消除材料或制件的弯曲的加工过程

2.4自动化制造系统

2.

4.1数控数字控制numerical controlNC用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式

3.

4.2计算机数控computer numericalcontrol CNC用存储程序计算机代替数控装置按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数控功能的数字控制系统

4.

4.3直接数控direct numericalcontrol DNC用一台大型通用计算机或中央计算机输出的数据直接供给一群儿台到几百台数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统

5.

4.4计算机辅助设计:computer aideddesign CAD通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程

06.

4.5计算机辅助工艺规程编制computer-aided processplanning CAPP通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程

7.

4.6计算机辅助制造computer aidedmanufacturing CAM利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息、，以控制产品的加工、装配、包装等全过程，以及及这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度3压力加工

8.1冲压工艺

3.

1.1冲裁力blanking force冲裁时所需的压力

3.

1.2连续模级进模progressive die压机在一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具此种模具生产效率高，易于实现自动化不推荐跳步

3.

1.3复合模compound die利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具此种模具能保证较高的零件精度、平整性及生产率4热加工工艺

4.1铸造工艺铸型一般安置在密封的用烟上方，生埸中通入压缩空气，在熔融金属表面造成低压力（

0.

61.5）X105pa,使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法

5.2焊接工艺

6.

2.1电弧焊arc welding利用电弧热作为热源的熔焊方法简称弧焊

7.

2.2氤弧焊argon-arc welding利用氧气作为保护气体的气体保护焊

4.

2.3气焊gas welding利用气体火焰作热源的焊接方法，最常用的氧乙快焊

4.

2.4激光焊laser beamwelding以聚焦的激光束作为能源，加热焊件进行焊接的方法5非金属材料工艺

5.1塑料成型工艺

5.

1.1注射成型（注塑）injection moulding热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法

5.

1.2压制成型（压制）:compression moulding热固性塑料在模具内借助加压和加热使其成型的一种方法

5.

1.3放气breathing在模塑初期阶段，借模具瞬间的启闭以便使受热模塑料中的水分、空气和固化时产生的其他低分子挥发物放出的操作过程

5.

1.4增塑（增塑作用）plasticization通过添加增塑剂或聚合物进行化学改性，而使塑料材料变得柔软和便于加工的一种过程

5.

1.5模塑周期moulding cycle完成一次成型所需的全部操作（包括加料、加热、硬化或熟化、脱模等）所需时间的总和

5.

1.6成型周期:moulding cycle完成一次注射成型的全部时间包括高压注射、保压、冷却、启模、取出制件、闭模时间

5.

1.7闭模时间closing time开始合模到模具完全闭合的时间

5.

1.8注射时间:injection time注射柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需的时间

5.

1.9开模时间:opening time模具开启的时间

5.

1.10脆化时间brittle temperature以具有一定能量的冲锤冲击试样，当试样开裂几率达到50%时的温度它是塑料低温力学行为的一种量度

5.

1.11玻璃化温度glass transitiontemperature无定形或半结晶聚合物从黏流态或高弹态（橡胶态）向玻璃态转变（或相反的转变）的较窄温度范围的近似中点温度

5.

1.12流动温度flow temperature结晶形聚合物从高弹态向流动态（或相反的转变）的转变温度

5.

1.13注射压力（塑化压力）（背压）injection pressure模塑料注射时螺杆头部施加于塑料的压力

5.

1.14收缩性shrinkage制品由热模中取出后，因冷却等原因而引起尺寸缩减的特性

5.

1.15（塑料）流动性:（plastic）flowability在一定温度和压力的作用下，塑料能充满模腔各个部分的特性

5.

1.16应力开裂stress cracking长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑料外部或内部产生裂纹的现象引起开裂的应力可以是内部应力、外部应力或其合力应力开裂的速度随塑料所处的环境而变化

5.

1.17拱凸（凸状扭曲）domed塑料制件平面或曲面部分所显示的对称性扭变缺陷通常制件外观呈凸出现象

5.

1.18起垩chalking塑料制品表面出现类似于白垩的外观或白色粉末状物质的缺陷

5.

1.19欠固化undercure;undercuring在热固性树脂或塑料固化过程中，由于固化时间和（或）温度不足等原因未能达到必需的交联度，而引起制品性能不良的缺陷

5.

1.20缩痕shrinking mark塑料制件在模具中因发生收缩而造成的局部表面下陷的缺陷

5.

1.21条纹streak塑料制品表面或内部存在的线状条纹缺陷

5.

1.22熔合纹（熔接痕）weld line系由注射或挤出中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的一种线状痕迹

5.

1.23溢流（飞边）flash模塑过程中或注塑过程中溢入模具合模面缝隙间并留存在塑料件上的剩余料

5.

1.24刨纹:（刨痕）sheeter lines切削操作过程中，在塑料片材料上所产生的大面积平行刮痕或沟纹状的缺陷

5.

1.25亮点window有色或不透明的热塑性塑料片材、薄膜或模制品上所含没有完全塑化的粒点当其在对光观察时呈现为无色的透明斑点

5.

1.26车艮纹crazing由于材料本身强度承受不起内在或外加的应力,塑料制品表面或内部所出现的如霜一般的细纹

5.

1.27起晶frosting塑料制件表面出现许多类似微细晶点，而使投射的光线发生散射以致制品表面失去光泽的缺陷

5.

1.28桔皮纹orange peel塑料制件表面出现如桔皮般凹凸不平的外观缺陷

5.

1.29波纹:waviness出现在塑料制品表面上的波状凹凸不平缺陷

5.

1.30注塑模injection mould用作注塑成型的模具

5.

1.31热固性塑料thermosetting plastics能受热（或其他条件）固化成不熔不溶的塑料

5.

1.32热塑性塑料thermoplastics在特定温度范围内能多次加热软化和冷却变硬的塑料

5.

1.33月兑模齐（Jmold releaseagent为使工件及模具分离，在模具型腔内表面涂上一层分离张力较强的物质如石蜡，硅油等

7.

1.6出口包装export package适用于国外销售的产品的包装

7.2包装技术及方法

7.

2.1防水包装waterproof packaging采取一定防护措施防止因水浸入包装件而影响内装物质量的包装如用防水材料衬垫包装容器内侧，或在包装容器外部涂刷防水材料等

7.

2.2防锈包装rustproof packaging;rust preventivepackaging为防止内装物锈蚀采取一定防护措施的包装如在产品表面涂刷防锈油（脂）或用汽相防锈塑料薄膜或汽相防锈纸包封产品等

7.

2.3防震包装shockproof packaging为减缓内装物受到的冲击和振动,保护其免受损坏采取一定防护措施的包装如用发泡聚苯乙烯、海绵、木丝、棉纸等缓冲材料包衬内装物，或将内装物用弹簧悬吊在包装容器里等

7.

2.4防霉包装mouldproof packaging为防止内装物长霉影响质量采取一定防护措施的包装如降低包装容器内的相对湿度，对内装物进行防潮、防霉等处理

7.

2.5防尘包装dustproof packaging为防止砂尘进入包装容器而影响内装物质量采取一定防护措施的包装如将内装物或包装易进尘处，用柔性纸包扎或用塑料薄膜袋套等

7.3包装容器

7.

3.1不干胶带（压敏胶带）pressure sensitivetape;self-adhesive tape一种涂有压敏型粘结剂的窄带，所涂的粘结剂在轻压下能粘附

7.

3.2捆扎带strapping用来扎牢、固定、加固产品或包装件的挠性带状材料如钢捆扎带、塑料捆扎带、纸捆扎带等

7.

3.3标签label加在包装容器或产品上的纸条或其他材料，上面印有产品说明和图样，或者是直接印在包装容器或产品上的产品说明和图样如印在桶、袋、塑料瓶、玻璃容器上的说明和图样标签的内容主要包括制造者、产品名称、商标、成分、品质特点、使用方法、包装数量、储存应注意事项、警告标志、其他广告性图案文字等

7.

3.4吊牌tag一种活动标签通常用纸板、塑料、金属等制造，用线、绳、金属链等挂在产品上，上面印上产品简要说明和图样

7.

3.5隔离物divider;separator用各种材料制造的，将容器空间分成几层或许多格子等的构件如隔板、格子板等其目的是将内装物隔开和起缓冲作用O

7.

3.6支撑物blocking在包装时，为使产品在运输途中保持固定位置作用的物体附录手工工具钢丝钳SG12cutting pliers尖嘴钳SG173pointed tongs圆嘴钳SG173round bittongs鲤鱼钳京Q/EQ13-15fishy tongs管子钳SG192grip wrench套筒扳手box spanner单头扳手single-end spanner双头扳手double-end spanner棘轮扳手ratchet wrench活扳手SB130adjustable spanner内六角扳手inner hexagonwrench一字形螺钉旋具GB1432dash linescrewdriver十字形螺钉旋具GB1433cruciform screwdriver钢号码steel mark钳工工具台虎钳SG90anvil vice手虎钳hang vice手摇钻SG226brace bit金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料

1.

2.8板材plate金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料

1.

2.9棒材bar stock金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料

1.

2.10铸件casting将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯

1.

2.11锻件forgings金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯

1.

2.12焊接件weldment用焊接方法而得到的结合件

2.

2.13模压件molded parts利用模具压制的工件

1.

2.14冲压件stamping用冲压的方法制成的工件或毛坯

1.

2.15合格品accepted product;;conforming article通过检验质量特性符合标准要求的制品

1.

3.16不合格品defective unit;non conformingarticle通过检验,质量特性不符合标准要求的制品

1.

4.17废品discard钢锯:hacksaw弓形夹cramp frame平行夹parallel frame划针scriber样冲drift pin鎏子top chisel三角舌刀triangular scraper扁平铿SG123flat file方铿SG123spuare file三角铿SG123triangular file半圆锂SG123half-round file圆铿SG123round file铜锤copper hammer木锤wooden mallet切削工具直柄麻花钻GB1436twist drill锥柄麻花钻GB1438taper drill锥柄电忽钻GB1143taper-shank spotfacer锥柄扩孔钻GB1141taper-shank fraise中心钻center drill丝锥GB965966；screw tap〜丝锥板手tap wrench手工较刀GB1131；hand reamer机用车交刀GB1132~H33；machine reamer莫氏锥柄较刀GB1139；Morse taperreamer直柄立铳刀GBlllO^llllvertical hobbing锥柄立铳刀GB1106-1107taper-shank verticalhobbing锯片铳刀GB1120-1121saw webcutter圆柱形铳刀GB1115-1116cylindrical hobbing测量工具钢直尺JB2546steel rule钢卷尺SG166steel bandtepe游标卡尺GB1214caliper vernier高度游标卡尺JB1565altitude calipervernier深度游标卡尺GB1215depth calipervernier千分尺GB1216micrometer万能角尺universal protractor半径样板JB2211radius template百分表GB1219centigrade gauge内径百分表JB1081internal centigradegauge千分表JB1079clock gauge千分表架clock gaugeframe常用工艺术语CHANGYONGGONGYISHUYU

5.

1.34再生料回料reworked material塑料成型加工中的边角料或其他来源的废塑料,经过适当处理后使其能再用于制造质量低的制品的物料

5.2复合材料工艺

5.

2.1微裂纹microcrack基体中出现的显微裂纹

5.

2.2缺料short1在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象制品表面树脂分布不均匀，部分表面含树脂太少2由于模塑料不能完全充满模腔，所造成的制品缺陷

5.

2.3粘模sticking tomould在模塑成型中，制品表面和模具发生粘连的现象及由此所造成的制品缺陷6产品装联及调试工艺

6.1一般概念

6.

1.1总装final assembly完成整机装配的工艺过程

6.

1.2部装component assembly完成部件、组件装配的工艺过程

6.

1.3酉己套form acomplete set将装配的零件、部件以及标准件、外购件、辅助材料按工艺配套表配备齐套的过程

6.

1.4装酉己基准assembly reference装配时确定工件在产品中的位置所采取的基准

6.

1.5装配精度assembly precision装配时实际达到的精度一般包括零部件间的距离精度、相互位置精度、和相对运动的精度等

6.

1.6装配误差:assembly error关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量

6.

1.7装配方法assembly method装配某一制成品所用的方法，如手工装配、流水线装配以及自动装配等

6.

1.8调整:adjustment改变某一组合体的状态的过程7产品包装工艺

7.1一般概念

7.

1.1包装件pack;package产品经过包装所形成的总体

7.

1.2包装材料packaging material用于制造包装容器和构成产品包装的材料总称

7.

1.3夕卜包装outer package;exterior package产品的外部包装，在流通过程中主要起保护产品，方便运输的作用

7.

1.4硬包装rigid package在充填或取出内装物后，容器形状基本不发生变化的包装该容器一般用金属板、木板、玻璃、陶瓷、硬质塑料等制成

7.

1.5内销包装domestic package适用于国内销售的产品的包装

8.其它

1.indication缺陷

2.test specimen试样

3.bar棒材

4.stock原料

5.billet方钢，钢方坯

6.bloom钢坯,钢锭

7.section型材

8.steel ingot车冈锭

9.blank坯料，半成品

10.cast steel铸钢

11.nodular castiron球墨铸铁

12.ductile castiron球墨铸铁

13.bronze青铜

14.brass黄铜

15.copper合金

16.stainless steel不锈钢

17.decarburization月兑碳

18.scale氧化皮

19.anneal退火

20.process anneal进彳亍退火

21.quenching淬火

22.normalizing正火

23.Charpy impacttext夏比冲击试验

24.fatigue疲劳

25.tensile testing拉伸试验

26.solution固溶处理

27.aging时效处理

28.Vickers hardness维氏硬度

29.Rockwell hardness洛氏硬度

30.Brinell hardness布氏硬度

31.hardness tester硬度计

32.descale除污，除氧化皮等

33.ferrite铁素体

34.austenite奥氏体

35.martensite马氏体

36.cementite渗碳体

37.iron carbide渗碳体

38.solid solution固溶体

39.sorbite索氏体

40.bainite贝氏体

41.pearlite珠光体

42.nodular finepearlite/troostite屈氏体

43.black oxidecoating发黑

44.grain晶粒

45.chromium铭

46.cadmium专鬲

47.tungsten鸨

48.molybdenum专目

49.manganese镒

50.vanadium钮

51.molybdenum名目

52.silicon硅

53.sulfer/sulphur硫

54.phosphor/phosphorus磷

55.nitrided氮化的

56.case hardening表面硬化，表面淬硬

57.air cooling空冷

58.furnace cooling炉冷

59.oil cooling油冷

60.electrocladding/plating电镀

61.brittleness脆性

62.strength强度

63.rigidity刚性，刚度

64.creep蠕变

65.deflection挠度

66.elongation延伸率

67.yield strength屈服强度

68.elastoplasticity弹塑性

69.metallographic structure金相组织

70.metallographic test金相试验

71.carbon content含碳量

72.induction hardening感应淬火

73.impedance matching感应淬火

74.hardening andtempering调质

75.crack裂纹

76.shrinkage缩孔，疏松

77.forging锻（件）

78.casting铸（件）

79.rolling轧（件）

80.drawing拉（件）

81.shot blasting喷丸（处理）

82.grit blasting喷钢砂（处理）

83.sand blasting喷砂（处理）

84.carburizing渗碳

85.nitriding渗氮

86.ageing/aging时效

87.grain size晶粒度

88.pore气孔

89.sonim夹砂

90.cinder inclusion夹渣

91.lattice晶格

92.abrasion/abrasive/rub/wear/wearing resistanceproperty耐磨性

93.spectrum analysis光谱分析

94.heat/thermal treatment热处理

95.inclusion夹杂物

96.segregation偏析

97.picking酸洗，酸浸

98.residual stress残余应力

99.remaining stress残余应力

100.relaxation ofresidual stress消除残余应力

101.stress relief应力释放不能修复又不能降级使用的制品

1.

2.18返修品rewotking parts通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品

1.

2.19样品specimen;sample用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品

1.

2.20工件workpiece加工过程中的生产对象

1.

2.21配套件（配件）:fitting part组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称

1.

2.22备品（备件）spare part储备待用的易损件

1.

2.23附件accessory1）供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置2）随同主要文件一同制定或发出的有关文件

1.

2.24零件part不采用装配工序而制成的产品

1.

2.25部件subassembly由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成的产品

1.

2.26标准件standard part按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件

1.

2.27外购件purchased part不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品

1.

2.28外协件teamwork part由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部、组（整）件

1.

2.29易损件quick-wear part产品在正常使用过程中，容易损坏的零件

1.

2.30试件testing part为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件

1.

2.31一般特性general character除关键特性和重要特性以外的所有特性,一般情况下此类特性不会影响产品的使用性能

1.

2.32重要特性important character此类特性如达不到设计要求或发生故障,可能导致产品不能完成所要求的使命，但不会引起产品或主要系统失效

1.3工艺方法

1.

3.1锻造forging在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变化，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法

2.

3.2铸造casting将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法

1.

3.3钳加工bench work一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法

1.

3.4焊接welding通过加热和加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方法

1.

3.5例接riveting借助钾钉形成的不可拆连接

1.

3.6热处理heat treatment将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需要性能的加工方法

1.

3.7表面处理surface treatment改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等

1.

3.8表面涂覆surface coating用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法

1.

3.9机械加工machining利用机械力对各种工件进行加工的方法

1.

3.10冷作cold work在基本不改变材料断面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法

2.

3.11冲压stamping使板料分离或成形而得到制件的方法

1.

3.12压力力口工mechanical metalprocessing使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法

1.

3.13塑料成型加工plastic processing将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型等

1.

3.14电力口工electric machining直接利用电能对工件进行加工的方法

1.

3.15电火花力口工electrical dischargemachining EDM在一定的介质中,通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用,对工件进行加工的方法

1.

3.16装配:assembly按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程

1.

3.17包装packaging1为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称2为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动2机械加工工艺

2.1切削加工工艺

2.

1.1车削turning工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法

2.

1.2铳削milling铳刀旋转作主运动，工件或铳刀作进给运动的切削加工方法

2.

1.3刨削planning shaping用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法

2.

1.4钻削drilling用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法

2.

1.5较削reaming用钱刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方法

2.

1.6惚削spot facing;counterboring;countersinking用锐钻或惚刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法

2.

1.7专堂削boring链刀旋转作主运动，工件或链刀作进给运动的切削加工方法

2.

1.8磨削grinding用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法

2.

1.9研磨:lapping用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法

2.

1.10琦磨honing1利用拓磨工具对工件表面施加一定压力，闲磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法

2.

1.11抛光polishing buffing利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法

2.

1.12深孔钻削deep holedrilling孔深及孔径之比大于五倍的钻削加工方法

2.

1.13粗加工roughing从坯料上切除较多余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程

2.

1.14精加工finishing从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高的加工过程

2.

1.15光整加工finishing精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化其表面的加工过程

2.2典型表面加工工艺

2.

2.1孔加工

2.

2.

1.1盲孔blind hole未穿透的孔

2.

2.

1.2通孔through hole已穿通的孔

2.

2.

1.3深孔deep hole孔深及孔径之比大于五倍的孔

2.

2.

1.4内螺纹底孔internal screwthread bottomhole内螺纹加工前所加工的孔

2.

2.

1.5钻孔:drilling用钻头在实体材料上加工孔的方法

2.

2.

1.6扩孔hole expanding用锐刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法

2.

2.

1.8惚孔counterboring;countersinking用惚削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法

2.

2.

1.9专堂孔boring用链削工具扩大工件孔的加工方法

2.

2.

1.10车孔hole turning;internal turning用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法

2.

2.

1.11磨孔:hole grinding用磨削工具加工工件孔的方法

2.

2.

1.12冲孔punching用冲模在工件或板料上冲切孔的方法

2.

2.

1.13电火花打孑Lspark erosionperforation用电火花加工原理加工工件孔的方法

2.

2.

1.14钻中心孑Lcenter drilling用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法

2.

2.2外圆加工

2.

2.

2.1车外圆cylindrical turning用车削方法加工工件的外圆表面

2.

2.

2.2磨外圆cylindrical grinding用磨削方法加工工件的外圆表面

2.

2.3螺纹加工

2.

2.

3.1车螺纹threading;thread turning。