高速工程技术交底

工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容桩基

一、施工方法

1、施工准备1场地平整清除场地杂物，按地势大体平整场地，以满足钻机施工轮廓地基平整密实、以及混凝土运输和钢筋笼运输及吊装、优化布设泥浆池、并为测量放样提供通视等便利条件2施工测量放线根据复核无误的控制桩以及钻孔桩桩位坐标，准确放出桩位，并做好护桩；经监理工程师复查后方可安装钻机，旋挖孔口并埋设护筒

3、电源和水源的准备整个桩基采用旋挖钻机旋挖成孔，自身发电仅在孔口钢筋笼搭接与照明系统使用，该项用电通过从变压器引出的低压支线引到位，并设置配电箱供电施工用水从就近既有机井或废弃鱼塘中抽取，并通过泥浆池进行适量储备，以保证钻机正常施工需要

4、混凝土的准备混凝土在拌和站集中生产，混凝土运输车运送至施工现场，坍落度控制在18〜22cm

5、泥浆循环系统的布置施工场地设泥浆池，每个容积不小于90m3,泥浆池中废浆要勤抽，沉淀物要及时清理

6、护筒的准备护筒的规格，护筒内径大于桩径20cm,护筒高度2m,采用10mm厚钢板制作7导管水密承压和拉拔检验进行水密试脸的水压不应小于孔内水深

1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注於时最大内压力p的

1.3倍，p=y h-y wH该计算检验压力数值依据现场孔内实际泥浆深度c cwO进行计算得出，因本项目工程钻孔桩长度最大只有45m,根据经验也可采用1Mpa进行检验在已硬化的钢筋加工场地进行管节拼装，并对管底端用钢板焊接封堵严密，管顶端预留压水打压孔，用打压机进行打压对导管漏水孔进行标记，并补焊后再做密水试验，直至导管无漏水方可使用于水下混凝土灌注水密试验严禁以气代水

2、钻孔主要工序及施工方法

1、护筒埋设根据放出的桩位中心点，过桩位中心点拉正交十字线在护筒外80-100cm处设置控制桩,然后在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑，深度

1.7m,在坑底填筑20cm的粘土，夯实工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容

⑨、护筒的拔出和提升整体式刚性护筒，在灌注结束、混凝土初凝前拔出⑩、在灌注混凝土时，每根桩至少留取3〜4组试件试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施有关混凝士灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行详细记录

5、灌注中故障处理的注意事项灌注中途发生下列故障时，在可能的条件下应及时进行处理，但必须注意下列事项a、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；b、在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；C、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；d、灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，要及时地将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；e、按上述方法处理达不到要求时应重新钻补桩或同有关单位研究补救措施

6、灌注砂测深方法灌注水下胫时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深如控测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故因此，灌注水下混凝土是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在殓表面或表面下10〜20厘米，根据测绳所示锤的沉入深度作为砂灌注深度本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容则，探测者手感会不明显，在测深时，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测探测时必须要仔细，并以灌注校的数量校对以防误测拔导管前需仔细探测混凝土面深度，并沿井口四周多测几个点位，防止混凝土上升不均匀用测深锤测深时，需要2人相互校对，防止误测

7、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理

6、钻孔灌注桩桩头凿除

①、当桩身混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行凿除

②、桩头凿除前，应根据设计桩顶标高沿桩身弹线标明凿除位置，并用手动切割机沿弹线环向切割适当深度，以防止钢筋混凝土保护层在凿除过程中劈裂

③、桩头凿除严禁用爆破和外力牵引的方式，以避免扰动桩身和影响桩头混凝土强度，凿好的桩头混凝土面应平整、密实、无松散

④、桩头凿除接近桩顶标高时，应预留10厘米采用人工凿除，以此确保混凝土保护层不受损坏

⑤、桩头凿除过程中，如果钢筋的混凝土保护层受到破损，应用高标号砂浆沿桩身进行封闭，避免桩头结合部钢筋外露产生锈蚀

⑥、凿除过程中严格随意弯折桩头钢筋，如下道工序不能及时安排施工，应对桩头外露钢筋采取保护措施

7、桩基超声波检测当桩身混凝土强度达到设计要求强度时，请具有桩基检测资质的单位，对桩进行超声波检测，检测合格后进行承台或系梁等基础工程的施工

二、质量措施

1、质量措施工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容桩基是一项复杂的系统工程，施工中要切实贯彻以预防为主的原则，加强对成孔、清孔、水下混凝土的灌注等各环节的质量控制，把事故消灭在萌芽状态中1）钻孔作业钻孔桩作业过程中，要随时掌握地质变化情况，及时准确测量，如实填写记录，钻孔过程中发现异常情况要查明原因及时处理钻孔桩施工中成立检查小组，对孔的垂直度、位置、尺寸、泥浆护壁随时检查，发现问题及时解决钻孔时及时补充泥浆，保证水位差，防止坍孔准确放线，加强钻机的稳固，随时检查桩架的垂直度和部件的松动情况，以防斜孔的发生，下钢筋笼前，严格按规定进行清孔，并用试笼检查后方可下钢筋笼，施工时孔底沉渣积量不得超过设计规定，根据具体情况，合理采用清孔方法，增加成桩后桩身的摩擦力根据不同的地质情况采用相应的钻孔工艺，严格掌握钻进速度，确保成孔的质量2）、泥浆为确保成孔的稳定性，防止坍孔，采用制备泥浆法以提高泥浆质量，施工中对泥浆性能要特别引起重视，泥浆质量下降时要及时采取措施，保证孔内泥浆与地下水位差水位差越大孔壁越稳定泥浆制备根据实标情况按规定加入添加剂，以保证泥浆性能，泥浆配合比原料及各项参数（比重、粘度、切力、含砂量、PH值等）要符合实际要求防止泥浆分层，保证其护壁性能，使泥浆充分发挥其润滑钻头、防坍孔和排渣作用3）灌注混凝土加强水泥，粗细骨料的质量控制和管理，对于不合格材料严禁进场使用混凝土严格按照批准后的配合比施工成孔后要及时进行混凝土的灌注施工采用刚性导管进行灌注，孔径不小于25厘米导管使用前进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水工程技术交底表施表

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982.5基础及下部结构标段交底内容深的

1.3倍开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，在灌注混凝土开始时，导管底部距孔底应有400毫米的空间，首批灌注混凝土时数量应满足导管初次埋置深度（三

1.0m）和填充导管内混凝土柱的需要在整个灌注时间内，出料口伸入先前混凝土内不小于2米，应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并监督导管应在无进水状态下灌注杜绝断桩、缩径、浮笼现象的发生，灌注中要认真如实填写好记录4）、检测桩头凿除要彻底，凿除面要平整，无桩体破碎现象，不得采用爆破桩头的方法，以防伤击桩体

2、检验内容（水下混凝土质量检验）1）留取试件:每根桩4组；2）混凝土质量要求

①、强度须符合设计要求，评定方法按现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ071-2000）或《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071）规定执行；

②、无夹层断桩；

③、桩身无混凝土离析；

④、钻孔桩桩底不高于设计标高，桩底沉淀层厚度不大于设计规定；

⑤、桩头凿除预留部分无残余松散层、薄弱混凝土层，无空洞、缩颈等缺陷；

⑥、须嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度应符合设计要求3）混凝土质量检测对所有桩基均进行超声波低应变动测法检测工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段交底内容下部结构1测量放样测量人员根据设计，精确放出承台或系梁中心桩位、基础轴线，并将其引至基坑范围以外，放出基坑边线，经监理工程师验收合格后进行开挖2基坑开挖根据地质条件，基坑开挖采用挖掘机开挖并配合人工修整的方法进行开挖过程中随时测量基底标高及平面位置，避免超挖挖至承台或系梁底设计标高以上20cm后，用人工开挖至承台或系梁底标高并找平，宽度大于承台或系梁平面尺寸60cm-100cm.如基底产生积水，采用集中排水法排至坑外，四周设排水沟，利用潜水泵抽水3凿桩头基坑开挖完毕后，凿除桩头松散混凝土，以便保证桩头质量本工艺采用空压机、风镐破碎，严禁使用破碎锤，当破碎位置距离设计标高为5cm时，剩余部分采用人工凿除桩头要求平整，周边不允许破坏，可在凿除前在桩头标高位置人工先凿出一条沟槽4垫层施工桩头处理完毕后，由检测单位对每根灌注桩的质量进行无破损检测只有在接收到检测单位合格的通知后，方可进行下部工序的施工桩头破除至设计桩顶标高，将基底整平并夯实，然后铺设C10混凝土垫层或根据地下水位的实际情况浇筑一层厚10cm混凝土作为混凝土与土层的隔离层，并作为施工的底模5钢筋工程

①混凝土垫层具有一定强度后，由测量人员用全站仪在检测合格的桩头上放出桩中心并用红漆做标记，以便在立模时调整墩柱中心与桩中心重合同时，清扫垫层，弹出承台或系梁控制线

②根据施工实际情况，桩顶承台或系梁施工完成后，施工墩柱因此，在桩顶承台或系梁施工时，应预埋墩身钢筋墩身钢筋的预埋应考虑钢筋连接接头的错开布置工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容下部结构

③承台钢筋统一由钢筋场地加工，因此钢筋原材的质量能够得到妥善的控制加工后的半成品用拖车运送到施工现场，对于暂时不用的钢筋，必须坚持上盖下垫的防锈措施为了控制钢筋骨架的外观质量，绑扎时必须先挂线，做到横平竖直垫块采用强度不低于C25的砂浆垫块，并定期对垫块质量进行抽查

④钢筋严格按照图纸设计尺寸下料、成型钢筋骨架成型后，对其规格、数量、间距、尺寸、标高、保护层厚度、焊接质量等进行检查，确保符合图纸设计和规范要求钢筋焊接要满足规范对焊缝高度、长度的要求，注意错开布置接头，严禁焊接时咬伤主筋钢筋骨架绑扎应牢固，扎丝按梅花形布置钢筋绑扎完毕报监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工钢筋绑扎检验项目见下表6模板安装承台、系梁施工采用大块组合钢模板模板面板平整度不得大于5m明厚度应满足施工要求模板安装时应设置足够的支撑，侧模采用拉杆固定拉杆采用直径16mm圆钢，外侧套PVC管，以防止混凝土浇筑时跑模模板安装完毕后，应满足平整度、接缝密合性、结构尺寸以及保护层厚度的要求模板的安装质量经质检员自检合格后，报监理工程师检验；经监理工程师检验合格后方可进行混凝土浇筑模板检验项目见下表7混凝土浇筑混凝土在拌和站集中拌制，由混凝土运输车运至浇筑地点配合溜槽进行浇筑，浇筑采用水平分层的浇筑方式，注意分层厚度，每层厚度不大于30cm采用插入式振捣器进行振捣，振捣按排式布点，布点间距不得超过振捣棒有效振捣半径的

1.5倍表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容下部结构振捣过程随时掌握振捣时间与距离，防止过振和漏振情况发生振捣按混凝土泛浆、表面平坦、无气泡冒出、混凝土面不再下沉为振捣密实的标志进行控制，混凝土捣实后

1.5到24h之内，不得受到振动振捣过程中注意振捣棒和模板的距离，防止振捣棒碰撞模板影响外观质量浇筑过程中安排专人观察模板的位置，防止出现跑模、涨模，发现问题及时采取加固措施浇筑完成后混凝土人工收面，保证表面平整、光滑混凝土终凝后及时安排人员对立柱预埋钢筋范围内的混凝土进行凿毛清理，为下道工序立柱施工做好准备试验人员应在拌和站及现场严格控制混凝土的配合比及坍落度，同时做好混凝土试块，并同条件养护混凝土浇筑后，应进行表面覆盖及洒水养生，拆模后也应立即采用麻袋覆盖及洒水养生混凝土浇筑完毕七天内要保证混凝土面处于湿润状态，以免产生裂缝等外观缺陷、系梁、承台施工质量控制标准3钢筋绑扎要求如下表所示:项次项目要求1桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）±10mm2箍筋间距偏差±10mm3钢筋保护层与设计位置偏差值±5mm4钢筋骨架尺寸长±10mm5钢筋骨架尺寸高、宽±5mm工程技术交底表施表

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982.5基础及下部结构标段交底内容下部结构模板支立允许偏差如下表:项次项目允许偏差mm检验方法基础±15柱、墙和梁±10钢尺测量1模板标高墩台±10上部构造的所有构件+5,0模板内部基础±30钢尺测量2尺寸墩台±20基础15轴线偏柱或墙8用经纬仪测量3位梁或墩台104装配式构件支承面的标高+2,-5用水准仪测量模板相邻两板面高低差25用100cm水平尺模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10钢尺测量6预留孔洞截面尺寸+10,0支7总轴的平面位置跨度的1%或30用经纬仪、水准仪测架量曲线形拱架的标高+20,-10工程技术交底表施表

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982.5基础及下部结构标段交底内容下部结构模板制作允许偏差如下表:序号检查项目允许偏差（mm）检验方法外型长和高0,-1钢卷尺测量1肋高尺寸±52面板端偏斜W

0.5用100cm水平尺2面板端偏斜W

0.5用100cm水平尺孔中心和板面的间±

0.3距连接配件（螺栓、板端中心和板端的卡子等）钢尺量30,-

0.5间距的孔眼位置沿板长、宽方向的±

0.6孔4板面局部不平

1.0钢尺量5板面和板侧挠度±

1.0钢尺量承台允许偏差:项次项目允许偏差（mm）检查方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2尺寸mm±30用尺量长、宽、高各检查3处3顶面高程（mm）±20用水准仪检查5处4轴线偏位（mm）15全站仪或经纬仪检查纵、横向各2处工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容下部结构立柱、肋板台身施工方案、墩柱模板的制作和安装11模板直径为

1.6m模板采用整体钢模板，根据立柱高度分段加工，其中模板面板采用66mm钢板，外面横竖向采用Z75mm角钢做成加劲肋2为保证模板的加工精度和墩柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的同心度，强度、刚度、稳定性等都能得到很好的保证3制作模板时，需根据段内墩柱的高度，合理确定每节模板的高度和断面尺寸,尽量减少模板的接缝，保证柱墩外表美观4立柱模板在使用前先进行试拼，检查接缝是否严密，接头处是否有错台，检查合格后打磨，涂隔离剂立柱模板拼接成整体，然后用汽车吊机整体安装、立柱钢筋制作安装2柱墩预埋钢筋在施工系梁钢筋时同时施工，钢筋预留长度依据柱墩的高度设置，以方便施工、尽量整根钢筋利用和减少钢筋接头为原则柱墩钢筋在钢筋棚中统一加工成型，用汽车运到工地现场连接安装根据柱墩高度,分段预制安装钢筋笼连接长度和质量符合设计和规范要求连接采用焊接形式，焊缝长度要满足规范要求为保证墩柱腔与桩基於良好的结合，在安装钢筋前，对承台或系梁进行凿毛处理为保证钢筋的保护层厚度，钢筋上安装塑料垫块，其厚度符合设计要求、立柱腔浇注31腔的浇注采用硅输送泵输送殓至模板内浇注由于柱墩高度大于2m,若将砂直接倾倒于墩柱底部，及有可能产生离析，影响校的质量，因此用串筒将腔卸落到柱墩底部，串筒底端与殓面高差控制在2m以内2硅的振捣柱墩校每浇注30cm厚，用

①50插入式振动器振实振动时，移动间距不应超过振动器作用半径的

1.5倍；振动器与模板保持5cm-10cm距离每一处振捣完成后边振动边慢慢的提出振动器，避免振动器碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位及密实为止，密实的标志是及停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容把护筒采用钢丝绳吊放进坑内，在护筒上找出护筒的圆心可采用拉正交十字线法，然后通过控制桩放样，把桩位中心找出，移动护筒使护筒的圆心与桩位中心重合,平面允许误差为50mm,同时用水平尺或吊线锤校验护筒竖直度，垂直度允许最大偏差1/300,方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜护筒埋设要高出地面不少于30cm2钻机就位检查底部和顶端的平衡，确保在钻进过程中不产生位移和沉陷，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者要在同一铅垂线上，其偏差不得大于2厘米3钻孔

①、开钻前应加入足够的泥浆，经搅拌桶搅拌后放入泥浆池备用，并根据地层情况随时调配比例泥浆性能指标应符合下列要求泥浆性能指标要求泥浆性能指标钻孔地层粘度失水率泥皮厚静切力酸碱度方法情况相对密度Pa.s ml/30min mm/30min PaPH%%一般地

1.02~L0616~20W4295W20W3P

2.58~10层反循易坍地环

1.06^

1.1018~28W4295W20W

312.58~10层卵石土

1.T

1.1520~35W4295〈20W

312.58~10工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容下部结构3墩砂的养护柱墩段浇注完毕，在收浆之后，及时用水养护，可用塑料薄膜缠绕覆盖柱墩腔表面，可减少水量的蒸发，保持硅表面湿润砂养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间、肋板式台身其施工方法与柱墩相同4四盖梁施工方案、盖梁模板的制作1模板采用大面积整体钢模板，其中模板面板采用55mm钢板，外面横竖向采用N75mm角钢做成加劲肋为保证模板的加工精度和盖梁的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板强度、刚度都能得到很好的保证、支架的搭设2柱墩盖梁采用满堂支架施工支架用碗扣式脚手架搭设，设平联、横撑及斜撑以加强支架整体受力，支架竖杆间距90cm X90cm,满足荷载要求，拼装完成后做压重试验,消除支架的非弹性变形并求出弹性变形值，给支架预抬提供参考、盖梁钢筋制作安装31钢筋在钢筋棚中统一加工成半成品，用汽车运到工地现场安装成整体吊装焊接方式采用双面帮条焊或双面搭接焊，焊缝长度和焊缝质量符合设计要求弯起钢筋的弯起位置准确，符合规范要求，支座垫石的钢筋最后安装2钢筋安装前应在已测量定位的底模上标出安装线，以保证钢筋的位置准确和经保护层的厚度3为保证墩身段与盖梁殓良好的结合，在安装钢筋前，对墩身接触面进行凿毛处理4为保证钢筋的保护层厚度，钢筋外按设计厚度绑扎垫块、模板的安装4底模和倒角模安装应严格控制标高和平面位置精度，并设置合适的预抬值外侧模拼涂上脱模剂，拼装成型后，其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，应符合规范要求，模板骨架应具备足够的刚度，防止在浇筑及时模板於的挤涨变形，并按计算配置上下对拉螺杆、盖梁磔浇注51砂的浇注采用胫输送泵输送砂至模板内浇注盖梁和支座垫石胫一次浇筑到位工程技术交底表施表

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982.5基础及下部结构标段二交底内容下部结构2校的振捣，墩柱殓每浇注30cm厚时，需用

①50插入式振动棒振实振动棒与模板应保持5cm-10cm距离；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位殓密实为止，密实的标志是段停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆3盖梁硅浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，及时覆盖并用水养护，覆盖物使用保水性能较好的透水土工布或其他材料殓养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间、墩、台身及盖梁施工质量控制标准6墩、台身检查项目项次项目允许偏差mm检查方法在合格标准内1混凝土强度Mpa按JTG F80/1-2004附录D检查2断面尺寸mm±20用尺量检查3个断面

0.3%H且不大3竖直度或斜度吊垂线或经纬仪测量2点于204±10用水准仪测量3处顶面高程mm10用全站仪或经纬仪检查纵、横向各5轴线偏位mm2处6节段间错台mm5尺量每节检查4处2m直尺检查竖直、水平两个方向，每7大面积平整度mm520nf测1处符合设计规定8预埋件位置mm尺量每件工程技术交底表施表

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982.5基础及下部结构标段交底内容下部结构墩、盖梁检查项目项次项目允许偏差mm检查方法1混凝土强度Mpa在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2断面尺寸mm±20用尺量检查3个断面用全站仪或经纬仪检查纵、横向各2处轴线偏位3104±10用水准仪检查3〜5点顶面鬲程mm支座垫石预留位置10尺量每个5mm柱或双壁墩身检查项目项次项目允许偏差mm检查方法1混凝土强度Mpa在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2断面尺寸mm±15用尺量检查3个断面3竖直度mm

0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪测量2点4±10用水准仪测量3处柱墩顶高程mm10全站仪或经纬仪检查纵、横向各25轴线偏位mm处6节段间错台mm3尺量每节检查2〜4处7预埋件位置mm符合设计尺量每件工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容

②、钻孔时先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后，再起动钻机慢速回转放下钻头至护筒底以下100cm,轻压慢速待钻头正常工作后，逐渐加大转速和转压，进入正常转进

③、钻进时要适当控制进尺，钻孔作业连续进行，并做好钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对

④、钻孔要一次成型；在钻孔排渣、提钻或因故障停钻时，必须严格保证钻孔内的水位及泥浆的相对密度和粘度处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外

⑤、钻进中如果遇到软土或砂土等易塌孔的土层，利用低速钻进、加大泥浆比重、控制孔内水头等方法施工，防止塌孔

⑥、随时检查钻机设备，尤其是钻锥是否摆动过大，钻架是否平稳牢固，防止钻进扩孔

⑦、钻孔过程中如出现流砂现象时，要及时加大泥浆比重，提高孔内压力，加强护壁，堵住流砂

4、钻孔过程中事故的预防、处理及应注意的事项

①、遇有坍孔，要仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进坍孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔

②、遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处来回起落钻头反复扫孔，使钻孔正直偏斜严重时，应回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻进

③、遇有缩孔时，要采取防止坍孔的措施缩孔是软土层受地下水位影响和周边车辆振动或塑性土膨胀造成的，应采用失水率小的优质泥浆护壁已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径

④、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度、适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施

⑤、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容

⑥、钻孔全过程要记录详细的施工记录

3、清孔

1、钻进达到设计要求深度后，按要求进行孔深不小于设计深度、孔径不小于设计桩径、倾斜度小于1/

300、孔的中心位置群桩小于100mm,单排桩小于50mm检查，检查采用试笼探孔器，试笼加工尺寸满足规范要求检查符合要求后，立即进行清孔

2、清孔采取换浆清孔法，即待钻孔完成后，提升粘锥至孔底10-20厘米，继续循环，以相对密度较低的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出

3、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔

4、孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求相对密度

1.03—

1.10,粘度17—20Pa・S,含砂率＜2%,胶体率＞98%;灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计和规范要求

5、严禁使用加深钻孔深度的方法代替清孔

6、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次请孔，符合要求后方可灌注水下混凝土

4、钢筋笼制作、吊装钢筋笼在钢筋车间分段制作好后，拖车运至施工现场，用吊机配合吊装，采用套筒连接

1、桩基础所用的钢筋，须进行随机抽样做相应的力学试验，并经监理认可后，才能使用

2、在制作钢筋笼前认真阅读施工图纸和技术交底，核准钢筋型号、规格、尺寸及数量先对钢筋骨架进行详细放样，用铁丝定位，经检查合格后，再进行固定对接日期2009年9月5日工程技术交底表施表

101.国家高速公路网至线至界公路工程XXXXXXXXXX工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容

3、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊在一根主筋上焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固

4、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折；采用冷拉法调直桩基外侧用盘条钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%钢筋笼的主筋与加强箍筋逐点焊接牢固；螺旋箍筋与主筋适量点焊，其余各处采用绑扎确保主筋保护层的支撑耳筋均匀分布于加强筋四周，并与主筋焊接牢固钢筋的纵向连接，采用直螺纹套筒连接，套筒应经检测合格后才准予使用，连接的各项指标应满足设计和钢筋机械连接规程的要求

5、制作成的钢筋笼，必须具有足够的刚度和稳定性，确保在运送、吊装和浇筑混凝土时不松散、移位、变形，必要时可增设加强钢筋骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6米以内时可用两部平板车直接运输当长度超过6米时，应在平板车上加托架如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼

6、孔内泥浆清孔指标符合规范要求后立即分段吊装钢筋笼就位

7、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，用两台汽车吊同时协调起吊，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其钢度起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点日期2009年9月5日工程名称K11+

982.5基础及下部结构标段二交底内容随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁当第一节骨架顶部降止护筒口为止，将骨架临时支撑于护筒口，再吊起第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行对接，绑扎钢筋笼骨架搭接部位外侧箍筋，经监理检查合格后下沉入孔分段钢筋笼上下节主筋接头要相互错开，错开间距不小于35d（d为主筋的直径），接头的截面面积不超过钢筋总截面面积的50%最后钢筋笼在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼0现象

（8）、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合然后在定位钢筋骨架顶端的吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5厘米左右），并将整个定位骨架支托于枕木上为防止钢筋笼上浮，悬吊钢筋骨架的吊环直接焊接在支撑横担型钢上面当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2nl以上，即可恢复正常灌注速度

（9）、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±

0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20nlm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm序号项目允许偏差（mm）1主钢筋间距±102箍筋间距或螺旋筋间距±203钢筋骨架垂直度骨架长度

0.5%

5、灌注混凝土钻孔桩采用垂直导管法进行水下混凝土灌注日期2009年9月5日工程名称K11+

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1、导管的检测、吊装及其它准备工作

①、刚性导管用钢管制成，导管内径不小于25CM内壁光滑圆顺，底节长5米，中间节长

2.5叫采用有螺纹丝扣快速接头使用密水承压检测合格的导管进行水下混凝土灌注

②、导管上口设置储料斗漏斗和工作平台储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并保证灌注在最后阶段时，避免影响导管内混凝土柱的灌注高度而导致混凝土不能顺利流出底口

③、导管吊装导管吊装前应试拼，接口连接紧密、牢固吊装时，导管要位于井孔中央，并在灌注前进行提升实验

④、导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的

0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的

1.3倍导管长度按孔深和工作平台高度决定漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度导管安装后，其底部距孔底有400mm的空间

⑤、导管吊装设备的吊装能力，要考虑导管和充满导管内的混凝土的总重力以及导管管壁与导管内混凝土间的摩擦力，并具有一定的安全储备

⑥、灌注混凝土期间，要配置水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保证井孔水头和及时处理灌注故障

2、水下混凝土的配置

①、水下殓采用拌和站集中生产，各项技术指标均按照《经施工及验收规范》和有关文件进行严格控制

②、首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩的全部混凝土灌注完成时间，当混凝土数量较大，灌注需要时间较长时，可通过实验，在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其初凝时间

③混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180〜220mm工程名称K11+

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3、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度和泥浆指标，沉渣厚度不大于设计和规范要求如不满足要求应进行二次清孔，合格后后立即灌注首批水下混凝土

4、灌注混凝土

①、混凝土拌合物运至灌注地点时，检查其和易性和坍落度，如不符合要求应进行二次拌合，经二次拌合仍不合格的，不得使用

②、首批封底混凝土灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离一般为40厘米计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深所需混凝土数量可参考公式计算V=nD2/4X H1+H2+nd2/4Xh1o式中v一灌注首批混凝土所需数量m3;D一桩孔直径；H1一桩孔底至导管底端间距，按照

0.4m计算；H2一导管初次埋置深度m,按照1m计算；d一导管内经m;hi—h1=Hwrw/rco

③、在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2〜6m当拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深，但最好也不要大于8m同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深工程名称K11+

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④、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中要注意安全已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐循环使用导管4〜8次后应重新进行水密性试验

⑤、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土无法顺利灌注

⑥、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施a、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小当导管底口高出钢筋骨架底端1m以上时，应徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力b、当孔内混凝土进入钢筋骨架4m〜5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，增加混凝土对钢筋骨架的握裹力

⑦、混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造浪费

⑧、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心灌注的桩顶高度要予加一定的高度，要比设计桩顶标高高出

0.5〜

1.0米，高出部分在基坑开挖时凿除，凿除时要防止损坏桩身为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土初凝后终凝前，挖除多余的一段桩头，但应保留10〜20cm,并保证不挠动下部桩体混凝土,以待随后修凿，接浇承台日期2009年9月5日。