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粗基准概念以未加工的表面为定位基准的基准精基准概念以加工过的表面为定位基准的基准精基准的选择基准重叠原则统一基准原则互为基准原则自为基准原则便于装夹原12345则精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度6粗基准的选用原则保证互相位置规定保证加工表面加工余量合理分派便于工件装夹1234粗基准一般不得反复使用原则（
1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置规定，则应以不加工表面作为粗基准；、若各表面均需加工，且没有重点规定保证加工余量均匀的表2面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以防止有些表面加工不起来、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷、粗基准一般只能使用一次，以免产生34较大的位置误差）生产大纲计划期内，应当生产的产品产量和进度计划备品率和废品率在内的产量六点定位原理用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点用合适分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差由于定位不精确而导致某一工序在工序尺寸或位置规定方面的加工误差产生原因工件的定位基准面自身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；1夹具的定位元件自身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；2定位元件与定位基准面之间还也许存在着间隙3夹紧装置的设计规定夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；1夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并可以调整；2夹紧后的变形和受力面的损伤不超过容许的范围；3应有足够的夹紧行程；4手动时要有自锁功能；5构造简朴紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度6斜楔夹紧机构
（1）斜楔构造简朴，有增力作用
（2）斜楔夹紧的行程小
（3）使用手动操作的简朴斜楔夹紧时，工件的夹紧和松开都需敲击螺旋夹紧机构该机构具有构造简朴、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等长处，故应用广泛缺陷是动作慢、效率低机械加工工艺规程概念规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作措施等的工艺文献，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文献机械加工工艺规程的作用是组织车间生产的重要技术文献，据其进行生产准备车间一切从事生产的人员都要严格、1认真地贯彻执行工艺文献，才能实现优质、高产、低耗是生产准备和计划调度的重要根据有了工艺规程，在产品投产之前就可以进行一系2列的准备工作，并可制定进度、调度计划，使生产均衡、顺利是新建或扩建工厂、车间的基本技术文献新、扩建工厂、车间时，只有根据工艺规程、3生产大纲，才能确定机床的种类、数量，工厂、车间面积等制定工艺规程的原始资料是产品图样、生产大纲、现场加工设备以及生产条件等，同步由生产大纲确定了生产类型和组织形式制定工艺规程的原则可靠地保证零件图样上所有技术规定的实现；必须满足生产大纲的规定；在满足前两者的前提下，一般规定工艺成本最低；尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全机械加工工艺规程的制定程序、零件的工艺性分析；、选择毛坯；、设计工艺过程包括划分工艺过程的构成、选择定123位基准及零件表面的加工措施、安排加工次序和组合工序等；、工序设计包括选择机床和4夹具、确定加工余量、计算工序尺寸及公差、确定切削用量、计算工时定额等；、编制工艺5文献工序一种或一组工人在一种工作地对同一种或同步对几种工件所持续完毕的那一部分工艺过程安装工件经一次装夹后所完毕的那部分工序工位一次装夹后，工件在加工过程中如作若干次位置的变化，则工件在每一种位置上所进行的那部分工序工步在加工表面、加工工具、切削速度和进给量都不变的状况下所持续完毕的那部分工序走刀刀具对工件的每一次切削经济加工精度指在正常加工条件（正常加工条件采用符合质量原则的设备、工艺装备和原则技术等级的工人，且不延长加工时间）下所能保证的加工精度工艺次序的安排原则先加工基准面再加工其他表面一般状况下先加工平面再加工孔先加123工重要表面再加工次要表面先安排粗加工工序再安排精加工工序、易出现废品的工序应适45目前移，次要表面的加工应往后放热处理工序的安排、退火与正火安排在机械加工之前目的是变化材料的硬度，以利于1切削、时效用于消除残存应力、淬火可以提高机械性能一般需配合回火，安排在23磨削之前、渗碳与氮化变形大，故一般安排在精加工之前、表面处理可提高零件的45抗腐蚀能力、耐磨性等一般安排在工艺过程的最终工序分散将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完毕工序集中是使每个工序中包括尽量多的工步内容使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也对应地减少工序分散的特点、设备夹具简朴、易调整，对工人技术水平规定较低，便于工人掌握；、12有助于选用最合理的切削用量；、设备数量多、生产面积大、工艺路线长3工序集中的特点、有助于采用高效的专用设备和工艺装备，明显提高生产率；、减少了工12序数量，缩短了工艺过程，简化了生产计划和组织工作；、减少了设备数量、操作工人数量3和生产面积；、减少了工件的装夹次数，缩短了辅助时间，并有助于保证工件的位置精度；、45专用设备、工艺装备投资大，调整维修费事，生产准备时间长、转产难机械产品生产过程指从原材料开始到成品出厂的所有劳动过程机械加工工艺过程阶段划分粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密、光整加工阶段划分长处粗加工时，切削层厚，切削热量大，利于消除因热变形带来的加工过误差、粗加工留在工件表层残存应力产生的加工误差；防止后续加工划伤以加工好的加工面；利于及时发现毛坯缺陷；利于合理使用设备（精粗机床）；利于合理实用技术人员加工总余量毛坯尺寸与零件设计尺寸之差加工总余量为所有工序余量的和加工余量的构成（影响原因）、上工序的表面粗糙度和表面缺陷度；、上工序的1Ry Ha2尺寸公差7；
3、上工序形成的表面形状及空间位置误差
44、本工序的装夹误差-
5、上工序产生的表面缺陷层丁缺包括冷硬层、气孔夹渣、氧化皮、裂纹等根据工序尺寸公差确定；；包括定位和夹紧误差时间定额在一定生产条件下，规定生产一件产品或完毕一道工序所需消耗的时间构成基本时间、辅助时间、布置工作地点时间、休息和生理需要时间、准备与终止时间过定位的处理措施（同方向上可移动；可调支承；自位支承）采用大端面和短销组合定位采12用长销和小断面组合定位采用大端面和长销组合定位3切削过程中，由于多种原始误差的影响，会使刀具和工件间的对的几何关系遭到破坏引起加工误差原始误差在敏感方向上时加工误差最大误差敏感方向原始误差对加工精度影响最大的方向（通过切削刃的加工表面的法向）误差复映当车削有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工作产生对应的圆度误差减小误差复映的措施提高工艺系统刚度减少进给量增长走到次数影响机床部件刚度的原因联接表面间的接触变形；零件间摩擦力的影响；接合面的间隙；微弱零件自身的变形减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施提高工艺系统的刚度；提高联接表面的接触刚度；采用合理的装夹和加工方式（
1、减少切削用量
2、赔偿工艺系统有关部件的受力变形
3、采用恒力装置）跃进（爬行）现象对于多种机械减速的微量进给机构，理论上讲手轮每转动一小格，工作台应对应进给一定的数值实际上开始转动手轮时，只能消除内部间隙，工作台并不移动，直到手轮转动到某一角度时，工作台才忽然移动一种较大的距离，而后又停止工作台在进给手轮低速微量进给转动过程中，由不动到移动，再由移动到停滞不动的反复过程称之为跃进现象产生原因进给机构中各互相运动表面之间存在着摩擦力（尤其是工作台与导轨之间），开始时制止工作台移动，并促使整个进给机构产生弹性变形伴随深入转动手轮，使其弹性变形程度和产生的弹性力增大到可以克服工作台与导轨之间的静摩擦力（即月）时，工作台P oQ2o开始移动，并产生一种加速度，使工作台移动一种较大的距离之后，因弹性力减小到不不P小于动摩擦力fu（即于言P2）时而停止移动如此周而复始而产生跃进现象工艺系统刚度是指工件在切削力法线方向的作用下，刀具相对于工件在该方向上的位移fy y的比值工艺系统刚度曲线力与变形不成直线关系，阐明不是纯粹的弹性变形；1加、卸载曲线不重叠，其包容面积阐明损失在内部摩擦和塑性变形上的能量；2卸载后恢复不到起点，阐明有塑性变形；3反复多次加、卸载后，起、终点逐渐靠近直至重叠，阐明塑性变形越来越小，最终不再4有塑性变形减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施、减少热量的产生及其影响、加强散热能力、123控制温度变化，均衡温度场、采用赔偿措施、改善机床构造、控制环境温度分布曲线存在456的问题分布曲线法不能反应出零件加工的先后次序，也就无法把按一定规律变化的系统误差与1随机误差辨别开；需在所有一批零件加工完之后才能绘制出分布曲线，不能在加工过程中提供控制工艺过2程的资料，即只能为下批工件的加工提供参照保证和提高加工精度的重要途径（误差防止、误差赔偿）、减少或消除原始误差、赔偿或12抵消原始误差、转移原始误差、分化或均化原始误差34加工表面质量包括加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能加工表面的几何形貌包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷机械加工表面质量对零件乃之产品的使用性能和寿命均有明显影响对耐磨性、零件工作精1度及保持性的影响对抗腐蚀性能的影响对疲劳强度的影响对配合性质的影响切削加工表234面粗糙度影响原因、几何原因、物理原因、工艺系统振动123几何原因粗加工（啊（田）式中产-刀具的进给量；kr.一刀具的主、副偏角）7cotQ+co精加工（”二八（⑵化简仆产归儿）l-cos减小措施、选用合理的刀具几何角度；、减小进给量；、选用品有直线过渡刃（修光刃）123的刀具合理选择切削液物理原因切削用量的影响进给量（进给量越大越粗糙）切削速度（越高，粗糙度亦f uu越好；较低时表面质量明显下降）切削深度（正常状况下，切削深度对粗糙度的影响不大u当切削深度很小时，由于刀刃存在一定的刃口半径，会出现挤压、打滑和周期性地切入加工表面等现象，从而对粗糙度产生影响）工件材料性能的影响（工件材料的韧性和塑性越好，切削后的粗糙度越差相反晶粒越均匀，粒度越细，越能获得好的粗糙度）刀具材料的影响刀具的材料不一样，其化学成分也不一样加工过程中，前、后刀面的硬度、粗糙度的保持性、与工件材料金属分子的亲合性、与切屑和加工表面间的摩擦系数均不相似，由此影响了刃口的锋利、积屑瘤的产生及塑性变形的程度此外，合适增大刀具的前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，合理地选择冷却润滑液等，也能有效地改善表面粗糙度工艺系统震动工艺系统的低频振动使加工表面产生波度，高频振动则影响表面粗糙度磨削加工、砂轮的粒度号越大（微粉号越小）；、砂轮速度砂越高；、工件速度工越12u3v低；、砂轮进给量/越小；、磨削深度越小；、空走刀次数越多；
7、砂轮修整得越好（表456面粗糙度越好）冷作硬化切、磨削加工过程中，加工表面层产生的塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并产生晶粒拉长、破碎和纤维化，引起表面层的强度和硬度都提高的现象（或称为强化）重要指标硬化层深度伍显微硬度HV；硬化程度N（硬化程度取决于产生塑性变形的力、变形速度和变形时的温度、力越大，塑性变形越大，硬化程度也越大；、12变形速度越大，变形越不充足，硬化程度减小；、变形时的温度不仅影响塑性变形程度，还4影响金相组织的恢复程度，当温度超过（）金属熔化温度时，就会部分甚至所有地消
0.25〜
0.3除冷作硬化现象）影响表面层冷作硬化的原因切削用量影响较大的是口和人增大，和都减小，其原因一是增大使温度增高，有助于冷作硬化的恢复；二U NU是增大使塑性变形程度减小u了增大，切削力增大，塑性变形严重，了较小时，刃口圆角在加工表面上的挤压次数增多，故都使硬化现象增大刀具几何形状刃口圆角和后刀面的磨损量越大，冷作硬化程度和深度也越大被加工材料性能硬度越低，塑性越大，冷作硬化现象越严重减小表面层冷作硬化的措施、合理选择刀具的几何形状，增大前、后角，减小刃口半径、12限制后刀面的磨损程度、合理选择切削用量，增大合适减小于、采用有效的冷却润滑3y,4措施影响磨削加工时金相组织变化的原因有工件材料、磨削温度、温度梯度及冷却速度等磨削烧伤对于以淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表面层金属的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面展现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤（回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤）减小磨削烧伤的工艺途径对的选择砂轮合理选择磨削用量改善冷却条件选用开槽砂1234轮磨削淬火钢尤其是高合金钢时，很轻易产生如下三种烧伤回火烧伤磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度时，本来的马氏体将1产生回火现象，转化成硬度减少的回火组织（回火索氏体或屈氏体）；淬火烧伤若超过其相变临界温度，由于冷却液的急冷作用，使表面最外层出现二次淬2火马氏体组织，硬度增高，其里层因冷却较慢仍为回火组织；退火烧伤若干磨温度超过临界相变温度，由于冷却速度较慢而使表面硬度急剧下降3表层金属产生残存应力的原因由于塑性变形只产生表面层，而表面金属的比容增大和体积膨胀，不可防止地要受到与它相连的里层金属的阻碍，这样就在表面层内产生了压缩残存应力，而在里层就产生拉伸残存应力影响车削表层金属残存应力的工艺原因1切削速度和被加工材料的影响2前角的影响影响磨削残存应力的工艺原因磨削用量的影响工件材料的影响12表面强化工艺通过冷压加工措施使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残存应力的表面强化工艺喷丸强化滚压加工12减小残存拉应力、防止表面烧伤和裂纹的工艺措施合理选择磨削用量1提高冷却效果2提高砂轮的磨削性能3合理选择磨削用量增大磨削深度劭，会使表面温度升高；增大工件和砂轮速度工、口砂，也会使温升增大，但其影响程度不如斯大；u增大横向进给量/会减少表面温度；工越大，表面附近的温度梯度越大，因此虽然产生烧伤层也很薄，一般在后续无进给磨削或u研磨、抛光等工序中即可清除但工增大后，表面粗糙度会变差，若对应提高砂即可处理U U提高砂轮的磨削性能可通过采用提高磨粒硬度和强度、采用品有一定弹性的粘结剂、变化砂轮的表面构造等措施，来到达提高磨削性能之目的装配单元为保证有效地进行装配工作而将机器划分为若干能进行独立装配的部分套件在一基准零件上，装上一种或若干零件构成的部分为此进行的装配工作称为套装组件在一基准零件上，装上若干套件及零件构成的部分为此进行的装配工作称为组装部件在一基准零件上，装上若干组件、套件及零件构成的部分为此进行的装配工作称为部装整机在一基准零件上，装上若干部件、组件、套件及零件构成的整个机器为此进行的装配工作称为总装装配工艺系统图表明产品零、部件间互相装配关系及装配流程的示意图装配精度装配后实际性能参数与理想性能参数的符合程度一般机械产品的装配精度包括、零部件间的尺寸精度；、相对运动精度；、互相位置精123度；、互相配合精度4装配尺寸链以某项装配精度指标（或规定）作为封闭环，查找所有与该项精度指标有关零件的尺寸（或位置规定）作为构成环而形成的尺寸链装配尺寸链按几何特性和所处空间位置的不一样分为长度尺寸链角度尺寸链平面尺寸链空间尺寸链装配尺寸链计算措施有极值法和概率法两类极值法简朴可靠，但当封闭环精度规定较高、构成环又较多时，计算出的构成环公差甚至无法用机械加工来保证大量生产时可用概率法计算保证装配精度的措施、互换装配法在装配过程中，零件互换后仍能到达装配精度规定的1装配措施完全互换装配法在所有产品中，装配环不需要变化其大小和装配位置，装配后即1能到达装配精度规定特点装配质量稳定可靠，装配过程简朴，生产效率高，易于实现装配机械化、自动化，便于组织流水作业和零部件的协作与专业化生产，有助于产品的维护和零部件的更换不过当装配精度规定较高时，尤其是构成环数目较多时，零件难以按经济精度加工应用这种装配措施常用于高精度少环，或者低精度多环的大批量生产装配中、大数互换装配法在绝大多数产品中，装配环不需要挑选或者变化其大小和位置，装配后1即能到达装配精度的规定，但少数产品出现废品的也许性特点零件所规定的公差比完全互换装配法所规定的公差大，有助于零件的经济加工，装配过程与完全互换法同样简朴、以便但在装配时应采用合适的工艺措施，以便产品因超过公差而产生废品的也许性应用这种装配措施合用于构成环较多，装配精度较高的场所、分组装配法在零件加工时，常将个构成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍，使2其尺寸能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分为数组，按对应组分别进行装配，以到达装配精度规定应用在大批生产中，对于成环数较少而装配精度规定较高的部件、选择装配法将尺寸链中构成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件装配，3以保证装配精度的规定适于精度规定高，构成环数少的大批量生产、修配法是将尺寸链汇总各构成环按经济加工精度制造适于小批量生产，装配精度规定高，4构成环数多的场所修配的措施单件修配法，合并加工修配法自身加工修配法调整装配法装配时，用变化产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以抵达装配精度的措施适于精度规定高，构成环数多，不能用互换法时分组装配法的条件和规定要保证分组后各构成环的配合性质、精度与本来的规定相似因此，配合件的公差值应1相等，公差增大要同向，增大的倍数即为分组数要保证零件分组后在装配时可以配套2分组不适宜太多，以能经济地加工为原则3分组公差不准随意缩小，以符合装配精度为原则4多种装配措施的选择原则只要构成环零件的加工比较经济可行时，优先采用完全互换装配法；1封闭环公差规定较严、批量较大、构成环较少时，可采用分组装配法；2封闭环公差规定较严，环数多时采用调整装配法；3用其他措施不便或单件小批生产时采用修配装配法4制定工艺规程的措施、环节及内容如下、准备原始资料；、熟悉和审查产品的装配图；、确定装配措施与装配的组织形式；、划1234分装配单元，确定装配次序；、装配工序的划分与设计；、填写装配工艺文献；、制定产567品检测与试验规范一般装配次序是
1、工件要预先处理，如去毛刺、清洗、防锈等
2、先基准件、重大件，以保证稳定性、先复杂件、精密件、难装配件的装配，以保证装配顺利进行、先进行易破34坏装配质量的工作，如冲击、加热装配等、集中安排使用相似设备、工装的装配、处在56基准件同一方位的装配应集中进行、电线、油路的安装应与对应工序同步进行、易燃、78易爆、易碎、有毒物质或零部件的安装应放在最终，以减少防护钻模的分类回转式钻模、固定式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模钻模板固定式钻模板，较链式钻模板，可卸式钻模板，悬挂式钻模板钻套固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套铳床夹具的对刀单件试切；数件试切；运用样件或对刀装置对刀用对刀装置对刀时，影响精度的原因有测量调整误差如的测量误差；15定位元件定位面相对于对刀装置的位置误差要对的确定对刀块对刀表面的位置尺寸及2公差，并以定位元件定位面为基准标注，防止基准转换留有间隙的原因5防止刀具与对刀块直接接触，导致两者擦伤；便于用塞尺测量接触状况，以控制尺寸一般取〜3机床夹具设计的一般环节、研究原始资料、分析设计任务；、确定夹具的构造方案；、123绘制夹具总图；、确定并标注有关尺寸、配合和技术条件4制定工艺规程原则保证产品装配质量，力争提高质量，以延长产品的使用寿命；合理安排装配质量和工序尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期提高装配效率；尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产率；尽量减少装配工作所占成本其原始资料从产品的装配图及验收技术原则；产品的生产大纲；生产条件查找尺寸链注意的问题装配尺寸链应进行必要简化；装配尺寸链构成的“一件一环”；装配尺寸链的“方向性”工艺系统的刚度为:Z-x2X23EIL111-----—=—«+—勺kI£J%车削及铳、刨削时热量分派与切削速度之间的关系:。
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