注塑工艺中4大要素的程序控制

注塑工艺中大要素的程序掌控

41.注射速度的程序掌控注射速度的程序掌控是将螺杆的注射行程分为34个阶段，在每个〜阶段中分别使用各自适当的注射速度例如在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采纳高速注射，在充模结束时减慢速度采纳这样的方法，可以防止溢料，除去流痕和削减制品的残余应力等低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避开缩孔和凹陷的发生但由于充模时间延续较长简单使制件显现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低高速注射时，料流速度快，当高速充模顺当时，熔料很快充分型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采纳较低的注射压力，是一种热料充模态势高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，除去了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大能保证丰满但简单产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或显现充模不均的现象对于高黏度塑料有可能导致熔体分裂，使制件表面产生云雾斑下列情况可以考虑采纳高速高压注射

（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采纳低压慢速不能*充分型腔各个角落的；

（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必需采纳一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立刻进入型腔的；

（3）用玻璃纤维加强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必需采纳高速高压注射的对精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，采纳多级注射，如二级、三级、四级甚至五级

2.注射压力的程序掌控通常将注射压力的掌控分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的掌控压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是特别紧要的模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度假如每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生更改在恒定的模塑温度下，决议制品尺寸的zui紧要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的zui紧要的变量是保压压力和温度例如在充模结束后，保压压力立刻降低，当表层形成肯定厚度时，保压压力再上升，这样可以采纳低合模力成型厚壁的大制品，除去塌坑和飞边保压压力及速度通常是塑料充填模腔时zui高压力及速度的50%〜65%,即保压压力比注射压力大约低

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60.8MPa由于保压压力比注射压〜力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了三级压力注射既能使制件顺当充模，又不会显现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处

3.注入模腔内塑料填充量的程序掌控采纳预先调整好肯定的计量，使得在注射行程的尽头相近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），依据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体这样，可以防止制品凹陷或调整制品的收缩率

4.螺杆背压和转速的程序掌控高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的掌控例如在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，zui后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大的释放，削减螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的程度过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴简单发生流涎，再生料量加添；即使采纳自锁式喷嘴，假如背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲乏破坏所以，背压压力肯定要调得恰当。