精益生产管理-课件

精益生产管理精益生产是一种以提高资源利用效率为目标的生产模式,通过持续改进工艺流程,减少浪费提高效率,为客户创造更大价值什么是精益生产精益生产质量管理快速反应团队协作精益生产Lean Production是精益生产注重产品质量,通过持精益生产强调快速高效地响应精益生产倡导全员参与,通过团一种减少浪费、提高生产效率续改进和降低缺陷来满足客户客户的需求,缩短产品从设计到队合作来识别和解决问题,持续的制造系统和管理方法需求交付的周期改进精益生产的起源丰田生产方式1源于丰田汽车公司的生产管理经验产生背景220世纪50年代,丰田面临生产中的各种浪费和问题工人参与改善3鼓励工人主动发现并解决生产中的问题持续改善4通过不断优化,提高生产效率和质量精益生产管理的概念最初源于丰田汽车公司在20世纪50年代对生产管理的探索和创新当时,丰田面临着各种生产效率低下和浪费问题,鼓励车间工人参与持续改善,最终形成了独特的丰田生产方式这种专注于减少浪费、持续改进的生产理念,逐步发展成为现代精益生产管理的基础精益生产的核心理念消除浪费持续改进全员参与精益生产的核心目标是通过持续不断地识别精益生产强调以客户需求为导向,持续改进精益生产要求全体员工密切配合,从管理层和消除各种形式的浪费,以提高企业的整体生产流程,力求做到完美到一线员工共同参与改进,才能最大程度地竞争力发挥潜力浪费的七大种类过度生产等待时间运输浪费123制造超过市场需求的产品,造成库存生产过程中产品等待加工、设备空转产品在生产过程中的不必要转运和摆堆积和资金占用等导致效率低下放,会增加损耗多余库存多余不必要加工多余运动45/6过多的原材料、半成品和成品库存,执行客户并不需要的加工步骤,造成员工在工作中的不必要移动和动作,占用资金并隐藏问题资源和时间浪费影响效率和安全缺陷7产品质量问题带来的返工、返料、报废等一系列损失现场管理方法5S整理Sort1识别并移除不必要的物品,保留必需品,保持工作区域整洁有序整顿Set inOrder2为每件物品划分合适的存放位置,并保持标识清晰,方便使用清洁Shine3定期彻底清洁工作区域和设备,保持洁净有序的工作环境标准化Standardize4制定并遵循统一的操作标准,确保各个工序保持一致的运行状态维持Sustain5建立持续改进机制,通过巡视和自我检查,维持良好的现场管理水平单件流生产缩短生产周期及时响应需求提高质量减少浪费单件流生产通过一次生产一件与批量生产不同,单件流生产由于每一件产品都经过全面检通过一次生产一件产品,单件产品的方式,大大缩短了从原可以更好地满足客户的个性化查,单件流生产可以有效地降流生产能够大大减少原料、半料到成品的生产周期,提高了需求,快速地响应市场变化低质量问题,提高产品质量成品等各类资源的浪费生产效率缩短交货周期实现单件流生产采用单件流生产模式,减少中间库存和等待时间,提高产品的交货速度优化生产计划通过JIT和看板系统,精准掌握生产需求,制定灵活高效的生产计划提高设备利用率实施全面生产维护TPM,降低设备故障停机时间,提高整体设备效率及时供给JIT快速反应高效流转JIT追求快速响应客户需求,减少库JIT注重缩短物料、信息和产品在存积压和浪费通过合理规划生生产过程中的流转时间,提高生产产,实现按需生产和及时供给效率和交付速度零库存JIT目标是实现零库存,仅生产满足当前需求的产品,降低资金占用和存储成本总体设备效率OEE总体设备效率Overall EquipmentEffectiveness，OEE是衡量生产过程中设备性能的重要指标它综合考虑了设备可用性、性能效率和质量三个方面,是企业提高生产过程资源利用率,降低生产损耗的关键指标可用性设备实际运行时间占计划运行时间的比率性能效率设备实际产量与理论产量的比率质量合格产品数量占总产品数量的比率OEE=可用性×性能效率×质量现场问题解决法分析问题1深入了解问题症结所在,收集相关数据和信息寻找根源2运用因果分析等工具,找出问题的根本原因制定对策3提出针对性的解决方案,综合权衡可行性实施改进4落实改进措施,并严格监控执行效果标准化5将有效的解决方案固化为标准化的作业流程通过遵循现场问题解决法的五个步骤,可以系统地分析、解决各种生产、质量、安全等方面的问题这种自下而上的问题解决方法,有助于培养员工的分析和解决问题的能力,增强企业的持续改善能力停损漏损改善缩短检查时间通过优化检查流程和使用先进技术，有效缩短损失和漏失检测的时间数据跟踪分析建立完善的数据监控体系，实时分析损失和漏失的趋势和根源改善流程设计针对关键环节进行流程优化，最大限度减少潜在的损失和漏失标准作业管理标准作业指导书标准作业看板标准作业培训持续改善通过标准化的作业指导书,确保在生产现场展示标准作业流程系统培训员工掌握标准作业方通过定期审核和改进标准作业,工作流程标准化、操作规范化,和要求,增强员工的标准意识和法,提升员工的专业技能和操作不断优化工作流程,提高生产效提高生产效率和产品质量操作纪律能力率预防性维护提前规划维护减少故障发生根据设备使用情况和保修周期制定期检查设备并进行小修保养,及定周期性维护计划,提前规划所需时发现隐患,避免大修或设备故障资源和时间延长设备使用寿命提高设备可靠性持续保养和维护可以最大限度地预防性维护措施可以确保设备处延长设备的使用寿命,提高整体运于最佳状态,提高生产可靠性和稳营效率定性精益供应链供应链一体化信息共享削减浪费及时交付精益供应链强调供应链各环节建立供应链伙伴之间的信息共通过持续改进，消除各种形式基于客户需求的精准预测和快的高度协同和一体化管理，实享机制，提高供应链透明度和的浪费，缩短交货期、降低成速响应，实现及时交付,满足现从原材料到制成品的全流程响应速度本、提高质量客户期望优化精益产品开发关注客户需求缩短开发周期12精益产品开发始于深入了解客户需求,设计出符合客户期望的采用敏捷开发方法,快速迭代、持续改进,缩短从概念到市场产品的时间优化产品设计产品全生命周期34应用价值工程等方法持续优化产品性能和制造工艺,提高产品从产品设计到退役全过程管理,确保产品始终满足客户要求性价比精益管理TPM全面生产维护杜绝设备故障确保质量稳定提高整体设备效率精益TPM旨在通过预防性维护通过进行定期保养和小修,可精益TPM强调每个员工都应对精益TPM着眼于提高设备设备和员工参与实现设备效率最大以有效预防设备故障的发生,设备质量问题负责,通过持续的可用性、性能和质量,实现化这需要建立全面的维护管减少生产中断,提升生产效率改善确保产品质量设备管理设备整体效率最大化,为精益理体系,涵盖设备保养、故障员工自主参与维护也是关键和质量管理紧密结合生产提供坚实保障预防和机器优化等精益改善工具头脑风暴鱼骨图利用集体智慧,激发创新想法,找出改善机会系统分析问题的原因与症状,发现根本问题所在五为法循环PDCA层层追问为什么,找到问题的根源,确定改善目计划-执行-检查-改正,持续推进问题的持续改进标精益看板系统可视化管理流程优化及时响应精益看板系统利用可视化管理工具,如看板通过精益看板系统,能够直观地发现生产过精益看板系统能快速反馈生产状态,有利于、信号灯等,实时监控生产过程,提高生产透程中的瓶颈,有助于识别并消除各种浪费,持及时发现问题并采取相应措施,缩短生产响明度和对生产状态的感知续优化生产流程应时间,提高交付效率精益生产的优势提高效率提高质量12精益生产通过消除浪费和持续精益生产倡导一次性做对,通过改进,能大幅提高生产过程的效建立标准作业、预防性维护等率,缩短交付周期,降低运营成措施,能有效避免质量问题的发本生提高灵活性提高员工士气34精益生产注重快速反应和柔性精益生产鼓励员工参与改善,充制造,能快速适应市场变化,满分发挥员工的智慧和主动性,增足客户个性化需求强了员工的使命感和责任感企业精益实施阻碍缺乏管理层承诺企业文化阻碍精益管理需要管理层的积极参与一些企业由于长期存在的管理惯和持续推动,但有些企业管理层重性和僵化的组织文化,难以适应精视不够,难以形成全员参与的良性益管理要求的灵活变革氛围员工抵触情绪缺乏专业人才精益管理需要员工积极参与,但部精益管理需要大量的专业人才来分员工担心会失去原有权力和利推动实施,但很多企业缺乏相关的益,因而抵触变革专业培训和人才储备精益生产实施步骤制定愿景1明确企业发展战略和精益目标建立基础2培养员工精益思维和改善技能推进实施3逐步应用精益工具和方法持续改进4建立精益管理体系和文化总结提升5评估效果并提出新的改进计划精益生产实施是一个循序渐进、持续改进的过程企业需要从明确精益愿景和目标开始,培养全员参与的精益思维,逐步推进精益工具和方法,最终建立精益管理体系和文化同时保持改进的动力,不断提升精益绩效企业精益转型案例企业精益转型成功案例可以帮助我们了解实施精益生产管理的关键要素以下是两家成功转型的企业案例:•某重工企业通过引入5S和标准作业,提高了设备利用率和产品质量,缩短了交货周期•某汽车零部件企业建立了精益生产线,实现了单件流生产,降低了库存和制造成本企业精益转型关键企业领导支持全员培训问题解决机制绩效考核企业领导必须全力支持精益转全面开展精益生产理念及方法建立科学高效的问题解决流程,将精益实施效果纳入绩效考核型,带头实践并率先垂范,为全员的培训,使每一位员工都能掌握鼓励全员积极参与,持续改善企体系,为员工提供合理回报和晋提供充分资源保障精益实操技能业运营升机会精益生产管理实践持续改进员工参与12精益生产要求企业不断寻找可精益生产强调全员参与,鼓励员以消除浪费和提高效率的方法,工提出改进建议,发挥团队的智建立持续改进的机制慧数据驱动标准化作业34精益生产以数据为基础,通过收精益生产注重标准化操作,确保集和分析生产过程数据来发现工艺稳定,为进一步优化奠定基和解决问题础精益生产培训内容企业文化流程优化问题解决设备管理培养员工的精益思维和持续改教授5S现场管理、单件流生产传授PDCA循环、鱼骨图分析讲解总体设备效率OEE指标进意识,打造以客户为中心的、缩短交货周期等精益工具,等方法,培养员工发现问题、和预防性维护措施,提高设备企业文化优化生产流程分析根因并有效解决的能力综合效率精益生产发展趋势智能制造服务化转型随着工业

4.0时代的到来，精益生制造企业将逐步向提供整体产品产将与人工智能、物联网等新兴和服务的方向发展，实现从单一技术深度融合，实现更智能、自制造向全方位服务的转型动化的生产管理绿色生产全球化布局环境保护意识的提高将推动精益精益生产理念将在全球范围内得生产向更加节能环保的方向发展到推广和应用,帮助企业在全球市，减少生产过程中的资源消耗和场上提高竞争力排放结语精益之道在瞬息万变的商业环境中,精益生产管理已成为企业持续改善和提高竞争力的关键通过全面、系统地推行精益管理,企业可以不断消除浪费、优化流程、创新思维,以更高的效率和更低的成本为客户创造价值这就是精益之道-一条通向卓越、持续进步的道路。