危险源点控制管理制度

危险源点控制管理制度目的和适用范围

1.目的本程序用来识别全厂在生产过程中能够控制和可能施加影响的危险源，以便判定哪些危险源对职业健康安全具有或可能具有重大影响适用范围适用于全厂各单位危险源点的定点、分级及控制管理相关文件和术语

2.相关文件

2.1武汉钢铁（集团）公司《危险源控制点管理办法》

2.

1.1术语危险辩识分析对作业场所中存在的物的不安全因素，应用系统安

2.

1.2全工程分析方法对可能会发生什么事故以及事故可能产生的影响进行描述预知一旦失控可能产生的危害和伤害程度危险源可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些状况组合的根源或状态定点依据危险因素辩识分析可能产生的危害和伤害程度,确定是否设立危险源点分级依据已确定设立的危险源点可能造成的伤害程度，分级别进行控制管理撤点危险因素消除，取消该危险源点降级因工艺改善，防护措施水平提升，危险程度降低，相应降低ZGJ/ZY02W2WW2502职业安全健康管理体系危害辨识与风险调查表序号作业活动危害可能的事故防范措施严重违规以往案例填表人审核人填表日期年月日ZGJ/ZY02W2WW2503职业安全健康管理体系危害辨识和风险评价表填表单位年月日序号作业活动危害可能的事故严重违规以往案例风险评价是否可承受风险对策措施LECR否是控制级别使命

3.厂级主管领导负责组织全厂的（危害识别〕危险源辨识和风险评价工作，定期对全厂的级点进行检查，确定重大及不可容忍职业健康安全风险，B并落实整改措施厂安环科负责本程序的制定、修改，负责组织对全厂职业安全健康、I级风险〔危险源）进行评价，并对危险源控制执行状况进行监督检查；对识II别出的所有危险源制订控制措施，纳进岗位安全规程中，并制定应急预案各部门依据本程序的规定，识别、评价本部门能够控制和可能施加影响的危险源，参加厂组织的危险辩识活动，并在本部门职权范围内组织实施各车间负责组织落实落实该程序，对本车间新投产项目，按规定及时组织进行危险辩识分析工作，熟悉本车间危险源点分布状况，定期对车间、B C级点进行检查活动描述

4.危险源识别是组织对岗位人员活动范围的危险源进行识别并进行汇总危险源识别是一个不断发展的过程，假设新的法律法规要求、工艺更新及原材料替代、相关方的要求、外审及内审中发现未被识别的危险源或事故的发生及时进行危险源识别危险源点定点与分级定点依据危险因素辩识分析可能产生的危害和伤害程度,确定是否设立危险源点；分级:依据已确定设立的危险源点可能造成的伤害程度，依据以下原则分三个级别进行控制管理级可能造成多人伤亡或引起火灾、爆炸、设备及厂房设施毁灭性破坏；A级可能造成死亡，或永久性全部丧失劳作能力〔终身致残性重伤〕，或B可能造成生产中断〔一个班以上〕；级可能造成人员永久性局部丧失劳作能力〔伤愈后能工作但不能从事原C岗位工作的重伤〕，或危及生产暂时性中断〔一个班以内〕；为全面、全方位控制重大危险源（点），杜绝重大事故的发生，公司确定以下部位、岗位、单机等为级危险源点⑴油库；）氧气站;A[2）煤气地区（包涵煤气加压站等）；[3）冶炼提升系统起吊液态金属的吊车；〔〕高炉炉体；（）依据安全1456生产必需要，各单位必需确定的其他重大危险源点风险评价

5.厂部组织评价小组，对作业现场已识别的危险源进行评价风险评价的方法作业条件危险性评价法〔格雷厄姆法）或专家LEC评定法新投产项目，必必需在试生产期间内组织展开危险辩识；作业条件危险性评价法〔格雷厄姆法）LEC格雷厄姆认为影响危险性的三个主要因素是发生事故或危险事件的可能性，用符号表示；人员暴露于危险环境的频繁程度，用符号表示；L E一旦发生事故可能造成的后果，用符号表示C作业条件危险性，用符号表示D D=LXEXC发生危险状况的可能性用可能发生事故的概率来表示，绝对不可能发生L,的事件为而必定发生的事件概率为然而，我们在作安全系统合计时，绝0,1对不发生事故是不可能的所以，人为地将实际上不可能发生事故的状况的分数定为而必定发生事故的分数定为这两种之间的状况取中间值，如表

0.1,10,1所示表发生危险可能性分数〔值）1L发生危险的可能性分数值完全被预料到10相当可能6不经常但可能3完全意外极少可能1可以设想但高度不可能极不可能实际上不可能当人员暴露于危险环境中的时间越长，受到伤害的可能性越大,相应的E危险性也越大这里规定连续出现在危险环境中的状况为而每年仅出现几10,次或相当少的时间为如表所示1,2表出现于危险环境中的分数〔值〕2E出现于危险环境的状况分数值连续处于危险环境中10天天在有危险的环境中工作6每周一次出现于危险环境中3每月一次2每年一次1几年一次出现在危险环境中事故发生后的危害程度变化范围很大，关于伤亡事故来说，可以是极略C微的伤害直到多人死亡的后果由于范围的广阔，所以规定分数值为把1-100,引人注目的轻伤规定为把较大及以上事故的可能性分数定为其它状况的1,100,分数值均在之间，如表所示1〜1003表事故发生后可能结果的分数〔值）3C可能结果分数值大灾难许多人死亡100灾难数人死亡40非常严重人死亡115严重伤害7重大手足致残5较大受伤较重3引人注目轻伤风险〔危险源分级危险性分数在以下的因素被认为是低危险性的，20一般可以被接受，定为级；危险性分数三表示有显示的危险，定为V20〜70,级；危险性分数三表示很危险，定为级；危险性分数》IV70〜160,HI160〜320,表示为高危险，定为级；危险性分数表示为极其危险，是不可容许的风H2320,险，定为级；危险性程度分级分数如表所示I4表危险性分数⑴值4危险性程度〔风险等级分数值极其危险，不能继续作业I2320高度危险，必需马上整改［II三160〜320很危险，必需整改［III270〜160危险，必需注意［IV220〜70稍有危险，可接受［V20危险源风险评价表的填写程序

5.5组织全员对工作现场进行危险源辨识，填写《职业安全健康管理体系危害辨识与风险调查表》对危险源进行汇总和评价，并填写《职业安全健康管理体系危害辨识和风险评价表》控制管理

6.在危险源点控制区域醒目处，设置《危险源点标识牌》，

6.1标识牌内容应包涵危险源点可能的事故伤害模式、主要危险因素及应采纳的主要措施对策执行危险源点日常点检制度，按岗位危险源检查表进行检查，当班人员应依据设备点检制度要求，按危险源点检查表内容对本班组管理区域内各级危险源点进行点检，并作好记录车间、厂各级管理部门按照各自责任制要求对所负责的危险源点定期或不定期进行检查，并危险源点检查检查状况进行记录和签字《危险源点登记台帐》ZGJ/ZY02W2WW2501记录

7.《职业安全健康管理体系危害辨识与风ZGJ/ZY02W2WW2502《职业安全健康管理体系危害辨识和风ZGJ/ZY02W2WW2503险调查表》险评价表》ZGJ/ZY02W2WW2501危险源点登记台帐序号厂名或车间名危险源点名称级别所在车间班组或岗位主要危险因素备注。