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成型设备复习第一章绪论、非金属成形设备主要有塑料成型设备、橡胶成型设备、陶瓷成型设备和玻璃成型设备1等、成形生产以模具为基本工具，使制件获得所需的尺寸和形状的加工方式
2、成形毛坯在外力作用下借助于模具通过材料的塑性变形来获得制品的形状、尺寸和性3能的加工方式叫成形、模锻、拉深、翻边属于成形加工
4、成型指液态或半固态的原材料在外界压力的作用下，通过流动填充模型的型腔来获得5具有一定形状和尺寸的制品、压铸、注塑属于成型加工6成形设备的发展趋势
7.）数控技术正在成为设备改造和提高成形设备自动化程度和控制精度的主要方向和手段1）成形设备的加工精度正在逐步提高）高速度、高效率、多功能）在设备的规格234上，微型与大型并重，向两极发展）注重安全生产与环境保护，强调可持续发展5第二章曲柄压力机、曲柄压力机主要用于冲压、挤压、锻造等金属材料成形工艺
1、曲柄压力机有哪些工作特点2
①工作时形成封闭力系，振动小，不需大基础；
②曲柄滑块机构有严格的运动规律，便于机械化、自动化；
③利用飞轮储存、释放能量，大大较少了电机功率；
④床身刚度好，滑块导向精度高；
⑤结构简单，制造容易，工艺万能性好，但不能过载，装模不方便合模装置的基本尺寸、开合模速度注射机注射压力注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆（或柱
2.塞）对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力.注塑模具安装时，模具主流道衬套始端的球面半径应大于注塑机喷嘴球面半径3注射机的安全措施一般包括人身、机器、模具、电气及液压元件的保护四个方面;
4..注射机定期检查的内容5）工作油液的质量；螺杆、料筒的磨损情况；）电气元件的工作情况，电源箱内所有12电线接头，是否漏电，接地是否可靠）吸油、滤油及油冷却器的工作情况；）液34压泵、电动机、液压马达等的工作情况，清理其外壳上的尘埃，以利于散热
五、新型专用注射机、新型专用注射机主要包括多模注射机、多色注射机、热固性塑料注射机、排气式注射1机、精密注射机等在结构上，排气式注射机与普通注射机的主要区别在塑化装置
2.第六章压铸机热压室压铸机适合大批量生产小型低熔点合金铸件
1.目前卧式冷压室压铸机多用于黑色金属的压铸生产
2.全立式压铸机适合成型带有金属嵌件的压铸件
3.冷压室压铸机气压注料装置有真空型和低压型两种
4.取料机械手常见的形式有“潜水鸭”式、直线滑道式和转臂式等
5.、半固态压铸成型常见的压铸方法有流变压铸法和搅熔压铸法6按熔炼炉的设置特点不同，压铸机可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类
7.压铸机合模力是指压铸机的合模装置对模具所能施加的最大夹紧力，单位为
8.KN半固态压铸是当金属凝固时对其进行强烈搅拌，并在一定的冷却条件下获得左
9.50%右或更高的固体组分的金属熔料时，对其进行压铸的方法真空压铸是利用真空泵抽出模具型腔中的空气，再压铸填充的一种压铸工艺
10.、热压室压铸机的工作特点1
①采用自动加料，生产过程可实现自动化；
②加料时，从液面下进料，杂质少，铸件质量高；
③压射以后无余料，材料利用率高；
④压室寿命低，浸蚀以后影响合金成份；
⑤只适合生产熔点较低的小型压铸件、卧式冷压室压铸机的工作特点2
①压室结构简单，操作方便；
②金属液流程短，压力和热量损失小，铸件致密性好；
③压射机构水平布置，维修方便；
④压室内金属液与空气接触容易氧化，影响铸件的质量;
⑤不便于设置中心浇口和压铸带有嵌件的铸件、全立式冷压室压铸机的工作特点及应用场合3）模具水平放置，安放嵌件方便；）金属液进入型腔转折少，压力损失小；）设备垂直123安装，占地面积少；）取件不方便，不易实现自动化应用多用于成型带有金属嵌件4的铸件.了解热压式压铸机的结构组成和工作原理见教材
4.第七章其它成形设备在剪切过程中，平刃剪板机具有剪切质量好、扭曲变形小等特点
1.在中小型锻压车间中，空气锤广泛应用于自由锻和胎模锻
2.在空气锤的工作循环中，压紧工步能对工件进行弯曲或扭转操作
3.、惯性螺旋压力机按动力形式可分为摩擦螺旋压力机、电动螺旋压力机、液压螺旋压力机1和离合器式螺旋压力机、电动螺旋压力机按传动特征可分为电动机直接传动式和电动机机械传动式
2、液压螺旋压力机按驱动机构不同有液压马达式和缸推式两大类
3、锻锤按打击特性可分为有砧座锤和对击锤
4、锻锤按工艺用途可分为自由锻锤、模锻锤和板料冲压锤
5、锻锤按驱动方式分为空气锤、蒸汽一空气锤、蒸汽一空气对击锤和液压锤等
6、对击锤是用活动的下锻头代替固定砧座的锻锤多用于生产宇航和军工行业中的大型7模锻件剪板机；液压摆动式；剪切厚度为剪
8.Q12-1Ox2000——Q:12:10x2000:10mm,切宽度为2000mmo.螺旋压力机的工作特点1）工艺适应性好；）螺旋压力机的滑块位移不受运动学上的限制；）模具容易安装调整，123不需要调模；）滑块最大线速度为〜最适合各种钢和合金的模锻；）模具
40.
61.5m/s,5所受应力小液压折弯机的主要特性
2.
①设备中设置了过载保护装置，有利于保护设备与模具；
②设备的行程、压力、速度调节方便，容易实现数控；
③在工作行程的任意位置都可获得最大压力；
④容易实现快速趋近、慢速折弯，转换点可任意调整；机械板料折弯机的工作特点
3.）滑块与工作台的平行精度高，能承受偏载）行程和速度不能调整；）压力不能控制，123设备在滑块行程周期中大部分时间达不到额定压力；）操作难度大，运行前需要对机器4的运行高度进行仔细调整；）机器的结构布局难以实现数控化和自动化操作
5、提高折弯机的精度的措施4
①控制凸模进入凹模的深度；
②补偿滑块和工作台的挠度变形，
③采用模具微调的措施;
④实现板料厚度的自动测量；
⑤折弯角度自动测量和回弹补偿O、曲柄压力机的结构组成
①工作机构曲柄滑块机构,
②传动系统，
③操作机构,
④能源1部份,
⑤支承部分曲柄滑块机构是曲柄压力机的核心部分
1.在压力机的结构组成中，曲柄、连杆、滑块等零件属于工作机构
2.曲柄压力机中的传动部分包括带传动和齿轮传动两大类
3.在曲柄压力机中，离合器、制动器等零件属于操作机构
4.在曲柄压力机中，电动机和飞轮属于机器的能源部分
5.在曲柄压力机的结构组成中，飞轮能提供实际工作能量
6.、压力机的分类2曲柄压力机按床身结构特点，可分为开式和闭式曲柄压力机两大类1曲柄压力机按滑块数量不同可分为单动曲柄压力机和双动曲柄压力机2曲柄压力机按连杆数目可分为单点压力机、双点压力机和四点压力机
3、常用曲柄压力机的型号3型曲柄压力机的床身结构特点为开式活动台1J12为开式固定台压力机2J21型压力机的床身结构特点为开式可倾3J23型曲柄压力机属于闭式单点压力机4J31
二、通用曲柄压力机主要零部件结构曲柄压力机带式制动器常见的有偏心带式制动器、凸轮带式制动器和气动带式制动
1.器；压力机中曲柄滑块机构的曲柄形式主要有曲轴式和偏心齿轮式两种；
2.在曲柄压力机中，传动部分的型式主要有带传动和齿轮传动两种
3.曲柄压力机的摩擦式离合器按其工作情况可分为干式和湿式两种
4.在曲柄压力机的操作机构中，转键式刚性离合器不适合在高速下工作
5.曲柄压力机的传动级数与电机转速和滑块行程次数有关，一般不超过四级
6.在使用过程中，通用曲柄压力机的装模高度调节方法有）调节连杆长度，）调节滑
7.12块高度，）调节工作台高度
3、转键式离合器——带式制动器主要用于中小型曲柄压力机8工作特点
①结构简单，制造方便；
②不需要压缩空气，运行、维护成本低；
③离合时产生冲击与碰撞;
④制动时不能停在行程的任意位置，调模不便、曲柄压力机的过载保护装置有:压塌块式和液压保护装置两种9）压塌块式主要用于中小型、单点压力机）液压保护装置主要用于大型、12多点压力机
三、曲柄压力机主要技术参数与选用曲柄压力机的主要技术参数标称压力、滑块行程、滑块行程次数、装模高度、工作台尺寸，模柄孔尺寸压力机标称压力是指滑块距下死点某一特定距离（此距离称压力行程）时滑块上所
1.容许承受的最大作用力曲柄压力机最大装模高度指将装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高
2.度值曲柄压力机滑块行程指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两
3.倍，它随设备的标称压力值增加而增加曲柄压力机标称压力角与标称压力行程对应的曲柄转角
4.曲柄压力机在冲裁工艺中，其最大冲裁力发生在接近下死点附近
5.曲柄压力机滑块的行程是曲柄半径的两倍
四、专用曲柄压力机、双动拉深压力机主要用于汽车覆盖件等大型复杂的金属薄板件冲压成型
1、冷挤压机按工作机构分，可分为曲柄式、肘杆式和拉力肘杆式
2、冷挤压机按传动系统分，可分为上传动和下传动
3、冷挤压机按机身放置方向分，可分为立式和卧式
4、热模锻压力机主要用于锻造
5.热模锻曲柄压力机的工作机构类型包括连杆式、双滑块式、楔式和双动式6热模锻成形对压力设备的要求
7.压力机应具有足够的刚度滑块抗倾斜能力强滑块行程次数高应有上下1234模顶件装置应有脱出“闷车”的装置5了解闭式曲柄压力机液压过载装置的工作原理图见教材
4.第三章液压机
一、液压机的工作原理、特点及分类、液压成形机由哪些典型结构组成1
①本体结构承受工作载荷；安装固定液压缸和模具；实现成形工艺所需要的动作
②液压系统实现能量转化；对活动横梁的运动进行控制、液压机的分类
2.液压机的工作介质有乳化液和油两种；1液压机按工作介质不同可分为水压机和油压机两大类
2.、液压机的型号与规格3液压成型机；一般用途的四柱式；标称压力为1Y32—630——Y:32:630:6300KN液压成型机；金属通用挤压机；标称压力为2Y61—630——Y:61:630:6300KN液压成型机；金属管材、棒材挤压机；标称压力为3Y62—630——Y:62:630:6300KNo液压成型机；金属型材挤压机；标称压力为4Y63—630——Y:63:630:6300KN液压机的工作特点:
4.）易于得到较大的总压力及较大的工作空间）易于得到较大的工作行程）并可在123行程的任何位置上产生额定的最大压力，可以进行保压）工作平稳，冲击和振动很4小，噪声小）调压、调速方便）本体结构比较简单，操作方便，制造容易56
二、液压机的本体结构、液压成型机的本体结构主要由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置组成1大型液压机机架部件中，立柱与横梁的连接形式多采用锥套式
2.在液压机中，立柱与横梁的连接形式中，双螺母式加工、安装方便，普遍使用
3.刚性好是框架式液压机最显著的优点
4.在快速锻造成形工艺中，为提高搞偏载能力，液压机的机架结构应选用双柱下拉式
5..液压机的机架型式中，梁柱组合式是应用最广的传统结构形式6单臂式液压机工作台因三面敞开，最显著的优点是操作方便
7..液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧和超压预紧两种8
三、液压系统.液压系统中的液压元件包括动力元件、执行元件、控制元件和辅助元件等；1液压机液压缸通常可以分为活塞式、柱塞式和差动柱塞式三种结构；
2.液压系统中的控制阀根据用途不同可分为方向控制阀、压力控制阀及流量控制阀三大
3.类在液压元件中，换向阀属于压力控制阀；液压缸属于执行元件
4..液压机液压系统的要求5）在操作特点上，要求能实现对模时的调整动作，手动操作和半自动操作1）在行程速度上，要求能实现空程快速运动和回程快速运动，以节省辅助时间2）在工作液体压力上，一般为〜32032MpeI）在工艺特点上，对于小型液压机一般不进行压力分级，对于中型以上的液压机，一般4要求具有分级的标称压力，以满足不同工艺的需要）在工作行程结束，回程将开始之前，一般要求对主缸预卸压，以减少回程时的冲击振5动.液压机密封材料的要求和特点6）在一定温度范围内，化学稳定性好，不溶于工作液体，与金属接触不互相腐蚀、粘着1）在一定时间范围内，不软化或硬化）弹性好，不易变形）耐磨性好，摩擦系234数小）易于制造，成本低5I、液压机的主要技术参数与选用.液压机的主要技术参数标称压力、最大净空距离、最大行程、工作台尺寸、活动横梁1的运动速度、顶出器的标称压力与行程液压机标称压力指设备名义上能产生的最大压力，单位为它反映了液压机的主
2.KNo要工作能力.液压机最大行程指活动横梁能够移动的最大距离它反映了液压机能加工零件的最3了解单臂式液压成型机的结构简图和工作原理见教材
4.塑料挤出机
一、挤出生产原理及挤出机组组成一台挤出成型设备一般由主机（挤出机）、辅机和控制系统组成；
1..挤出成型设备主机由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成
2.挤出成型机的挤压系统主要由螺杆和料筒组成
3.挤出成型机的结构组成中，螺是杆最关键的部分
4.挤出成型机的控制系统主要由电器、仪表和执行机构组成
5.挤出机的传动系统一般由原动机、调速装置和减速装置所组成
6、挤出机的型号规格7塑料成型机；塑料造粒；螺杆直径为1SJ—Z—50——SJ:Z:50:50mm塑料挤出机；螺杆直径为长径比为设备次要2SJ-60/15C——SJ:60/15:60,15;C:参数做第三次改变塑料挤出机；螺杆直径为设备次要参数做第二次改3SJ—65B——SJ:65:65mm,B:变
二、挤出机结构与参数选用塑料的三种物理状态分别为玻璃态、高弹态和粘流态
1.塑料在挤出机中的三个历程分别是加料区的固态、过渡区的高弹态和挤出区的粘流态
2.在挤出螺杆的均压段，熔体在螺槽内流态包括横流、漏流、逆流和正流
3.普通螺杆按其功能不同，一般分为加料段、压缩段和均化段三段；
4..挤出成型固体输送区的动力主要消耗在料筒上5塑料挤出机料筒结构形式可分为整体式、分段式和双金属料筒等；
6.、常见的新型螺杆主要类型及工作特点7分离型螺杆在挤出中，将未熔的物料和已熔的物料分开，能促进物料的塑化1屏障型螺杆能过滤未熔的残余固体，担高制品的质量2分流型螺杆能促进熔融，增强混炼和均压效果3电阻加热是挤出机中应用最广泛的加热方法
8.橡胶带式牵引装置适合挤出成型小直径的薄壁管材
9.大型挤出机常用的两种上料方式是弹簧上料和鼓风上料
10.
三、挤出辅机及其它挤出机在挤出成型设备中，辅机包括定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置和卷取装置
1.两级式挤出机的优点:
2.）混炼均匀，塑化质量高）便于排气）两根螺杆的职能分开，可以使能耗合理化123）两段螺杆长径比均较小，设备制造方便）生产率高45双螺杆挤出机具的工作特点
3.）加料容易在挤出量相同时，物料在螺杆中停留时间短）优异的混合、塑化效果，12）良好的自洁功能3）优异的排比性能）低的比功率消耗45第五章塑料注射成型机
一、塑料注射成型机概述、注射成型机主要组成部分注射机由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系1统等组成塑化装置是注射机的心脏，影响设备的工作效率和工作质量
2.、注射机的分类3）注射机按外形特点可分为立式注射机、卧式注射机和角式注射机三大类1）注射机按加工的塑料原料可分为热塑性注射机和热固性注射机2国内外注射机中，卧式注射成型机是最基本的结构形式
4.立式注射成型机和卧式注射成型机的比较
5.立式注射成型机占地面积小，模具拆装方便；但制件顶出后需要用手或其他方法取出，不易实现自动化；因机身较高，机器的稳定性差，加料及维修不便卧式注射成型机机身低，利于操作和维修；重心低，稳定性好；容易实现全自动化操作；成型后的制件可自动落下，但装模不方便注射成型过程中，注射与保压阶段能对塑料熔体进行补缩
6..注射机的动作过程可按预塑加料的先后顺序分为固定加料、退回加料和加料退回
八二、7注射装置、注射装置的主要形式有柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式（简称螺杆式）1柱塞式注射装置中，根据料筒的不同部位作用的不同，可将料筒分为加料室和塑化
2.室在注射机中，柱塞式是塑化质量和塑化效率最差的注射装置
3.注射装置的组成零件中，喷嘴是连接料筒与模具的部件
4.注塑机喷嘴的主要功能:
5.）预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提高塑化质量；）注射时，使喷12嘴与模具主浇套良好接触保证熔料在高压下不外溢；）保压时，便于向模腔补料；冷3却定型时，可增加回流阻力，防止模腔中的熔料回流；）喷嘴还承担着调温、保温和4注射机喷嘴有:、6通用式喷嘴用于熔料粘度高的塑料1远射程、直通式喷嘴用于成型形状复杂的薄壁塑件2延伸式喷嘴用于厚壁塑件的生产3自锁式喷嘴加工低粘度塑料时，可防止流延现象4了解柱塞式注射装置的结构简图和工作原理见教材
7.断料的功能
三、合模装置合模装置主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、模具调整机构、顶出装置等组、1成、注射机中常见的合模装置有液压式和液压-肘杆式两大类2在大型注射机中，其合模装置多采用稳压式
3.、液压——曲肘式合模机构中的调模装置有螺纹肘杆调距、移动合模液压缸位置调距、4拉杆螺母调距和动模板间连接大螺母调距等UI!、注射机的技术参数和使用维护、注射成型机的主要技术参数公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、1。
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