钻孔灌注桩作业指导书

2导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起3为使隔水塞能顺利排出，开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300500mm灌注前向导管内放入球胆做为隔水塞，并在料斗下口放置钢盖板首次〜灌注混凝土时，要求快放，并保证足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不少于

0.8m,孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中4灌注过程中，导管埋入混凝土面深度宜为26m,严禁导管提出混凝土面，要〜有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的灌注记录5水下混凝土必须连续施工，向导管灌注混凝土时采用混凝土泵送输送6对浇注过程中的一切故障均应记录备案施工时应按照桩顶的设计标高掌握好混凝土的灌注量充盈系数

1.0-

1.2,分段计量每根桩的灌注时间应按照初盘混凝土的初凝时间控制，须在混凝土初凝前完成混凝土的灌注安设导管安装隔水胆灌注混凝土灌注封底碎提起挡板连续灌注混凝土拔出护筒水下混凝土灌注流程示意图7控制最后一次浇注量，因为混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超灌至桩顶上不少于80cm,以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去8在混凝土灌注完毕的桩旁，36小时内或小于4倍桩径范围内不得开孔9每根桩灌注过程中，项目试验部门随时跟进，按要求留置试块本工程每根桩浇注混凝土约201n1根据规范要求，施工完一根桩，须留置一组试块6质量保证措施1试桩位置放样确定后，报监理工程师验收，监理工程师复测合格后方可进行钻孔桩施工2每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工3确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进4开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在

1.1L15〜之间遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内5确保孔底沉渣小于5cm,采用二次清孔6混凝土严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料7防止断桩、夹泥，备足第一斗混凝土8现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字9若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上12m,重新钻孔〜10发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题11在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做7常见质量事故的预防及处理

1.1塌孔的预防及处理措施塌孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等

7.

1.1塌孔原因1泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；2由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；3护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；4在松软砂层中钻进进尺太快；5提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；6水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；7清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低；

（8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长；

（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁

7.

1.2预防和处理措施

（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；

（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；

（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上Im-2m如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；

（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁;

（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁

7.2扩孔和缩径的预防及处理措施扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象缩孔原因由于地层中有软塑土遇水膨胀后使孔径缩小为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或路肋

7.3斜孔的预防与处理措施

7.

3.1偏斜原因

（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石；

（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均;3扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；4钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移；5钻杆弯曲，接头不正

7.

3.2预防和处理措施1安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；2由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进；3钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直4孔斜较大时，抛砖回填重新钻进

7.4钢筋笼上浮的预防与处理措施

7.

4.1预防1钢筋笼的制作、安装严格按技术措施进行；2混凝土灌至钢筋笼底附近，放慢灌注速度，等导管底口高出钢筋笼底口再按正常速度灌注

7.

4.2处理措施灌注过程如发现钢筋笼有上升趋势时，及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深

7.5断桩的预防与处理措施

7.

5.1首批混凝土封底失败1导管底距离孔底太高或太低原因由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低太高了使首批碎数量不够，埋不了导管下口1米以上太低了使首批碎下落困难，造成泥浆与混凝土混合预防措施准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度2首批硅灌注不连续原因准备不充分，现场指挥失误预防措施认真组织，确保首灌顺利3首批混凝土品质太差原因首批碎和易性太差，翻浆困难或坍落度太大，造成离析:预防措施混凝土严格按施工配合比拌合，确保混凝土质量4导管进浆原因导管密封性差，在首批碎灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成碎与泥浆混和5处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔

7.

5.2供料和设备故障使灌注停工原因由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩预防措施施工前物资部门要与混凝土厂家沟通、联系好，确保混凝土供应处理方法:如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；如断桩距离地面较浅，可采用接桩；如原孔无法利用，则回填后采取重新钻孔的办法

7.

5.3灌注过程中坍孔原因由于清孔不当，泥浆过稀，下钢筋笼时碰撞孔壁，致使在灌注过程中发生坍孔处理办法:如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；如无法继续灌注，应及时回填重新成孔

7.

5.4导管拨空、掉管1导管拨空原因由于测量和计算错误，致使灌注碎时导管拨空，使导管内充满泥浆;或导管埋深过少，泥浆涌入导管预防措施应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值2导管脱管原因导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等预防措施安装导管严格按照要求进行，确保导管密封；导管埋深较大时应及时拆管处理办法混凝土面距离地面较深时应重新成孔；混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法

7.

5.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆原因

①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；

②混凝土和易性太差；

③导管埋深过大；

④在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低；

⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大补救措施提起导管，减少导管埋深；接长导管，提高导管内混凝土柱高;可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土

7.

5.6灌注高度不够事故原因和预防原因测量不准确；桩头预留量太少预防措施可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大处理办法:挖开桩头，重新接桩处理8安全措施

8.1施工作业安全1各种施工、操作人员须经安全培训，不得无证上岗，各种作业人员应配带相应的安全防护用具和劳保用品严禁操作人员违章作业,管理人员违章指挥2施工中所用机械、电气设备必须达到国家安全防护标准，自制设备、设施通过安全检验及性能检验合格后方可使用3钻机施工过程中，人员不得在距孔位3nl范围内，施工过程中注意地面情况，出现裂缝马上撤离，防止出现塌孔4吊装钢筋笼时，现场所有人佩戴安全帽5如钻机不能连续施工，在不施工时必须将桩孔用盖板盖好，并设置警示标志，防止人员坠入6泥浆池四周采用定型组合围挡进行围护围护距泥浆池边缘1m以上，围护上要设立醒目警示标识标牌7灌注过程如发现钢筋笼有上升趋势时，及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深8钢筋笼的制作安装严格按照技术要求进行吊车吊装钢筋笼时，头尾回转范围1米内应无障碍物吊车行驶时，回转盘、动臂杆、吊钩都应制动，吊放重物下降时严禁制动9雨、雷、强风天气不能起吊；光线阴暗、看不清吊物不能起吊；货物超载不起吊10指挥吊车信号明了各机构动作前应按电铃，发现信号不清楚要立即停止操作

8.2临时用电安全1所有施工人员应掌握安全用电的基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好设备的负荷线、地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备2电缆、高压胶管等应尽量架空设置，钻机行走时，一定要有人提起电缆高压胶管同行不能架起的绝缘电缆和高压胶管通过道路时，一定要采取保护措施，以免被机械、车辆压坏，发生事故3所有电器设备及其金属外壳或构架均应按规定设置可靠的接零及接地保护4施工现场所有用电设备，必须按规定设置漏电保护装置，要定期检查，发现问题及时处理解决5现场内各用电设备，尤其是电焊、电器设备、电动工具，其装设使用应符合规范要求，维修保管专人负责6电气焊人员应经专业安全技术教育，考试合格持证上岗7施工现场焊、割作业必须执行动火证制度，并切实做到用火有措施，灭火有准备8触电自救

①使触电人员脱离带电体抢救人员必须首先保证自己不被伤害如在附近有电源开关，应首先采用切断电源的方法；如附近无电源开关，应寻找干燥木防、木板等绝缘材料，挑开带电体；如可以迅速呼唤到周围电工，电工可利用本人绝缘手套、绝缘鞋齐全的条件，迅速使触电者摆脱带电部分

②急救触电者摆脱带电体后，应立即就地对其进行急救，除非周围狭窄、潮湿，不具备抢救条件，可将其转移到另外的地方

8.3机械安全

（1）各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查,预防机械故障及机械伤害的发生

（2）机械安装时，基础必须稳固，吊装机械臂下不得站人，操作时，机械臂距架空线要符合安全规定

（3）机械伤害自救

①由相关在场人员迅速切断机器电源

②将人员救出后,立即检查可能的伤害部位,进行止血

③发生断手（足）、断指（趾）的严重情况时，现场要对伤口包扎止血、止痛、进行半握拳状的功能固定将断手（足）、断指（趾）用消毒和清洁的敷料包好，切忌将断指（趾）浸入酒精等消毒液中，以防细胞变质然后将包好的断手（足）、断指（趾）放在无泄露的塑料袋内，扎紧袋口，在袋周围放些冰块，或用冰棍代替（切忌将断手（足）、断指（趾）直接放入冰水中浸泡），速随伤者送医院抢救1适用范围适用于连盐铁路LYFJ-III标段范围内钻孔灌注桩施工2作业准备

2.1内业技术准备

（1）开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准

（2）对现场人员技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考试合格后方可上岗

（3）根据站前单位提供的CPH点建立施工测量控制网，放出桩位并进行桩位复测

2.2外业技术准备

（1）施工作业层所涉及的各种技术数据已收集

（2）已选好商品混凝土供应站，并经验收合格可以投入使用各种材料验收合格并进场，砂配合比设计已完成并审批完成

（3）钢筋加工厂投入使用，钢筋已经检验合格并进场

（4）作业区环境调查清楚，地下管线、电缆已调查清楚并已保护或迁移

（5）根据施工需要，对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、控制桩3技术要求

3.1施工前商混站按试验室提供的配比进行室内试验，确定施工配合比

3.2钻孔桩桩位偏差、桩身倾斜度、桩径及桩长符合设计要求

3.3钻孔过程中配制好泥浆，泥浆比重控制在

1.05-

1.15之间，避免塌孔

3.4混凝土灌注过程中计算好导管埋深，避免拔错导管造成断桩，混凝土应当满足各项设计以及规范要求

3.5桩基完成后，碎达到强度要求后，按设计和验标要求进行检测，符合要求后方能进入下道工序施工

3.6桩身混凝土应均匀、完整，无离析、夹泥、短桩及断桩等质量事故

3.7桩嵌入承台内的长度为100mm,桩钢筋笼锚入承台长度为35d（d为桩主筋直径）4施工工艺流程正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图5施工方法

5.1测量定位根据交桩时站前施工单位提供的4个CPH点，由专职测量员用GPS依照CPH点为控制点，建立轴线控制网，并埋设永久性标志，控制点尽量布设在非施工区域，再依据设计图纸放置桩位用水准仪测算其标高测量放线定位图经监理复核批准方可执行

6.2埋设护筒在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深护筒采用5nlm厚钢板制作，护筒内径大于钻头直径100mm,长度

2.0m,护筒上部开设300义300mm溢浆口「2个，护筒顶部高出地面300mm,周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm护筒下方外侧需用黏土填实防止护筒下沉护筒采用振动锤埋设护筒，首先在孔位处挖出深1米的浅坑，再利用振动锤夹住护筒吊装到位后直接振动压入土中

7.3泥浆制备

（1）护壁泥浆制备采用高塑性黏土或膨润土造浆，根据施工机械、工艺和穿越土层进行配合比设计

（2）可按下表性能指标及测试方法制备泥浆:序号项目性能指标测试方法及仪器1比重（正循环成孔）

1.05-

1.15泥浆比重称2粘度1822秒漏斗粘度计〜3含砂量W4%泥浆含砂量计

（3）泥浆制备的技术及操作要求1）在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比；2）认真做好泥浆测试工作新制备的泥浆使用前进行一次测试，钻孔过程中随地质变化及时调整泥浆指标；灌注混凝土前，孔底500nlm以内的泥浆相对密度应小于

1.25；含砂率不得大于8%,黏度不得大于28s3）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位

1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位

1.5m以上4）清孔过程中不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土5废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境

5.4钻机就位正循环钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头定位误差不大于20mm钻机定位时，应校正钻架的垂直度，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转盘与钻头中心应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧状态下钻进垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制钻进深度采用测绳测量，测量后用50m钢尺复核测绳以防止测绳使用时间过长引起长度变化

5.5正循环成孔桩基成孔采用正循环钻机进行钻孔作业，泥浆循环系统为正循环泥浆经钻杆、钻具压入孔底，然后携带土层颗粒从钻杆钻具与孔壁的间隙返回地面的循环方式

5.

5.1泥浆循环系统1泥浆循环系统有自流回灌式和泵送回灌式两种，具体可根据现场实际情况选用；2泥浆护壁选完钻机成孔现场需配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取掺入锯末、增粘剂等方法提高泥浆黏度维持孔壁稳定3泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的

1.2-

1.5倍，每个沉淀池最小容积不宜小于6m3o4泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上池深宜为1-

1.5m,池壁高出硬化地面

0.15m以上泥浆池的安全防护采用钢管加立网搭设围栏进行防护5泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常疏通清理，清出的泥硝应集中堆放和外运

5.

5.2正循环成孔1第一根桩开孔采用泥浆作为冲洗液，钻进前，首先在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进2正常钻进时，合理控制钻进参数和钻进速度，及时排硝，同时应保证泥浆护壁作业与钻进作业衔接紧密，应根据钻进速度，同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变，避免成孔缩径甚至孔壁坍塌3在容易塌方地层中钻进时，须适当加大泥浆密度和粘度4加接钻杆时，应先将钻具提离孔底

0.2-

0.3m,待泥浆循环2-3分钟后,再拧卸接头加钻杆5钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因进行处理合格后，方可继续钻进6在使用正循环钻孔桩时必须现场备有渣样留置盒，对设计每米留置渣样,并做好标识

5.6成孔检测

5.

6.1清孔第一次清孔可利用成孔钻具直接进行清孔时应先将钻头提离孔底

0.2-

0.3m,输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动孔深小于60m的桩，清孔时间宜在15-30分钟

5.

6.2检测在钻孔过程根据不同的岩层取样与勘察设计的地质岩层核对，通过分析取样确定实际岩层是否与设计相符，不相符时要及时通知设计，待设计确认并给出相应处理措施，满足设计和规范要求后方可继续钻孔作业现场留取渣样，及时联系设计院完成地质核查桩身成孔钻进入基岩后，每钻进100~500,应清孔分段取样一次非桩端持力层段高为300500；桩端持力层段高为100300满足设计要求后，报审监理准备终孔验〜〜收使用井径仪、测斜仪等仪器检测桩孔孔径和桩孔倾斜度，检测合格，报监理验收合格后方可进行钢筋笼吊装孔径不得小于设计桩径，桩孔倾斜度W1%具体成孔偏差及检测方法如下表所示灌注桩成孔施工允许偏差桩位允许偏差mm桩径偏垂直度允成孔方法桩径mm03根桩、条形桩基沿垂直条形桩基沿轴线方向差mm许偏差%轴线方向和群桩基础中的和群桩基础的中间桩边桩泥浆护壁正D^IOOO±501D/6,且不大于100d/4,且不大于150循环钻机钻孔桩注

1、桩径允许偏差的正值指平均断面，负值是指个别断面；

2、D为设计桩径

5.7钢筋笼制作及安装

5.

7.1钢筋进场

（1）钢筋进场前，需钢筋供应方提供钢筋的材质、规格等详细的出厂质量证明和试验报告

（2）钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放，标识清楚，备用覆盖苫布，防止污染和锈蚀使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用

5.

7.2钢筋笼制作

（1）钢筋笼主筋采用直径18mmHRB400级钢筋，加劲箍采用直径14mmHRB400级钢筋，箍筋采用直径8nlmHRB400级钢筋制作

（2）本工程试桩有效桩长在30-36m,钢筋笼制作时宜分段制作，分段长度根据现场钢筋笼整体刚度、来料长度及起重设备的有效高度等因素确定通常顶节和通用节加工为9m长，通过改变底节长度来适应不同桩长的需要

（3）钢筋笼分段吊放入孔时，先缓慢放入首节钢筋，保证钢筋的垂直度，缓慢下放，放至指定标高后（下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜为1m）,用钢管横跨在桩基口上，进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁，依次进行后续钢筋笼的焊接和下放

（4）钢筋笼宜采用环形模制作，主筋间最小净距不宜小于80mln外形尺寸应符合设计要求，各项允许偏差如下表所示:钢筋笼制作允许偏差序号项目允许偏差（mm）钢筋骨架直径±101主钢筋间距±102加强筋间距±2034箍筋间距或螺旋筋间距±20钢筋骨架垂直度骨架长度1%56钢筋笼长度±100

（5）钢筋笼主筋连接采用搭接焊，桩身纵横钢筋交接处均采用点焊焊牢搭接焊时宜采用双面焊，当现场不能进行双面焊时，方可采用单面焊（焊接示意图如下）现场施工时，若钢筋笼整体吊装不可实现，可分段吊装，分段钢筋笼进行连接时采用帮条焊搭接焊搭接长度和帮条焊帮条长度均可按下表执行注（a）双面焊；（b）单面焊；d为钢筋直径，1为搭接长度钢筋搭接示意图钢筋牌号焊缝型式搭接长度HPB300单面焊28d双面焊24d单面210dHRB400双面焊三5d

（6）焊接接头按照《钢筋焊接及验收规程》的规定抽样测试，测试结果应符合规范规定要求钢筋笼位于同一连接区段内的焊接接头不得超过主筋总数的50%；接头连接区段长度为35d（d较大主筋直径），且不小于500mm

（7）检验合格的钢筋笼要悬挂标识牌，钢筋笼成品堆放要下垫方木，使钢筋笼不与地面接触，钢筋笼堆叠不得超过3层，以防止压坏钢筋笼，雨天时要覆盖苫布防止钢筋笼淋雨生锈8在钢筋笼外圈自上而下间隔

2.0m设置一层保护层定位混凝土垫块每层均匀布置4块，以使钢筋笼居孔中桩身混凝土保护层厚度为50mni钢筋笼定位混凝土垫块示意图9钢筋笼上端焊接直径20mm吊筋，吊筋长度根据桩顶标高和护筒标高进行确定，吊筋上端加工成圆环状，使用钢管将钢筋笼吊在护筒边枕木上，以防止钢筋笼倾斜和触底禁止将钢管直接搭放在护筒上，防止护筒下沉10若不能紧接在钢筋笼吊装之后灌注混凝土，则钢筋笼应从孔内移出在钢筋笼重新吊装前，应对钢筋笼及桩孔重新检验11钢筋笼安装过程中，应进行隐蔽工程验收

5.8二次清孔钢筋笼吊装完毕后立即进行导管安装，导管长度要根据孔深进行搭配，导管下口距孔底300500nlm安装时要仔细检查每个接口是否正确安装胶圈，防止遗漏导管连接〜要拧紧，导管上口安装泥浆泵接头，向导管内泵入泥浆，利用泥浆循环进行二次清孔当孔底沉渣厚度W50nlm，且孔底500mm内泥浆比重＜

1.

15、含砂率W8%、粘度W22s后向监理报验，报验合格后方可进行混凝土灌注施工

5.9水下混凝土灌注1根据规范要求，混凝土灌注采用导管法水下灌注，该工程试桩桩径为800mm,宜采用直径250mm导管，壁厚不小于5mll1,导管接头采用螺纹快速接头底管长度不小于4m,标准节长度宜为

2.53m导管初次使用前要做密闭实验，试水压力为

0.6l.OMpa〜〜漏水的导管要及时更换。