冲击钻施工技术交底

昌赣铁路客运专线技术交底书编号:工程名称桥梁工程施工单位（队、班）中铁十七局有限公司昌赣客专交底内容桥梁桩基技术交底编制单位CGZQ-6标一分部二工区编制人职务/职称审核人职务/职称冲击钻施工技术交底

1、目的明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工

2、编制依据《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》Q/CR9212-2015《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010《南昌至赣州客运专线各工点设计图》

3、适用范围适用于黏性土、砂类土、砾石、卵石、漂石、软硬岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工

4、施工方法及工艺要求要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌舲强度,应侍邻孔社浇筑完毕且抗压强度达到

2.5Mpa后方可钻孔入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4nl5nl以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，〜以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加如换工作时，每工作班都应制取试件试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录

7.5灌注舲测深方法灌注水下跄时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在於表面（或表面下10—20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为硅灌注深度本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别测锤不能太轻，而测绳又不能太重,否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测探测时必须要仔细，并以灌注柱的数量校对以防误测

7.6泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理

7.7质量检测验对于桩长大于40米或桩径大于等于

2.0m桩或在工点设计图中有要求者的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测，其余钻孔桩全部采用小应变检测对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验表钻孔桩钻孔允许偏差1序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径摩擦桩不小于设计孔深2孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩W504倾斜度W1%浇筑混凝土前摩擦桩2005桩底沉渣厚度柱桩〈50交底接受人交底日期监理抽查人本交底一式三份，工程部一份，监理一份，施工队一份

4.1施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场

5.2埋设钢护筒护筒内径比桩径大40cm,护筒埋置深度符合下列规定旱地或浅水埋设护筒时，对于不透水层，埋深宜为护筒外径的

1.

01.5倍，但不得少于〜

1.0叫对于砂土和粉土等透水地层埋设深度同上，但宜用不透水土换填至护筒刃脚下不少于

0.5m,换填直径应超出护筒直径

0.5m

1.0m护筒顶〜面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米钻孔时孔内水位高出护筒底面

0.5m或地下水位以上

1.5-

2.0mo

4.3开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整泥浆性能指标如下泥浆比重岩石不大于

1.2,砂黏土不大于

1.3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于

1.4粘度一般地层1622s,松散易坍地层1928s〜〜含砂率新制泥浆不大于4%胶体率不小于95%PH值:大于

6.

55、钻孔

5.1安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定且安装定位器，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mmo

5.2钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进在砂类土或软土层钻进时，易坍孔宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进泥浆补充与净化开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除粘渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对

5.3检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔，检孔器长度宜为45倍的设计桩径，〜且不宜小于6mo孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔

6.4清孔清孔的目的是使孔底沉硅、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔

6、钢筋笼制作、安装

6.

1、钢筋的制作与安装

6.

1.

1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少现场焊接工作量现场焊接须采用单面帮条焊接

6.

1.

2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固

6.

1.3钢筋骨架保护层的设置方法钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”，见下图设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个

156.

1.

4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6nl以内时可用两部平板车直接运输当长度超过6米时，应在平板车上加托架如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼

6.

1.

5、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为主筋间距±

0.5dmm；加强筋间距±20mm,箍筋间距±20nm；骨架直径±20mm；骨架倾斜度±1%；骨架保护层厚度0,+10）mm；骨架在承台底以下长度±100mm冲击钻钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±203主钢筋间距±

0.5d4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度|骨架长度1%

7、松灌注

7.

1.1导管技术要求灌注水下跄采用钢导管灌注，采用导管内径为20〜30cm导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压进行水密试验的水压不应小于孔内水深

1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注跄时最大内压力p的

1.3倍，p=r h-r Hcc w w式中p为导管可能受到的最大内压力kPa；工为舲拌和物的重度24kN/m3；%为导管内跄柱最大高度Cm,以导管全长或预计的最大高度计;r为井孔内水或泥浆的重度kN/m3；上为井孔内水或泥浆的深度m

07.

1.2安装导管导管采用@2030钢管，每节23m,配12节5m的短管,中间节长度〜〜〜宜为2nl等长，底节可为4m,漏斗下可用1m长导管钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的

0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的

1.5倍导管长度按孔深和工作平台高度决定漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘采用螺旋丝扣型接头，设防松装置导管安装后，其底部距孔底有300500mm的空间〜

7.2二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔

7.3首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土131n深足够的冲击能量〜能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节

7.

3.1首批灌注舲的数量公式例桩径D=

1.25V^nD2/4H+H+nd74h；hi=H r/r;导管底口与孔底的距离为121wwc30-50cm,乩表示跄桩底到导管底口的高度，乩表示首批灌注舲的最小深度导管底口到硅面的高度为Im,h1表示泥浆底部到腔面的高度，保证导管埋入跄中的深度不小于1mhi=H r/r=l1*68/24=

31.17mw wcV.25=

3.14*

1.25/22*Hi+1+

3.14*

0.3/22/4h1rl=

3.14*

1.25/22*

0.5+l+

3.14*

0.3/274*

31.17二

2.25m3对孔底沉淀层厚度应再次测定如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批於箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底跄，首批硅灌入孔底后，立即探测孔内腔面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故

7.4水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m,最小〜埋深任何时候不得小于

1.0m同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min要防止螺栓、橡胶垫和0工具等掉入孔中要注意安全已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐循环使用导管48次后应重新进行水密性试验〜在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小

②当混凝土面接近和初进。