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任务定位套的生产加工
2.1在系统数控车床上完成该零件的生产加工FANUC OiMate
2.
1.1加工准备
1.零件生产前的准备工作为保障定位套零件顺利生产，加工前的准备工作必不可少，操作见表2-1表2-1零件生产前的准备工作步骤操作说明1领取零件毛坯领取毛坯，检验毛坯是否符合尺寸要求，是否留有足够的加工余量携带“定位套数控加工刀具卡”和“定位套数控加工量具清单”去工2领取刀具和量具具室领取所需刀具和量具详见附录A《安全技术操作总则》、附录B《数控车床安全操作规程》、附录C《机熟悉数控车床安全操3械加工工艺守则总则》、附录D《数控车加工工艺守则》和附录E《数控车床的维护与作与文明生产的内容保养》
2.开机操作数控车床安全操作细节不容忽视，开机操作步骤见表2-2o表2-2开机操作步骤操作说明依据附录F《设备点检卡（数控车）》检查机床有无异常情况，检查完毕执行开机1电源接通前检查操作按机床通电顺序通电，打开外部电源一稳压电源一机床总电源一数控系统电源■2接通电源一旋起急停按钮回检查“位置显示”图页面屏幕是否显示如有错误，会显示相关报警信息依据3通电后检查提示，正确处理，解除报警安全警示在未显示位置屏幕或报警屏幕之前，不要操作系统，否则会发生意外
3.返参考点操作本系统开机后需执行返参考点操作，操作步骤见表2-3表2-3返参考点操作步骤操作说明选择＜返参考点）模式国，指不灯灵，按下操作面板上的＜+x＞键区，“X参考1X轴返参考点操作点”灯亮，X轴返回参考点2Z轴返参考点操作按下操作面板上的＜+z＞键F,“z参考点”灯亮，z轴返回参考点8槽宽3mm3mm卡规（卡板）槽尺寸9槽直径028mm28mm卡规（卡板）10/；＞r\1A心轴、百分表、万向磁力表—•
7.几何公差11©
00.G2X座、偏摆检测仪12未注倒角Cl45倒角游标卡尺13外轮廓表面粗糙度RaO.8u m14内孔表面粗糙度Rai.6u m表面粗糙度检测仪15槽表面粗糙度Rai.6u in定位套检测结论合格口不合格口
2.质量分析根据零件的加工过程和检测情况，分析不合格品产生的原因，并提出质量改进措施，优化程序，内孔产生不合格项目的原因及质量改进措施见表2-10o表2-10定位套零件质量改进措施序号不合格项目产生原因改进措施在“刀具补正/磨耗”页面，与内孔镶刀对应的对刀不准确引起尺寸超差番号02“X”处，若尺寸偏大，输入“-超差值；若尺寸偏小，输入“+超差值”在“刀具补正/形状”页面，与内孔镶刀对应的1孔径尺寸超差刀具补偿参数不准确番号02R”或处，修改刀尖圆弧半径补偿值或刀尖方位号热胀冷缩引起尺寸超差选择合适的切削液车刀刀尖磨损更换刀片或修改刀尖圆弧半径补偿值在“刀具补正/磨耗”页面，与内孔锋刀对应的2孔深尺寸超差对刀不准确引起尺寸超差番号02“Z”处，若尺寸偏大，输入“+超差值；若尺寸偏小，输入“-超差值”车刀刀尖磨损及时更换内孔键刀刀片选用刚性好的刀具，尽量采用大尺寸的刀柄刚性差，产生让刀3内孔有锥度刀柄，减小切削用量检查内孔镶刀的安装情况，根据孔径选刀柄与孔壁干涉择合适的刀柄直径，重新正确安装该刀具热胀冷缩引起变形选择合适的切削液4内孔不圆装夹引起的变形选择合适的装夹方式，注意夹紧力的大小优化切削用量提高内孔镶刀精加工的切削用量不合理5表面粗糙度差切削速度、减小进给量车刀刀尖磨损及时更换内孔镶刀刀片产生积屑瘤避开产生积屑瘤的切削速度刀柄刚性差，产生振动选用刚性好的刀具刀具安装不正确检查安装情况，重新正确安装该刀具
2.
1.5生产订单L批量生产首件合格，进入批量生产，每件产品自检合格方可下机2,转入后续工序转入热处理工序，热处理结束，转入后续工序3,完工检验加工结束后送检，完工检验合格，盖章入库
4.交付订单
5.关机⑴日常保养操作结束，及时清扫机床，导轨面滴注防锈油，将刀架移至合适位置⑵关机关机顺序与开机顺序正好相反，按下急停按钮-关闭数控系统电源一机床总电K源一稳压电源一切断外部电源⑶整理好现场，做好交接班记录工作任务评价将任务完成情况的检测与评价填入表《定位套零件工作任务评价表》2-11表2-11定位套零件工作任务评价表班级姓名学号H期任务名称零件图号学生H评组间互评教师评价项目序号评价内容及要求配分得分1确定装夹方案22确定加工顺序及进给路线23选择刀具和量具2工艺制定10%4选择合理的切削用量25数控加工工序卡的拟定26观看教学资源27正确选择编程坐标系原点2程序编制8基点坐标正确210%9指令格式规范，使用正确210程序正确、完整211观看教学资源212遵守机房管理规定2仿真实战20%13选择、激活机床与返参考点操作314定义毛坯与装夹工件215对刀设置516程序的输入与校验317零件的检测与质量分析318开机前检查、开机及返参考点操作319装夹工件与对刀设置5机床操作20%20程序的输入与校验421量具的规范使用322零件的检测与质量分析5详见表2-9《定位套零件质量检验单》，每零件质量30%2330有一项不合格扣2分24遵守数控车床安全操作规程4安全文明生产25工具、量具、刀具放置规范整齐310%26设备的日常保养，场地整洁3综合评分100移动刀架至选择〈手动〉模式［B,指示灯亮，交替按下＜-z〉键囱和＜-x＞键叵，移动3换刀安全位置刀架至换刀安全位置安全警示
1.在执行返参考点操作时，应确保机床当前位置在参考点负方向一段距离
2.为防止刀架与尾座相撞，在返参考点时应先回X轴，再回Z轴
3.操作过程中，机床运动到达极限超程时，须按〈复位〉键回，重复上述操作
4.以下几种何种情况需要执行返参考点操作
①机床在急停信号解除后
②机床超程报警解除后
③伺服系统（变频器）报警后
④使用机床锁、空运行，图形模拟加工后
4.装夹工件手持毛坯将一端水平装入自定心卡盘，伸出卡盘外右手拿工件稍作转动，左手60〜65mm,配合右手旋紧卡盘扳手，将工件夹紧，并找正工件
5.装夹刀具⑴检查刀具选择程序指定的刀具，检查所用刀具螺钉是否夹紧，刀片是否完好⑵安装刀具正确、可靠地装夹刀具将外圆车刀安装在号刀位，内孔镶刀安装T011T02在号刀位，外圆切槽刀安装在号刀位，安装刀具时应注意“伸出长度、刀尖高度和工2T033作角度”知识链接如何正确安装刀具？,车刀的伸出长度装夹时让刀杆贴紧刀台，伸出刀架的长度在保证加工要求的前提下越1短越好，一般为刀杆厚度的倍伸出过长会使刀杆刚性变差，切削时受切削力的作用产1〜
1.5生变形造成振动，影响工件的表面质量.车刀的刀尖高度车刀刀尖应与工件回转中心等高或略高，刀杆中心线应与进给方向垂2直车刀刀垫要平整，数量少，而且要与刀架对齐，以防产生振动.车刀的工作角度在车削台阶时，主偏角应大于，否则车出的台阶面与工件轴线390不垂直.正确紧固刀架螺栓至少要用两个螺钉压紧刀具，并轮流逐个拧紧，拧紧力要适当4程序的输入与校验
1.程序的输入采用手动输入方式，应用键盘将程序输入到机床中手动创建程序的操MDI0020100201作步骤及说明见表2-4o表2-4手动创建程序步骤操作说明1进入编辑状态选择＜编辑》模式画，按下〈PROGRAM＞键IS,CRT显示界面转入程式页面使用字母/数字键，输入地址“0”及程序号“0201”」按下＜INSERT＞键国一2创建程序号00201＜EOB＞键Q f〈INSERT》键国,即创建了一个新的程序号输入一个程序段，按下＜EOB＞键S一〈INSERT》键国,将该语句插3逐段输入程序入直到“00201”所有程序段被输入并显示在CRT显示界面上
2.程序的校验为防止因数据输入错误等原因造成的不良后果，利用机床空运行和图形模拟功能进行程序校验，观察加工时刀具轨迹的变化，操作步骤及说明见表2-5表2-5程序校验步骤操作说明选择〈编辑〉模式B,按下（PROGRAM〉键S,CRT显示界面转入程式页面使选择程序，确认用字母/数字键，输入地址“0”及程序号“0201”一按下＜0检索》软键，“00201”1光标置于程序开始处号程序成为当前程序按下〈RESET》复位键0,确认程序“00201”的光标置于程序开始处2选择运行模式选择〈自动＞模式H,按下〈机床锁＞键日和（空运行＞键回按下《STM/GRAPH＞键H,进入“图形参数设置”页面一按下〈参数〉软键一设置图形参数一按下《图形＞软键一进入“刀具路径模拟”页面按下“循环启动”按钮国,观察程序的运行轨迹3图形模拟对检查中发现的错误进行修改，直到程序试运行轨迹完全正确为止退出“刀具路径模拟”页面，关闭〈机床锁〉键回和V空运行＞键回，执行返参考点操作
2.
1.2对刀设置采用试切法对刀，外圆车刀的对刀操作步骤见表内孔链刀的对刀操作步骤见T012-6,T02表外圆切槽刀（左刀尖）的对刀操作步骤见表2-7,T032-8表2-6外圆车刀的对刀步骤操作说明选择〈手动〉模式10,移动刀架至换刀安全位置1换1号外圆车刀选择＜MDI＞模式画,按下MDI面板上的〈PROGRAM》键园,打开MDI程式界面，在程序“00000”中输入四位数的换刀指令“T0100;”，按下〈INSERT》键图一“循环启动”按钮而，1号刀成为当前刀具在程序“00000”中输入“S500M03;”,按下〈INSERT》键国~“循环启动”2指定主轴转速按钮叵，主轴以500r/min正转可〉键31r白卜z选择合适选择〈手动》模式画,按下相应的〈轴方下的倍率，再按下《快速＞键叵，将刀具快速走a动到接近工件位置10〜20mm3接近工件选择《手轮＞模式画，＜X＞、＜Z＞轴交替使用，先选择GX100＞键F,接近时选＜1义10＞或＜1X1＞键R,执行X轴或Z轴的精确移动，使刀具超过工件右端面
0.5mm左右选择＜X＞轴和＜1X1O＞键E,-X方向连续车削工件右端面选择＜Z＞轴和＜1义100＞键E,+Z方向移动2格
0.2mm，该数值以实际移动量为准在Z轴不动的情况下，选择〈手轮〉或〈手动》模式，将刀具沿+X方向移动到安全Z向对刀4位置车削右端面按下＜0FFSET/SETT＞键U,进入“刀偏显示/参数设置”页面一按下＜偏置》软键一〈形状〉软键，进入“刀具补正/形状”页面按下〈翻页＞键出1或＜光标＞键LdlLdd应的，将光标移动到与刀具号对比量〉番号01“Z”处，输入“Z
0.2”，按下@后的工件Z软键，系统自动把计算立Z向的对向零点偏置值输入到“Z”处，完月刀操作选择〈手轮＞模式画，选择＜x＞轴和＜ixioo＞键H,-x方向移动刀架使刀具接触工件外圆，试切背吃刀量以2〜3nmi为宜，可使刀尖切削过毛坯的氧化层，减少刀具损坏选择＜Z〉轴和＜1义10＞键E,-Z方向连续车削一段长约10mm的外圆选择＜X＞轴和＜1义100＞键F,+X方向移动2格
0.2mm,该数值以实际移动量为准X向对刀5在X轴不动的情况下，选择〈手轮＞或〈手动〉模式，将刀具沿+Z方向移动到安全车削外圆位置按下〈主轴停止〉键H,使主釉停止转动用外径千分尺多点位多次测量所车外圆直径，将“测量值+
0.2”备用按下＜0FFSET/SETT＞键图,进入“刀偏显示/参数设置”页面按下＜偏置》软键一〈形状＞软键，进入“刀具补正/形状”页面按下〈翻页＞键H3或＜光标＞键1山|十，将光标移动到与刀具号对应的番号01“X”处，输入X“备用值，按下＜测量＞软键，系统自动把计算后的工件X向零点偏置值输入到“X”处，完成X向的对刀操作将光标移动到与刀具号对应的番号01“R”处，输入刀尖圆弧半径“0・4”，按下6设置刀具补偿参数〈输入＞软键或（INPUT）键国，将光标移动到01“T”处，输入刀尖方位号“3”，按下〈输入〉软键，完成刀具补偿参数的设置，至此完成外圆车刀的对刀操作选择〈手动＞模式10,移动刀架至换刀安全位置选择＜MDI＞模式画,按下〈PROGRAM》键园,打开MDI程式界面,在程序“00000”中输入测试程序段“T0101S500M03;/GOO X
100.0Z
100.0;/Z
0.0;/X
52.0;v o（X取毛坯直径+2mm）按下〈单段执行〉键叵，再按下“循环启动”按钮国，运行测试程序7对刀验证执行完“Z
0.0;”，观察刀尖与工件右端面是否处于同一平面，如在同一平面则Z向对刀正确，否则，对刀操作不正确执行完“X
52.0;”，观察刀尖与工件外圆处的间隙是否适当，若适当则X向对刀正确，否则，对刀操作不正确若对刀操作不正确，查找原因，重新对刀表2-7内孔镶刀的对刀步骤操作说明选择〈手动》模式画，移动刀架至换刀安全位置选择＜MDI＞模式画,按下〈PROGRAM〉键国,打开MDI程式界面，在程序“00000”1换2号内孔镶刀中输入“T0200;”,按下〈INSERT＞键国-＞“循环启动”按钮庙,2号刀成为当前刀具在程序“00000”中输入“S400M03;，按下〈INSERT＞键国-＞“循环启动”2指定主轴转速按钮国,主轴以400r/min正转选择〈手动〉模式10,按下相应的〈轴方向〉键『xH回卜],选择合适的倍率，再3接近工件按下〈快速＞键即，将刀具快速移动到接近工件位置10〜20nmi选择＜手轮＞模式画，＜X＞、＜Z＞轴交替使用，先选择＜1X100〉键M,接近时选＜1X1O＞[E或＜1X1〉键□,执行X轴或Z轴的精确移动，使内孔镇刀刀尖轻轻接触工件右端面，不进行切削加工Z向对刀4选择＜Z＞轴和＜1X100〉键E,+Z方向移动2格（
0.2mm）,该数值以实际移动（接触右端面）量为准在Z轴不动的情况下，选择（手轮＞或＜手动＞模式，将刀具沿-x方向移动到安全位置按下＜OFFSET/SETT＞键图,进入“刀偏显示/参数设置”页面一按下《偏置〉软键一〈形状）软键，进入“刀具补正/形状”页面按下〈翻页＞键业或＜光标》键Ld应的番号022口，将光标移动到与刀具号对测量处，输入“Z
0.2”，i后的工件Z向零点偏置值安下＞软键，系统自动把计算戌Z向的输入到“Z”处，完J对刀操作选择〈手轮》模式IS,选择〈x＞轴和＜ixioo＞键H,+x方向移动刀架使刀具接触工件内孔，试切背吃刀量尽量小一些，减少刀具损坏选择＜Z＞轴和＜1义10〉键E,-Z方向连续车削一段长约10mm的内孔选择＜X＞轴和＜1义100＞键F,-X方向移动2格（
0.2mm）,该数值以实际移动量为准在X轴不动的情况下，选择〈手轮＞或〈手动》模式，将刀具沿+Z方向移X向对刀动到安全位置5（车削内孔）按下〈主轴停止》键H，使主轴停止转动用内径千分尺多点位多次测量所车内孔直径，将“测量值一
0.2”备用按下＜0FFSET/SETT＞键d,进入“刀偏显示/参数设置”页面一按下＜偏置〉软键一〈形状＞软键，进入“刀具补正/形状”页面»1--按下〈翻页〉键皿或〈光标＞键N J,将光标移动到与刀具号对应的番号02“X”处,输入X“备用值”算后，按］X测量》软键，系统自动把计芫成的工件X向零点偏置值输入到“X”处，;X向的对刀操作将光标移动到与刀具号对应的番号02“R”处，输入刀尖圆弧半径“
0.2，按＜6设置刀具补偿参数输入＞软键或＜INPUT＞键国,将光标移动到02“T”处，输入刀尖方位号“2，按＜输入＞软键，完成刀具补偿参数的设置，至此完成内孔馍刀的对刀操作选择〈手动〉模式10,移动刀架至换刀安全位置选择〈MDD模式圆,按下（PROGRAM》键国,打开MDT程式界面，在程序“00000”中输入测试程序段“T0202S400M03;/GOO X
100.0Z
100.0;/X
16.0;/Z
0.0;w（X取毛坯直径一2mm）单击〈单段执行》键回，按下“循环启动”按钮国，运行测试程序7对刀验证执行完“X
16.0;”，观察刀尖与工件内孔处的间隙是否适当，若适当则X向对刀正确，否则，对刀操作不正确执行完“Z
0.0;”，观察刀尖与工件右端面是否处于同一平面，如在同一平面则Z向对刀正确，否则，对刀操作不正确若对刀操作不正确，查找原因，重新对刀表2-8外圆切槽刀（左刀尖）的对刀步骤操作说明选择〈手动＞模式10,移动刀架至换刀安全位置选择＜MDI＞模式画，按下MDI面板上的〈PROGRAM）键园,打开MDI程式界面，1换3号外圆切槽刀在程序“00000”中输入“T0300;，按下〈INSERT》键图“循环启动”按钮1®,3号刀成为当前刀具在程序“00000”中输入“S400M03;”,按下〈INSERT＞键国-＞“循环启动”2指定主轴转速按钮叵，主轴以400r/min正转冼梓〈羊动》程式［B.格下和应的〈轴方向〉键|上|旬以3接近工件的倍率，再按下〈快速＞键叵,将刀具快速移动到接近工件位置10〜20mm选择＜手轮＞模式画，＜X＞、＜Z＞轴交替使用，先选择＜1X100》键E,接近时选＜1义10＞国或＜1X1＞键□,执行X轴或Z轴的精确移动，使外圆切槽刀左刀尖轻轻接触工件右端面，不进行切削加工选择＜Z＞轴和＜1X100）键E,+Z方向移动2格（
0.2mm），该数值以实际移动量为准左刀尖Z向对刀在Z轴不动的情况下，选择〈手轮＞或〈手动》模式，将刀具沿+X方向移动到安全4（接触右端面）位置按下＜OFFSET/SETT＞键圜,进入“刀偏显示/参数设置”页面一按下〈偏置）软键f〈形状＞软键，进入“刀具补正/形状”页面按下〈翻页＞键皿或＜光标＞键口111土］，将光标移动到与刀具号对应的番号03“Z”处，输入“Z
0.2，按下＜测量＞软键，系统自动把计算后的工件Z向零点偏置值输入到处，完成Z向的对刀操作选择《手轮》模式画，选择＜X＞轴和GX100＞键H,-X方向移动刀架使刀具接触工件外圆，试切背吃刀量尽量小一些，减少刀具损坏选择＜Z＞轴和＜1X1O＞键E,-Z方向连续车削一段长约10mm的外圆（比外圆车刀车削的略短一点）X向对刀5选择＜X＞轴和＜1X100）键F,+X方向移动2格（
0.2mm）,该数值以实际移（车削外圆）动量为准在X轴不动的情况下，选择（手轮＞或〈手动》模式，将刀具沿+Z方向移动到安全位置按下《主轴停止〉键S,使主轴停止转动用外径千分尺多点位多次测量所车外圆直径，将“测量值+
0.2”备用按下＜0FFSET/SETT＞键回,进入“刀偏显示/参数设置”页面一按下＜偏置》软键一〈形状＞软键，进入“刀具补正/形状”页面按下《翻页＞键国图或＜光标＞键小，将光标移动到与刀具号对应的番号03“X”处，输入X“备用值”，按〈测量》软键，系统自动把计算后的工件X向零点偏置值输入到“X”处，完成X向的对刀操作，至此完成外圆切槽刀的对刀操作选择〈手动》模式画,移动刀架至换刀安全位置选择＜皿1＞模式画,按下〈PROGRAM》键回,打开MDI程式界面，在程序“00000”中输入测试程序段“T0303S400M03;/GOO X
100.0Z
100.0;/Z
0.0;/X
52.0;v对刀验证单击〈单段执行》键叵，按下“循环启动”按钮国，运行测试程序6执行完“Z
0.0;”，观察左刀尖与工件右端面是否处于同一平面，如在同一平面，则Z向对刀正确，否则，对刀操作不正确执行完”X
52.0;”，观察左刀尖与工件外圆处的间隙是否适当，若适当则X向对刀正确，否则，对刀操作不正确对刀操作注意事项
1.在刀具对刀前，应确保机床已完成返参考点操作
2.按《输入＞软键或〈》键血，属于覆盖性的输入，后输入的值将替换前次的值;INPUT按〈+输入＞软键，属于叠加性输入
3.一般情况下，外圆车刀和内孔镶刀需在加工有圆弧和圆锥轮廓的工件时，进行刀尖圆弧半径补偿编程及刀具补偿参数设置即进行刀尖圆弧半径补偿时，除在程序中使用刀尖圆弧半径补偿指令外，还必须在“刀具补正/形状”页面中输入相应的刀尖半径和刀尖G41/G42/G40R方位号其他刀具，如切槽刀、螺纹车刀和钻头则不需要进行设置
4.
1.3首件试切程序试运行轨迹完全正确后，可进行首件试切，操作过程如下⑴选择程序选择程序，确认光标置于程序开始处“00201”调整倍率调整“进给倍率”旋钮■和“主轴倍率”旋钮■至调整“快速倍率”函250%,至25%⑶选择运行模式选择〈自动〉模式回按下〈单段执行》键叵，自动加工按下“循环启动”按钮应，机床开始自动加工加工中注意观察切削情况，4逐步将进给倍率和主轴倍率调至最佳状态知识链接首件试切注意事项.试切削前，可预留一个精加工余量的磨耗1具体操作是按下＜＞键画,进入〈刀具补正/磨耗〉页面，将光标移动到与刀OFFSET/SETT具号对应的番号处，输入（此值为一个精加工余量）“X”“X_”由于某些原因需要将自动运行的程序停止时，可以采用以下种方法
2.3⑴按下〈进给保持》按钮回使其停止，⑵对于试切的零件，在外轮廓粗加工程序后，精加工程序前使用〈程序暂停》指令M00⑶对于试切的零件，在外轮廓粗加工程序后，精加工程序前使用〈选择停止〉指令但M01,需在程序运行前先按下〈选择停止》键回外轮廓粗加工后精加工前机床的暂停操作，主要是测量零件尺寸是否符合要求，根据测量结果对磨耗值进行修改，修正的方法是修改相应刀具的磨耗值（输入值=编程尺寸一测量值）无论选择哪种方式，程序停止后再次按下“循环启动”按钮程序继续运行H,,当加工过程中出现异常时，按下〈紧急停止〉按钮阀,系统停止运行待查明原因，排3除故障后，旋起〈紧急停止〉按钮硼按下〈〉复位键执行返参考点操作，RESET S,零件的检测与质量分析
1.零件的检测根据零件图样要求，自检零件各部分尺寸，并填写表定位套零件质量检验单与图样2-9尺寸进行对比，若在公差范围内，则判定该零件为合格产品；如有超差，应分析产生原因,检查编程、对刀、补偿值设定等工作环节，有针对性地进行修改和调整，再次进行试切，直到产品合格为止表2-9定位套零件质量检验单结论项目内容量具检测结果序号合格不合格1长度48mm0~125mm游标卡尺236s6111m深度0—150mm深度千分尺317±
0.04mm4030人,™外圆25〜50mm外径千分尺5045%3mm6018,产mm内孔5〜30mm内径百分表7022+严mm。
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